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重新混炼，过虑后使用。
提高其温度至合格为止。
工艺科，硫化工。
材料部。
砂眼
模脏或模具锈蚀
胶料污染严重或胶料表面气孔。
成型件重量不足。
胶料流动性差或胶料老化。
胶料杂质过多.
清洗模具或沙光。
重新成型，更换胶料。
增加单耗，使达到合格。
提高胶料流动性，加强胶料的管理。
胶料过滤处理.
洗模工。
预成型
材料部，预成型
缩裂
压力不足或不饱压
焦烧时间太短，胶料强度不够或硬度太低
模具本身合模线不齐或模具分型碰缺
胶料老化或胶料流动性不好
调整压力或维修设备。
调整配方或提高胶料强度。
检查，修理模具。
加强胶料的管理，以便提高胶料流动性能。
机修工
材料室
半产品或项目组
材料部
明疤（缺料）
胶料与模具表面之间的空气无法逸出。
压力不足或不饱压。
胶料流动性太差或胶料焦烧时间太短。
压机热板或模具温度太高。
胶料填充不足或上料方法不对。
加开排气槽，改进模具结构或增加排气次数。
提高压力或维修设备。
调整配方，提高胶料流动性。
降低温度或用电扇或水降低模具温度。
增加半成品单耗,胶料要上正上到位。
项目组
班长
操作工
工艺科
喷霜
欠硫，不按时间出模（硫化时间短），硫化温度低。
配合剂过量或配方不当。
空气湿度大或季节变化（原材料受潮）
1严格按工艺生产，制定合理的硫化工艺。
加强配料管理，检查或调整配方。
原材料进行干燥处理。
硫化工，工艺员
尺寸不合格
成型件重量太大。
成型件尺寸不合格。
模具结构不合理或不合格。
骨架变形，模具定位不稳。
控制成型件重量，增加压力，减少胶料。
重新成型。
修理模具或更改结构。
加强骨架管理及检查力度，修理或更改模具。
项目组和各工序检验
焦边
温度过高。
单耗过大。
胶料老化，焦烧。
胶料焦烧时间短。
余料槽不合理。
排气时间太长或中途加压排气。
调整温度。
调整单耗。
加强胶料管理。
调整焦烧时间。
修理模具。
调整排气频次，尽量避免中途排气。
工艺员
修模工
脱胶
镀锌层不均，油污未除干净。
骨架处理：
A.粘合剂配比不合理；
.B.固化温度高；
C.固化时间短；
D.涂胶不均。
工人将油污粘上骨架。
模具太脏或扒胶严重。
胶料配方不合理或未按工艺成型。
单耗大或排气不良
1严格控制检查，加强工艺控制。
2.严格执行骨架处理工艺。
3.妥善保管骨架，防止人为污染。
清洗模具，保持模具清洁。
重新调整配方，严格按工艺执行。
减少成型件单耗或修理模具。
各工序
前处理
各操作工
洗模工
预成型，修模工
缺口、裂口、撬坏
模具扒胶。
操作方法不正确。
辅助脱模器不符合要求。
模具结构不合理。
胶料热撕裂性差，流动性不好。
加强模具清洗力度，勤检查。
指导操作工正确的操作方法。
更换或重新设计符合要求的工装。
重新设计模具结构。
调整配方，加强材料管理。
操作工，班长
表面发粘
模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化
对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体
增加模具合模后放气次数；
在模具上设置排气槽或溢胶槽
模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀
调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料
调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
胶料压出或压延夹入气体
改进压出，延压条件和工艺
表皮气泡
硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状
延长硫化时间，提高硫化温度
保证硫化有足够的压力
调整配方，提高硫化速度
橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡
按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决
有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡
对模具进行抽真空
提高混炼胶温度；
采用门尼粘度较高的橡胶
入料前挑破胶料上的气泡；
改进模具的排气槽，溢料槽等
改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料
改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
分层
胶料配方中有易挥发物
调节适当的硫化条件，温度不宜太高
使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥
