T梁预制方案.docx

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T梁预制方案

1、

工程概况

1工程简介

东柳河大桥孔跨布置为（5×20）米+（2×40）米，每跨10片T梁，共计70片T梁。

杨家互通桥孔跨布置为（2-20）米+（2-25）米），每跨12片，共计48片。

40mT梁梁高2.5m，砼设计标号为C50。

最大预制T梁重量140吨。

25米和20米T梁梁高均为1.7米，预应力钢材采用Фs15.2高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa，锚具采用M15-7、M15-8、M15-9系列锚具。

梁板预制的砂采用天然砂（安康砂），碎石采用卵碎石材料，材料进场后经过业主、监理、中心实验室检验合格后方可用于施工。

2现场状况

T梁预制场地处路基填方地段，其桩号为K119+384～K119+580，待该段路基施工至路基96区标高，直接进行T梁预制场建设。

3工程特点

（1）预制场设在已基本成型路基上，不受土石方施工影响，所以预制场建设必须尽快成形，以进行T梁的生产。

（2）因桥梁作业队伍进场时间较晚，雨季频繁，所以在建场过程中需精细规划，使各种临施布局合理，在整个施工过程加大施工便道的养护力度，确保工程所需的物资、机械等顺利进场，保质保量加快T梁的预制安装。

（3）本合同段的T梁为3种40米、25米、20米。

杨家互通桥为75°布置的斜交桥，但梁长基本一致，通过梁端调整，T梁边梁横隔板均为斜交，施工中需严格管理，做好模板的设计工作，并组织专人进行模板改造，确保工程进度不受影响。

2、预制场施工总体布置

4场地布置

结合本合同段的实际情况及T梁的安装顺序及方便，预制场设于7#桥台背后拌合楼填方路基上，其桩号为K119+384～K119+580，预制场面积为196m×22m，沿路线纵向布置。

预制场所占路段路基在检验合格后要求进行加强碾压3-5遍，然后浇注15cm厚C15混凝土封面进行硬化处理。

场地基底施工完毕，进行台座基础和龙门吊轨道基础施工，轨道范围根据实际情况作调整。

详细布置见《T梁预制场施工图》

根据预制场施工要求，拟定配置2台80t-20m龙门吊，因预制场场地已经有路基队施工至96区，坡度小于1%，满足龙门吊自身行走的要求（坡度小于≤3%）。

5拌和站的布置

拌和站设置在预制场小桩号侧，采用原有拌合站，搅拌站距离预制场50m左右，混凝土运输采用两台8m3混凝土搅拌车运至预制场进行T梁浇筑。

该拌和站拌合能力为40方/h，由于拌和站只有一套拌合设备，在该拌合设备设备出现故障时，为保证浇注的顺利进行可以在离预制场1km处的路基二队拌和站处拌合混凝土，以保证梁板的顺利浇注。

6施工供水

预制场施工供水在拌合楼前原有60m3的方形蓄水池取用，拌和站附近有一河流（东柳河），水质经过验证可以用于施工，采用潜水泵从东柳河内抽水至蓄水池。

供水主管采用φ50的焊接钢管从蓄水池接出。

各部位的用水从供水主管上接出。

7施工供电

施工供电从布置在附近的拌和站附近的配电房接线，变压器的容量为315kw/v能满足施工的需要，为预防在梁板浇注过程中停电给施工带来影响，我部在拌和站配备了一台250kw的发电机，在预制场内布置配电箱，保证预制场内的施工用电。

