冲压工艺规程Word文档下载推荐.docx
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服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
1.2操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。
1.3注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。
1.4保持环境卫生，坯、料应分类、有序堆放，更换不同材质的材料前，应清理车削残渣，以免混杂。
杜绝乱拿乱放。
1.5生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&
过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2.目的
2.1使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围：
3.1金属片材的冲孔、折弯、切角、拉深、切边。
3.2塑料片材的冲孔、切角、切边。
4.产品综述
4.1金属板材经模具冲压后，再修正成品。
4.2金属板材经模具冲压、修正后成为半成品。
4.3塑料板材经冲压切边或冲孔、切角后形成的产品。
5.依据
《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。
6.工序级别定义：
6.1A级：
组装类工序。
6.2B级：
零部件或分件生产工序。
7.所用主要设备
序号
设备名称
设备型号
设备编号
1
液压机
YQ32-150T
HDSCSB-002
2
冲床
JB23-80
HDSCSB-003
3
JB23-16
HDSCSB-004
4
剪板机
QB11-3X1200
HDSCSB-040
5
导机
N/A
HDSCSB-058
8.工艺流程
领料——下料———安装模具——折弯——拉深——冲孔——切角——切边——去毛刺———转序（表面处理）——包装——入库
9.检验定义
9.1自检：
由操作者在生产操作过程中自行检验。
9.2专检：
由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。
10.工作记录
10.1直接性记录
10.1.1《领料单》
10.1.2《生产工艺&
过程检验卡》（PM-QCP-006-01）
10.1.3《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）
10.1.4《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）
10.1.5《入库单》
10.1.6《出库单》
10.2间接性记录
10.2.1《样品样件台账》（PM-ECP-011）
10.2.2《文件收发登记本》（PM-ECP-010-01）
10.2.3《产品报废申请单》（PM-PCP-024-01）
10.2.4《产品报废台账》（PM-PCP-024-02）
11.具体工艺要求（见下表）
工序
工艺质量要求
设备/工具
检验
领
料
1.按照《生产任务单》和图纸或样品，领取要求材质和规格的材料。
自检、专检
2.如材料重量或张数、规格等超出操作者一人领取时，操作者应向主管领导申请协助人。
3.领料人应严格按照库房管理制度，填写《领料单》，并有主管领导及相关人员签字。
4.材料领取时，应由质检人员予以确定。
下
1.在剪板机允许剪切范围内，谨慎操作剪板机剪切。
自检
2.操作剪板机使用范围的板材，应用卧式下料机、手动下料机或气割等适当方式下料。
下料机
3.无论哪种下料方式，必须严格执行该设备的安全操作规程，避免人身伤害或设备损坏。
4.计算展开料的最小尺寸，作为下料的首要数据。
5.线切割切割外形时，应严格按照线切割工艺流程和操作规程。
线切割
安
装
模
具
1.领取所需模具。
2.选择合适的冲床或液压机。
3.将模具安装到冲床或液压机上，反复调试上下模的吻合度。
冲床或液压机
4.要特殊注意上下模的牢固性，不能出现松动现象。
5.调试时，应逐量增减调节量。
折
弯
1.在模具上选择最佳定位方式和定位点。
2.逐件检查折弯后工件的折弯处，是否有开裂、整体扭曲。