减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂
胶料表面污染，特别是油污
清洁胶料表面或换用干净的胶料
橡胶-金属粘接不良
按表格喷霜所述方法解决
相容性差橡胶混合不均匀
在配方设计时选用相容性好的胶种
胶浆选用不对
参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
缺胶
金属件表面处理不良
金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等
胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂
注意操作，防止胶浆漏涂、少涂
涂好胶浆金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败
配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致
改进配方以保证有充足的焦烧时间
模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位
改进硫化条件（温度、时间和压力）
减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结
胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
压力不足
增大硫化压力;
保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大
注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足
胶浆有效成分挥发或固化
硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。
操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长
用胶量太少
增加用胶量；
调节注塑孔，保证注胶充足
飞边、炸边
溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对
改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量
合理选择溢料口的位置
脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢
减少脱模剂的用量
注意胶料使用前不能沾油污
胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化
调整胶料配方，延长焦烧时间
加大入料口的尺寸或增加入料口数量
模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔
改进模具
胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动
改善胶料流动性
胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑
延长胶料焦烧时间；
调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）
避免使用停放时间太长的胶料
撕裂、拉毛
胶料过多无法溢出
尽量采用移模注压和传递模压方式
胶料应准确称量
模具污染，胶料不清洁
清洁模具和胶料
模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大
改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置
胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层
改进胶料配方
改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化
脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛
改进脱模方式，改进模具结构
喷脱模剂
制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断
调整硫化条件到正硫化
硫化温度太高
调整胶料配方，降低硫化温度
硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面
通过试验合理控制各种原料的用量
产品硫化不充分
充分硫化
二．橡胶硫化工应知应会
硫化工应知应会的目的：
促使硫化工把握橡胶材料和硫化的大体知识，提高硫化工专业理论知识和操作技术，更有效地效劳与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素养，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