8施工便道

施工便道及材料运输通道使用原有并且已经硬化的道路。

在梁板张拉时为保证施工便道的车辆行人的安全，在预制场梁板生产区与施工便道之间采用隔离措施，采用1.2m高的彩钢瓦隔离。

9场地内设施布置

预制场包含以下设施：

预制台座、存梁区、水电线路、龙门架及轨道、混凝土浇筑模板安装、拆除、钢筋及预应力材料制作区、排水沟等。

施工时间根据预制的规划面积、位置，预制台座的数量制定整体布局，预制场的布局原则为方便施工、减少干扰、利于排水，以利运输。

另设钢筋、模板加工、存放及材料场、便道、供电、供水、排水系统及相关警卫区等附属设施。

预制场内设80T双轨道龙门吊2套，两台龙门吊共用轨道，龙门吊跨径20m。

钢筋棚设置在预制场旁侧，采用C20砼硬化场地，并搭设一个为可移动的彩钢棚，满足后期钢筋的加工制作以及半成品的堆放。

轨道基础采用C25混凝土浇筑详细布置《预制场布置图》

10预制台座

10.1预制台座布置

预制场布置40米T梁台座2个，25米台座6个。

预制场采用龙门架吊移T梁及模板安装。

该预制场承担本合同段118片T梁的预制任务。

10.2预制台座结构

考虑到预制台座设置在路基填方上，为防止路基不均匀沉降对预制梁施工的影响。

路基施工已经压实好以后，采用在预制台基础开挖50cm基坑并人工补强夯实完成后，台座基础采用浇注50cm的C20片石混凝土。

在预制台座施工时，为防止台座开裂，在台座底部设置一层钢筋。

台座均采用混凝土实心底板，采用C20混凝土浇注，因张拉时台座两端底模须承受全部梁重，所以在底端部2.5m范围内采用C20钢筋混凝土，以提高承载力，钢筋网片用Φ12按照10×10cm绑扎。

台座施工时注意在其两端各预留穿兜底所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置。

10.3预制台座施工

预制梁台座顶面两角边布置5cm槽钢与预埋钢筋焊接成整体，并在槽钢的范围内浇筑C25混凝土、整平、收光，形成制梁台座，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。

40mT梁台座按二次抛物线向下设置反拱度,跨中最大反拱值按施工经验中跨4.5cm考虑，25m及20mT梁按3cm控制，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配，梁顶线型与梁底保持一致。

预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，整个梁体的质量由分布于底板上的均布荷载逐渐转移为支承于两端的集中荷载，形成两端为支点的简支梁，在底模两端各2.5m范围内进行加厚处理，厚度由40cm加厚到80cm，增设一层Ф12的15cm×15cm钢筋网片。

梁座间的间距根据T梁模板拆除以及人员操作空间按5m设置，以利于钢筋混凝土T梁的预制。

10.4预制台座工期安排

根据预制场原有拌和站、便道等考虑。

计划在2012年10月25日前施工完成8个T梁台座的施工，及满足20m、25m、40mT梁预制条件开始集中生产。

11场地排水系统布置

本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、浇筑用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。

为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。

两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。

11.1主排水沟

在龙门吊轨道的内侧各布置一条的主排水沟，顶面铺设钢筋网盖板，为可拆除式，定时清除沟内的杂物。

排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。

11.2辅助排水沟

辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在预制台座的之间，定时清除沟内的杂物。

排水沟设0.5%的坡度，保证排水通畅。

12预制梁体养护管布置

T梁在预制完成后需要进行养护，温度过低，可采用蒸汽炉养护，沿预制场向两侧布置用φ50管，全长100m，再从主管上接φ25的支管至各排的台座位置，最后用可移动软管从支管接至各梁体位置，并用较厚塑料篷布遮盖。

所有供管路的布置不得影响T梁的预制并安全，可考虑埋设地下，线路简单、方便、适用。

13龙门吊布置

在场地内布置2台80T的龙门吊，顺路基方向布置。

2台龙门吊共用轨道，两轨道间距为20m，轨道范围为K119+480～K119+620，轨道全长280m，轨道基础混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意弧度的影响，施工过程中注意控制点测量，保证龙门吊能顺利运行。

龙门吊由厂家专业人员安装，经过检测和测试方可用于生产。

附：

龙门吊计算

龙门吊采用自购成品龙门吊产品，根据最大吊重计算，40mT梁边梁预制方量为51.05m3，混凝土容重按26KN/m3计，则一台龙门吊吊重为：

N1=51.05×26/2=663.65KN

N2为龙门吊自重，按模型自重系数1.2计

（1）荷载工况

根据T梁吊点位置，按两个荷载工况进行计算：

①支腿反力最大，吊点位置在支腿附近

荷载组合：

1.2N1+N2

②承重桁架应力最大，吊点在跨中位置处

荷载组合：

1.2N1+N2

龙门吊模型

（2）工况1

偏安全计算按承重梁1节点计算

经计算：

满足强度与刚度要求。

组合应力图（工况1）

剪力图（工况1）

（3）工况2

偏安全计算，荷载受力节点为跨中节点。

经计算：

满足强度与刚度要求。

组合应力图（工况2）

剪力图（工况2）

变形图（工况2）

（4）整体屈曲分析

按两种受力情况分别进行整体稳定性分析。

其中T梁吊重荷载为可变荷载，自重荷载为常量进行分析。

屈曲分析模态1（工况1）

屈曲分析模态1（工况2）

其中临界荷载最小系数为9.092（T梁吊重位于跨中时），其临界荷载系数大于4，故龙门吊整体稳定性满足要求。

14存梁台座

存梁台座建设在预制场前方K119+580～K119+620，根据桥梁下部结构完成情况，存梁具体数量根据实际情况调整。

存梁台座采用C20混凝土浇筑，并设置沉降缝。

3、T梁预制施工方案

15T梁预制工艺流程及施工方法

T梁预制施工工序：

加工、安装梁肋钢筋、加工预埋支座钢板→穿入预应力管道并定位，穿入钢铰线，埋设预埋件→安装模板→绑扎钢筋、预埋桥面系钢筋→浇筑混凝土、拆模养护→张拉预应力→压浆、封锚→移梁至存梁场。