3.逐件检查折弯后工件的折弯角回弹后的程度，是否满足图纸要求。
4.逐件检查工件表面是否存在滑移线、冲击线等质量问题。
拉
深
1.固定拉深模具在适当的液压机上。
2.应注意模具的润滑。
在凹模圆角、平面、压边圈表面及与这些部分相接触的毛坯表面，每隔一定周期均匀涂抹一层润滑油，并保持润滑部位干净。
3.在多道拉深时，为了恢复冷加工后材料的塑性，应在工序中间安排退火，以软化金属组织。
拉深工序后还要安排去应力退火。
一般拉深工序间常采用低温退火。
4.退火后的工件表面必然有氧化皮或其他污物，在继续加工时增加模具的磨损，因此必须酸洗，否则使拉深不能正常进行。
冲
孔
1.可选用液压机和冲床。
2.固定好冲孔模具，手动反复调试其凸凹模具的吻合度。
3.用边角料试冲调试结果。
4.试冲孔后的孔形与图纸要求一致，且无翻边和变形。
5.选择恰当的定位方式和定位点。
6.冲孔过程中，应逐件视觉检查形变、滑移线、皱褶、翻边等外观质量问题，一旦发现应立即处理。
切角、切边、去毛刺
1.整形及毛刺去除，对于金属部件来说，尤为重要，不可出现尖锐的边、角。
冲床、导机或液压机
2.在金属件毛刺去除和整形过程中，应带覆胶手套，防止被金属尖角划伤。
3.按图纸的数据要求，可选择导机、液压机或冲床对工件予以切角、切边，用锉刀、砂布等去除毛刺。
4.去除毛刺后的工件，应转序到表面防腐处理工序。
防腐处理后的工件，再次检查其质量，合格品再转序到组装或入库工序。
包
入
库
1.合格产品单件用气泡塑料包装膜包装。
2.用本公司专用货箱包装。
包装箱内的成品，要清点好数量，并在箱子的上下放置底板和盖板。
3.上盖板与箱子上盖间，放置随货文件，即合格证、放行标签、总装箱单等，箱外适当位置贴附装箱单。
同一客户的多箱货物，可选定一个放置随货文件放置箱。
随货文件箱外，标志“文件在此箱内”字样。
4.用塑料胶带封贴箱盖后，再用打包带将货箱适当打包，防止货箱在运输过程中开裂。
5.货箱堆码要适量，重量较重的尽量避免堆码，应单放为好。
6.包装好后，暂存于库房的成品暂存区域，并通知市场部，待发货。
注：
N/A是英语“不适用”（Notapplicable）等类似单词的缩写。
12.常用相关知识
12.1钣金形成过程中常见的缺陷。
缺陷描述
形成原因
解决办法
开裂
开裂主要是由于材料在拉伸过程中，应变超过其极限，而形成失稳。
减小应变
1）选择合理的坯料尺寸和形状。
2）调整拉延筋。
3）增加辅助工艺（如切口等）。
4）改善润滑条件。
5）修改工艺补充面。
6）修改压边面。
7）调整压边刀。
选择拉延性能好的材料。
增加辅助工序。
起皱
主要原因是压缩失稳。
由于板料的厚度方式的尺寸与板料平面上的纵横向尺寸相比很小，因此，厚度方向不稳定，当沿板料平面应力达到一定程度，会在厚度方向失稳，从而产生起皱。
产品设计方面:
1）尽量减少拉深深度。
2）避免产品形状的急剧变化。
3）增加吸皱形状。
冲压工艺方面
1）合理安排工序。
2）优化坯料形状。
3）优化压料面。
引起起皱的应力情况：
压缩力，剪切力，不均匀拉深力和板平面内弯曲力。
表面
质量
问题
现象分类
原因
表面松弛和表面扭曲的解决方法与起皱解决方法类似。
表面松弛
类似起皱
表面扭曲
冲击线
主要由于在冲压过程中，板料与模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。
最重要是均匀的各向拉延。
滑移线
冲击线和滑移线的问题，主要通过调整坯料的流动，使缺陷不在A级面上出现。
回弹
冲压成型（修边）后，冲压件材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。
减少回弹——在成形的过程中，通过调整成形条件，使材料尽量多的处于塑性状态
形状补偿——通过分析，得到回弹量，再修改数模形状，使回弹后的形状在目标的形状附近。
12.2冲压工艺对材料的要求
12.2.1.首先要满足冲压件的使用要求：
强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀等。
12.2.2满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。
12.3冲压板料的准备：
一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。
冲压的材料材料特性.