1.应知：
1.熟知硫化三要素之间的彼此关系及对产品的阻碍。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所利用的设备，设备的操作规程，产品的加工方式。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，平安知识及保养知识。
4.了解橡胶产品的利用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，和主导产品的要紧工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时刻制定的依据，并能对生产中显现的一样质量缺点进行分析、解决，并对复杂的问题提出改良意见。
2．应会：
1.能够熟练把握及利用各类结构橡胶模具的试模方式。
2.能辨别各类胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能依照胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的大体知识。
4.会利用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确信出最正确、最合理的硫化工艺参数、操作技术并应用于生产。
7.能分析试模、试生产进程中显现的质量缺点的缘故，并能提出改良意见。
三．橡胶和塑料之间的区别
塑料与橡胶最本质的区别在于塑料发生形变时塑性变形，而橡胶是弹性变形。
换句话说，塑料变形后不容易恢恢复状态，而橡胶相对来讲就容易患多。
塑料的弹性是很小的，通常小于100%，而橡胶能够达到1000%乃至更多。
塑料在成型上绝大多数成型进程完毕产品进程也就完毕；
而橡胶成型进程完毕后还得需要硫化进程。
塑料与橡胶同属于高分子材料,主要由碳和氢两种原子组成,另有一些含有少量氧,氮,氯,硅,氟,硫等原子,其性能特殊,用途也特别.在常温下,塑料是固态,很硬,不能拉伸变形.而橡胶硬度不高,有弹性,可拉伸变长,停止拉伸又可回复原状.这是由于它们的分子结构不同造成的.另一不同点是塑料可以多次回收重复使用,而橡胶则不能直接回收使用,只能经过加工制成再生胶,然后才可用.塑料在100多度至200度时的形态与橡胶在60至100度时的形态相似.广义地说，橡胶实际上是塑料的一种，塑料包括橡胶。
1、生胶的形成
生胶可别离为天然橡胶及合成橡胶两大类:
.天然橡胶:
由橡胶树干切割口，搜集所流出的胶浆，通过去杂质、凝固、烟熏、干燥等加工程序，而形成的生胶料。
.合成橡胶:
由石化工业所产生的副产品，依不同需求，合成不同物性的生胶料。
经常使用的如:
SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、Q、FKM等。
但因合成方式的不同，同类胶料可分出数种不同的生胶，又经由配方的设定，任何类型胶料，都可转变成千百种符合制品需求的生胶料。
天然橡胶来自热带和亚热带的橡胶树。
由于橡胶在工业、农业、国防领域中有重要作用，因此它是重要的战略物资，这促使缺乏橡胶资源的国家率先研究开发合成橡胶。
2、橡胶的化学成份
通过对天然橡胶的化学成份进行剖析，发觉它的大体组成是异戊二烯。
于是启发人们用异戊二烯作为单体进行聚合反映，取得了合成橡胶，称为异戊橡胶。
异戊橡胶的结构与性能大体上与天然橡胶相同。
由于那时异戊二烯只能从松节油中取得，原料来源受到限制，而丁二烯那么来源丰硕，因此以丁二烯为基础开发了一系列合成橡胶。
如顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶和氯丁橡胶等。
随着石油化学工业的进展，从油田气、炼厂气通太高温裂解和分离提纯，能够取得乙烯、丙烯、丁烯、异丁烯、丁烷、戊烯、异戊烯等各类气体，它们是制造合成橡胶的好原料。
世界橡胶产量中，天然橡胶仅占15％左右，其余都是合成橡胶。
合成橡胶品种很多，性能各异，在许多场合能够代替、乃至超过天然橡胶。
合成橡胶可分为通用橡胶和特种橡胶。
通用橡胶用量较大，例如丁苯橡胶占合成橡胶产量的60％；
第二是顺丁橡胶，占15％；
另外还有异戊橡胶、氯丁橡胶、丁钠橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶等，它们都属通用橡胶。
3、橡胶原料的配制
橡胶原料的配制可分三个大体进程:
.塑炼:
塑练是将生胶剪断，并将生胶可塑化、均匀化，帮忙配合剂的混练作业。
其成效是改善药品的分散，避免作业中产生摩擦热，而致橡胶发生焦烧现象，进而改变橡胶的加工性。
.混炼:
混练是将配合药物均匀混入塑炼完成的生胶中，而混炼的好坏，直接阻碍制品的良否。
药物分散不均，分子结构无法完全交联，橡胶那么无法达到理想的物性。
.压出:
混炼完成的生胶，通过压出作业，将胶料中含有的多余空气压出，并完成所需的厚度，以利于模具内之成型作业。
4、橡胶的成型
生胶分子结构为不饱和长键的弹性体，因此成型的要件中，需有适当的药品添加物及外在环境因素（如时刻、温度、压力等），将其不饱和键破坏，再从头结合为饱和键，并以真空辅助，将内含的空气完全逼出。
如此，才可令成型的橡胶，发挥其应有的特性。
假设其成型进程有任何缺失（如配方错误、时刻不足、温度失当等），那么可造成物性流失，多余药物释出，变形，老化加速，各类严峻不良现象产生。
5、橡胶的老化现象
依橡胶成品所处的环境条件，随时刻的通过，引发龟裂或硬化，橡胶物性退化等现象，称之为老化现象。
引发老化的缘故，有外部因素及内部因素:
.外部因素:
外部因素有氧、氧化物、臭氧、热、光、放射线、机械性疲劳、加工进程的缺失等。
.内部因素:
内部因素有橡胶的种类、成型方式、键结程度、配合药物的种类、加工工程中的因子等。
老化现象的防止，着重于正确的胶种选择及配方设计，外加严谨的生产理念。
如此才可增加橡胶制成品的寿命，并发挥应有的特殊功能。
6、橡胶制品的大体特性
.橡胶制品成型时，通过大压力压制，其因弹性体所俱备之内聚力无法排除，在成型离模时，往往产生极不稳固的收缩（橡胶的收缩率，因胶种不同而有不同），必需通过一段时刻后，才能缓和稳固。
因此，当一橡胶制品设计之初，不论配方或模具，都需谨慎计算。
.橡胶属热溶热固性之弹性体，塑料则属于热溶冷固性。
橡胶因硫化物种类主体不同，其成型固化的温度范围，亦有相当的差距，甚至可因气候改变，室内温湿度所影响。
因此橡胶制成品的生产条件，需随时做适度的调整，若无，则可能产生制品品质的差异。
7、橡胶贴合用双面胶区分
一样工业用双面胶，可分压克力胶系及橡胶胶系两大类。
而此两大类，又都可分有基材及无基材两种型态（有基材:
于胶中加上一层棉质，增强双面胶本身胶量及强度、无基材:
纯胶质，确保双面胶之透明度）。
因橡胶胶系的主体为CR，用于橡胶制品，极易与橡胶之硫化系统，产生反映而变黄。
因此较淡颜色的橡胶制品，均采纳压克力胶系中的有基材双面胶（同种类的双面胶，不管有基材或无基材，均以其本身胶质厚度做区分。
塑料的成份包括以下部份
塑料有单成份、多成份之分。
单成份塑料仅含有塑料中必不可少的合成树脂。
如有机玻璃确实是一种单成份的聚甲基丙烯酸甲酯的塑料制成的，而大多数的塑料除有合成树脂外，还有填充料、硬化剂、着色剂和其他添加剂，这确实是多成份塑料。
一、合成树脂
在塑料中几乎都采纳合成树脂。
树脂是塑料中最要紧的成份，起着胶粘剂的作用，能将塑料的其他成份胶结成一个整体。
尽管加入各类添加剂能够改变塑料的性质，但树脂是决定塑料类型、性能及利用的全然因素。
在塑料装饰材料中经常使用的树脂种类有：
聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、酚醛（PF）、脲醛（UF）、环氧（EP）、聚酯（PR）、聚氨酯（PU）、聚甲基丙烯酸甲酯（PUMA）、有机硅（SI）等。
依照受热时所发生的转变不同，合成树脂又可分为热塑性树脂和热固性树脂两种。
（1）热塑性树脂：
是具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反映，不管加热和冷却重复进行多少次，均能维持这种性能。
凡具有热塑性树脂其分子结构都属线型。
它包括含全数聚合树脂和部份缩合树脂。
热塑性树脂有：
聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜、橡胶等。
热塑性树脂的优势是加工成型简便，具有较高的机械能。
缺点是耐热性和刚性较差。
（2）热固性树脂：
树脂加热后产生化学转变，慢慢硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解。
热固性树脂其分子结构为体型，它包括大部份的缩合树脂，热固性树脂的优势是耐热性高，受压不易变形。
其缺点是机械性能较差。
热固性树脂有酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯和硅醚树脂等。
二、填充料
填充料能够改善和增强塑料的性能。
例如：
加入纤维能够提高塑料的机械强度；
加入石棉能够增强塑料的耐热性能；
加入云母能够增强塑料的电绝缘性能；
加入石墨、二硫化钼能够改善塑料的耐磨擦、耐磨损性能。
加填充料还能够降低塑料本钱。
3、增塑剂
塑料中掺加增塑剂能够改善塑料的可塑性和柔软性，减少脆性。
经常使用的增塑剂有：
邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲酚酯、樟脑、二苯甲酮等。
4、硬化剂
硬化剂也称固化剂或熟化剂。
它的要紧作用是使聚合物的线型分子结构交联成体型分子结构，从而使树脂具有热固性。
酚醛树脂中经常使用硬化剂为乌洛托品（六亚甲基四胺）。
环氧树脂经常使用的硬化剂有胺类、酸酐类。