详见附图《T预制工艺流程》。

15.1原材料准备工作

T梁预制前应对各种原材料、设备进行试验、检测及标定等，特别是张拉用千斤顶、油泵、钢绞线等。

预应力张拉前，根据检校数据及钢绞线张拉力，计算出其对应的油表读数报监理工程师审批。

15.2钢筋加工及安装

钢筋的调直、切断、弯曲等制作工序均集中在钢筋加工场内进行，制作成型的钢筋分类堆放并挂牌编号，妥善保管。

钢筋加工场地紧靠预制场，便于运输。

钢筋安装在预制台座上进行。

在钢筋间距的控制方面，采用在预制台座上用油漆标线的方法。

将钢筋间距准确的放样在预制台座上，在钢筋绑扎时按照标线进行绑扎。

钢筋绑扎焊接严格按技术规范施工（单面焊≥10d；双面焊≥5d），骨架牢固，确保浇筑砼时不发生变形、塌陷，各种预埋钢筋（或钢板）均按设计位置在底胎上准确、牢固埋设。

同时，凡需焊接的受力部位，均应满足可焊性要求。

并且当使用强度级不同的异种钢材相焊时，所选用焊接材料的强度应能保证焊缝及接头强度高于较低强度级钢材强度，为避免和减少外梁在施加预应力时产生侧向翘曲，根据施工经验在外翼板沿梁长每隔2.5m设一道1cm宽的断缝，钢筋相应断开，缝长为自边缘向内20cm，（缝长原则：

断缝后外翼板未断部分宽度与内翼板预制宽度相同），整跨成形后再进行等强度补强。

15.3模板施工

15.3.1模板制作

T梁模板由专业厂家制作。

25m中梁模板1套，40m中梁模板一套，25m边梁模板1套，40mT梁边梁模板1套，其中20mT梁模板与25mT梁模板共用，满足施工要求。

模板制作采用型钢作骨架，焊接成型，钢板作面板，机械冷压成型。

模板加工长度以一节为一个加工单元，每套模板由翼板、肋板、封锚板、隔板组成。

侧模制作采用型钢作骨架并加工成整体桁架结构，采用δ=6mmQ235钢板作面板，支撑骨架采用[10槽钢，其它加劲楞采用[8槽钢，桁架式骨架与面板之间布置[8槽钢作为横楞，下拉杆底口采用[10槽钢；骨架间距96cm，对拉杆采用?

28圆钢加工而成。

每侧模板分片制作（不含端模）而成，每两横隔梁之间均分为两片，此两片之间通过螺栓连接。

附着式振动器布置在T型梁两侧模板。

T梁两侧模板之间的附着振捣器对称错开布置。

本工程附着式振动器采用ZS150型高频振捣器，其主要作用一是负责T型梁马蹄处砼的振捣，以便气泡的排除，二是腹板的砼振捣，以避免因钢筋及波纹管太密、插入式振捣器无法振捣而漏振。

40mT梁模板图

15.3.2模板结构设计验算

根据《简明施工计算手册》（第二版）有关章节进行验算,以40mT梁模板计算。

查P415、表8－7，模板侧压力取以下两式中的较小值：

F＝γcH，γc取24.5KN/m2，H取2.7m，则F＝24.5×2.5＝61.25KN/m2

F＝0.22γct0β1β2v1/2，γc取24.5KN/m2，t0取8h，β1取1.2，β2取1.15，v=2.5m/5h=0.5m/h，则F=0.22×24.5×8×1.2×1.15×0.451/2=39.9KN/m2