冲裁时材料分离过程可分为三个阶段：
<
1>
弹性变形阶段：
冲头刚接触板料的初始阶段，发生弹性变形。
<
2>
塑料变形阶段：
冲头下行压力增大，发生塑变直到出现微裂纹。
3>
断裂分离阶段：
冲头继续下行，压力增大，微裂纹扩展。
重合、断裂、冲裁力逐渐下降。
弹性变形阶段：
冲裁力逐渐升高。
塑性变形阶段：
冲裁力达到峰值。
12.4普通冲裁件的断面特征：
塌角带由主单性变形阶段产生初始塌角，带动边塑性变形阶段。
光亮带产生于塑性变形阶段，断面较光洁平整，是质量最佳的一段。
断裂带撕裂造成的，表面粗糙而无光泽，并带有锥度。
4>
毛刺区产生微裂时便产生毛刺。
此主题相关图片如下：
12.5特征与材料（板料材料）塑性的关系：
断面质量受冲裁条件的不同而不同，如：
刃口间隙，刃口形状，锋利程度，冲裁力、润滑条件，板料质量（表面质量），板料种类（性能）。
冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带，尺量减少断裂带区域的宽度。
材料塑性愈好，光亮带愈大，断裂带愈小，同时，圆角毛刺亦增大。
12.6冲压常用材料的种类，性能和规格见下表：
12.7冲压模冲头件常用材料及其热处理工艺
模具的寿命除了取决于模具结构设计及使用与维护情况外，最根本的问题是制模材料的基本性能是否和模具加工要求与作用条件相适应。
因此，根据模具的结构和使用情况，合理选用制模材料是模具设计人员的重要工作之一。
目前，冲压模、塑料模、压铸模、锻模、粉末冶金模等制模材料仍以钢为主。
一般来说，制造模具所采用的钢材应具备下列基本性能：
①加工性能良好，热处理后变形小；
②抛光性好，不应含有粗糙的杂质和气孔；
③耐磨性好，使得模具的表面硬度高，寿命长；
④较好的淬透性，能经受较大的注射压力和锁模压力；
⑤耐腐蚀性好；
⑥需要进行表面装饰加工的，要求金属模具有良好的装饰纹加工性能。
以上各性能之间是有一定矛盾的，实际生产中，应根据模具的用途、性能要求、生产零件的性质等进行综合考虑，合理选择制模材料。
一）、常用磨具钢材品种
①碳素钢碳素钢分碳素结构钢和碳素工具钢，两者都可以用作模具材料。
⑴碳素结构钢
碳素结构钢分为正常含锰钢和较高含锰钢。
模具制造中常用的正常的含锰钢有：
15、20、40、45、50等牌号钢；
常用较高含锰钢有：
15Mn、20Mn、40Mn、45Mn等。
表1.碳素结构钢的力学性能
（2）碳素工具钢
碳素工具钢分为优质钢和高级优质钢。
两者的差别在于前者含S、P高（S≤0.03%，P≤0.035%），后者含S、P低（S≤0.02%，P≤0.03%）。
S、P含量高会影响钢的性能，使之变脆。
模具制造中常用的优质钢有T7、T8、T9、T10、T12等牌号；
常用的高级优质钢有T7A、T8A、T10A、T12A等牌号。
表2.碳素工具钢的性能
②合金钢合金钢也有合金结构钢和合金工具钢之分。
⑴合金工具钢
合金工具钢的种类很多，常用的有鉻锰钼钢（5CrMnMo）、鉻镍钼钢（5CrNiMo）、鉻钨钒钢（3Cr2W8V）、鉻钨锰钢（CrWMn，9CrWMn）、鉻钼钒钢（Cr12MoV）等，其中5CrMnMo和5CrNiMo钢热处理后变形较小，耐磨性和耐热性也较好，因此适应于制造各种复杂的模具；
CrWMn和3Cr2W8V可以用来制造复杂的镶嵌件、测滑动成型芯、螺纹型环和螺纹型芯等。
表3.合金工具钢的性
⑵合金结构钢
常用来制造模具的合金结构钢有鉻钢（40Cr）、鉻锰钛钢（20CrMnTi）、鉻钼钢（12CrMo）、鉻钼铝钢（38CrMoAlA）等。
其中12CrMo和38CrMoAlA应用较多，可制造凸模和凹模等主要零件。
12CrMo经常用来制造冷挤压冲头。
表4.合金结构钢的力学性能
二）、模具零件的热处理
模具零件的热处理工序有正火、退火、调质、淬火、回火、渗碳及氮化等。
详细说明见下表。
表5.模具零件常用热处理说明
三）、冲压模冲头件常用材料及其热处理工艺
冲压模一般由以下基本构件组成：
模柄、上模座、泄料板、冲头、下模座、下模、导柱、导套。
作为冲孔时，和物料直接作用的构件，冲头件必须具备高强度、高耐磨性、高硬度、高韧性、良好的工艺性等。
在具体选择冲头件材料时，还必须有经济观点。
因为模具材料愈高级，其成本愈昂贵。
一般在中小批量生产中，选用工具钢与合金钢材料是合算的。
材料的热处理要点是使其硬度合适，而又有尽可能高的韧性。
具体，见下表：
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