五、着色剂
在塑料中加入着色剂，可使塑料具有鲜艳的色彩和光泽。
着色剂常采纳各类颜料和染料，有时也采纳能产生荧光或磷光的颜料。
六、稳固剂
许多塑料在成型加工和制品利用中，由于受热、光或氧的作用，过早地发生降解、氧化断链、交联等现象，而使材料性能变坏。
为了稳固塑料制品质量，延长利用寿命，通常在其组分中加入稳固剂。
经常使用的稳固剂有硬酯酸盐、铅白、环氧化物等。
7、其他添加剂
塑料加工时，为了脱模和使制品光洁，常需润滑剂，经常使用的润滑剂有脂肪酸及其盐类。
为了使塑料制品如塑料地坂、塑料地毡抗静电，那么加入抗静电剂，以提高表面导电度，使带电塑料迅速放电。
为了使塑料制品具有更好的性能，以适应各类利用要求，还有：
抗氧剂、紫外线吸收剂、阻燃剂、发泡剂、发光剂、香脂等。
八、关于塑料的分类
塑料的分类体系比较复杂，各类分类方式也有所交叉，按常规分类要紧有以下三种：
一是按利用特性分类；
二是按理化特性分类；
三是按加工方式分类。
1、按使用特性分类
依照名种塑料不同的利用特性，通常将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型。
二、按理化特性分类
依照各类塑料不同的理化特性，能够把塑料分为热固性塑料和热塑料性塑料两种类型。
3、按加工方式分类
依照各类塑料不同的成型方式，能够分为膜压、层压、注射、挤出、吹塑、浇铸塑料和反映注射塑料等多种类型。
四．常见橡胶优缺点及其用途
橡胶的分类：
天然胶与合成胶两种。
1.天然胶（NR）:
天然胶的原材料来源于橡胶植物树。
其优势为：
弹性好、强度高、绝缘性好、变形小、加工方便。
其缺点为：
不耐油、耐温性能差、易老化，一样都是并用掺合利用。
一样生产汽车轮胎和一些减震耐磨的橡胶件。
2.合成胶：
合成胶有：
丁苯胶（SBR）、丁晴胶（NBR）、顺丁胶（BR）、乙丙胶（EPDM）、丁基胶（IIR）、氯丁胶（CR）、丙烯酸脂胶（ACM）、氢化丁晴（HNBR）、氯磺化聚乙烯（CSM）、氟胶（FKM）、硅橡胶（MVQ）等。
.乙丙胶（EPDM），一样代号为（E）
优势：
耐老化性能超级优良、耐天候、电绝缘性较好、冲击弹性较好、耐油。
缺点：
硫化速度较慢、自粘性能、热撕裂性能差、加工性能不行。
用途：
制造耐热运输带、蒸汽胶管，耐化学药品的密封件、减震垫和防水材料及汽车用皮碗、皮圈等。
.丁晴胶（NBR）一样代号（N）
耐油性能优良、还具有较好的耐热、耐老化、耐磨、耐侵蚀等性能。
耐寒性、耐酸性、电绝缘性等性能较差、且抗力撕裂强度较差。
要紧用于制造油封、轴封及垫圈（O型圈）等制品，还可用于制造耐油胶管、运输带、胶辊、真空胶管、减震制品和纺织配件。
丁苯胶（SBR）一样代号（S）
耐热性、耐老化性和耐磨性较好。
耐寒性、弹性、耐屈扰、龟裂性、耐撕裂性等性能较差、且加工性能较差可塑度转变小，压延压出变形大，自粘性差。
要紧用于充气轮胎，第二用于胶鞋、胶管、胶带、胶辊、胶布及模型制品，吸尘器密封圈等如吸口密封圈等。
氯丁橡胶（CR），一样代号（C）
耐屈扰性、耐热性、耐老化性、耐酸碱性等较好，且弹性好，有良好的气密性。
具有耐寒性和耐水性。
贮存稳固性较差，易结晶，电绝缘性较差
要紧生产家电、空调里的橡胶件
顺丁胶或聚丁二烯橡胶（BR）
弹性、耐低温性、耐磨性较好。
拉伸强度、撕裂强度较低，抗湿滑性不行，粘性差。
要紧用于制造轮胎，还可用于制造耐磨制品（如胶鞋、胶辊），耐寒制品和防震制品。
丁基胶（IIR），一样代号（I）
最大特点是气密性好，耐天候老化、耐光老化、耐化学药品性能均优良，且耐高温、耐寒性较好，长期工作温度可在130℃以下；
吸收冲击或吸收震动的成效较好，电绝缘性较好。
弹性不如天然胶，硫化速度较慢，加工性能，粘性差。
最适合充气内胎，第二用于地下电缆、高压电缆、防辐射手套、化工设备里衬及防震橡胶制品等。
丙烯酸脂胶（ACM），一样代号（A）
兼有良好的耐热、耐油性能，在含有硫、磷、氯添加剂的润滑油中性能稳固。
同时耐老化、耐氧和臭氧、耐紫外线、气密性优良。
利用温度范围：
约-25～+150℃。
耐寒性差，不耐水，不耐蒸汽及有机和无机酸、碱。
在甲醇、乙二醇、酮酯等水溶性溶液内膨胀严峻。
同时弹性和耐磨性差，电绝缘性差，加工性能较差。
可用于制造耐油、耐热、耐老化的制品，如密封件、胶管、化工衬里等。
氢化丁腈胶（HNBR），一样代号（M）
机械强度和耐磨性高，用过氧化物交联时耐热性比NBR好，其它性能与丁腈橡胶一样。
约-30～+150℃。
价钱较高。
要紧用于耐油、耐高温的密封制品中。
氯磺化聚乙烯（CSM）,一样代号（P）
耐臭氧及耐老化优良，耐候性优于其它橡胶。
阻燃、耐热、耐溶剂性及耐多数化学药品和耐酸碱性能较好。
电绝缘性尚可，耐磨性与丁苯橡胶相似。
约-20～+120℃。
抗撕裂性能差，加工性能不行。
电线电缆护套、胶管、胶带、胶辊化工衬里。
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