故模板侧压力取F=39.9KN/m2

①面板验算

面板采用δ＝6mm钢板，每格面板尺寸为48×38cm，查P448，表8－22，按两边嵌固，两边简支验算

a、最大的正应力δmax

Ly/Lx=0.38/0.48=0.79，查P54，表1-40知，Kx＝0.0319，Ky＝0.0316，则

Mx＝KxqLx2＝0.0319×39.9×0.482＝0.2933KN.m

My＝KyqLy2＝0.0316×39.9×0.382＝0.1821KN.m

钢材的泊松系数ν取0.3，修正后

Mx’=Mx+U.My＝0.3479KN.m

My’=My+U.My＝0.27KN.m

则Mmax=Mx’=347.9N.m

ω=bh2/6=1×0.0062/6=6×10-6m3

δmax=Mmax/ω=347.9/6×10-6=57.98N/mm2

板的拉应力满足要求

b、最大挠度验算

ωmax＝kfFL4/B0

查P52，表1－40，kf＝0.00354。

L为面板的短边长，L＝0.38m，B0为构件的刚度。

B0＝Eh3/12（1－ν2）＝206×103×63/12（1-0.32）=4.074*106N.mm

ωmax=0.00354×39.9×10-3×0.384×1012/4.074×106

=0.73mm<[ω]=L/500=380/500=0.76mm

面板挠度满足要求。

②横愣计算

横愣采用［8的槽钢，水平跨度为0.96m，上下间距为0.38m，模板侧压力F＝39.9KN/m2，横愣上的荷载为q＝39.9KN/m2×0.38＝15.2KN/m

按四跨等跨连续梁计算，查P47，表1－36,跨中弯矩系数Kw＝0.077，跨中挠度系数Kω＝0.632，则Mmax＝KwqL2＝0.077×15.2×0.962＝1.079KN.m

a、强度验算。

查［8槽钢，截面抵抗矩ω＝25.3cm3，惯性矩I＝101.3cm4

δ=1.079KN.m/25.3cm3=42.63N/mm2

横愣强度满足要求。

b、挠度验算。

ωmax=Kω×qL4/100EI=0.632×15.2×0.964×1012/100×206×103×101.3×104

=0.39mm

横愣挠度满足要求

③拉杆验算

横板最大侧压力为39.9KN/m2，单个拉杆受力F=39.9×2.7×0.96＝103.4KN。

查表2－40，普通螺栓（Q235）的抗拉设计强度为170N/mm2，则所需抗拉截面积为S＝103.4×103/170＝608mm2，拉杆直径d＝2（s/π）1/2=27.8mm，取Φ28mm的拉杆即可。

模板制作时，面板与筋板之间采用间断焊，间断净距80～120mm，每焊点处有效焊缝长20～30mm，双面间断焊焊高不小与5mm。

15.3.3模板安装

模板采用分节吊装，吊装前应清除板面污物，打磨干净后及时均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝契口处泡沫堵漏止浆条。

吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对销拉杆，然后调校、紧固。

T梁模板分为标准段模板,变截面模板,横隔板,和封端模板。

钢筋绑扎验收合格后,首先安装中横隔板,然后安装标准节段模板,变截面模板安装时特别注意应根据梁长调节,最后安装封端模板,模板安装后，腹板骨架的对拉螺杆的加固，骨架底部楔型垫块的调整，封端模板的加固，保护层厚度的控制采用高强混凝土垫块绑扎在钢筋上，钢筋的加工严格按照图纸加工，严格控制保护层厚度。

保证平面位置、截面尺寸准确，稳定性满足施工要求，才能浇筑混凝土。

对于长度变化比较大的梁,梁长变化段应设置在靠梁端的第一个中横隔梁与腹板变宽点间，因此制作一些抽调模板,以满足梁长变化需要,根据需要增加或者减少抽调模板即可。

梁板横坡的控制也要在模板上调整，在模板加工时考虑调整横坡的升降螺杆，在梁板安装模板时按照设计调整T梁横坡。

15.4混凝土浇筑及常规养护

T梁施工前通过试验室试配后确定砼设计配合比，报经监理工程师认可，施工时严格按报批的施工配合比施工。

混凝土拌和采用原有标准化拌合楼，配料采用自动计量设备，确保砼拌和质量，砼拌好后由砼罐车运输至预制场，经过砼运输轨道，用龙门架上电动葫芦提吊入模。

砼浇筑从梁的一端向另一端分层倾斜浇筑，为保证砼内气泡充分排出和砼外观质量，分层高度不超过30cm。

砼振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器（模板上间距2m设置一台，主要用于马蹄位置的振捣）组合进行，使用插入式振捣器时避开预应力管道，以防管道损坏进浆而造成预应力管道堵塞和管道位置偏移。

在梁板模板拆除后，及时的将梁的湿接缝以及端头位置凿毛处理，且凿毛要见骨料为止。

养护：

砼浇注完成后，利用砼自身的水化热来保证足够的温度，采用喷淋、覆盖麻袋保湿养生，养护时间一般为7天。

气温过底则采用蒸汽炉蒸汽覆盖养护。

15.5预应力施工

本桥的T梁设计为后张法施工，预应力钢绞线在预制场的操作平台上，根据设计图纸要求用下料好后，用油漆画上标记，再用20#铁丝绑扎好端头，并用切割机切割下料，待钢筋骨架成型后，根据钢绞线坐标位置放出各点坐标X、Y值，用油漆作好标记，再把波纹管安装在钢筋骨架内，根据坐标值用井字型钢筋把波纹管固定在钢筋骨架上，安装弹簧钢筋，并做好锚垫板准确定位及固定，浇筑砼前先检查波纹管接头是否安装好，锚垫板预留孔用棉纱塞满，防止水泥浆堵塞预留孔。

（防止波纹管在浇筑中损坏而漏浆，预应力钢绞线可考虑浇筑完成后穿入。

）

15.5.1预留孔道

预留孔道位置应准确，其截面尺寸应能使预应力钢材顺利通过并能保证压浆的质量，一般孔道的尺寸，其截面面积不应小于预应力钢束截面积的2.5倍。

预留孔道的方法我们采用预埋波纹管法，波纹管道位置应靠井字型定位钢筋加以固定，定位钢筋间距一般为100cm，曲线孔道应适当加密为50cm。

15.5.2压浆孔及排气孔的留设

位置按设计要求定，压浆孔直径不小于20～15mm，排气孔直径8～10mm，可用木塞或钢筋头预留，木塞或钢筋头应与管道顶紧，砼初凝后拔出。

15.5.3预应力筋的张拉施工

待砼强度达到设计规定的强度的90%且龄期不少于7d后方可进行预应力钢束的张拉，张拉采用数显千斤顶。

40米T梁张拉顺序：

100%N3→50%N2→100%N2、N4→%100N1。

对于25米T梁待砼强度达到设计规定的强度的90%且龄期不少于7d后方可进行预应力钢束的张拉。

25米T梁张拉顺序：

100%N3→100%N2→100%N1。

同样20米T梁100%N1→%100N2。

这样张拉使梁受力平衡不偏心，张拉时先张拉使每束钢绞线应力达到5%δK，以达到锚具均匀受力，再进行整体张拉，应力控制为：

0→整体初应力5%δK→整体100%δK持前2分钟→Ek（锚固）。

伸长量控制：

实际伸长值与理论伸长值相差应控制在±6%以内。

理论伸长值计算：

式中：

ΔL—预应力钢束理论伸长值（cm）

—预应力钢束的平均张拉力（N）

L—从张拉端至计算截面孔道长度（m）

ΔY—预应力钢束截面积（mm2）

Eg—预应力钢材的弹性模量Mpa（N/mm2）

P—预应力钢束张拉端的张拉力（N）

—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和

K—孔道每m局部偏差对磨擦的影响系数

M预应力钢束孔道壁的磨擦系数

实际伸长值的量测：

ΔL=ΔL1+ΔL2-C

式中：

ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值

ΔL2—初应力EoL时推算伸长值：

ΔL2=

取张拉控制应力10%～25%）

C—砼构件在张拉过程中的弹性压缩量

张拉要点:

①尽量减小预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或构件出现裂缝，翅由变形。

②应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到共张拉的力筋控制应力正值内，但δK不能超过规定要求，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。

③张拉时，两端千斤顶开降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油减少许油使之澄清，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线做标记。

④插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测δK值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于δK时进行。

⑤拉采取两端同时张拉，两端的升压、降压，划线、测量伸缩值均应同步进行。

锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，张拉顺序和张拉控制力按设计要求进行。

伸长量按设计要求进行校核。

⑥滑丝和断丝处理：

按规定每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

A、加强对设备、锚具预应钢束检查：

①千斤顶和油表需按时进行核正，保证误差不超过规定。

②锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚圈、锚下垫板应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。

③锚下垫板应保证规定的硬度值。

可为防止端部损伤钢丝，锚下垫板头上的导角应做成圆弧。

④锚圈不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤

⑤预应力钢束应按规定检查。

⑥锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

⑦锚圈孔对正垫板临时固定，防止张拉时移位。

⑧锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。

⑨千斤顶给油，回油工序一般均应缓慢平稳进行，避免大缺回油过猛。

⑩冬季施工应在正温条件下进行。

B、滑丝断丝处理：

①钢丝束放松：

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。

一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。

这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝、端部磨尖制成，长20cm～30cm）。

然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。

主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。

再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。

然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

②单根油丝单根补拉。

③人工滑丝放松钢丝束：

安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。

在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。

这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

15.6安全操作注意事项

①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

③油泵运转有不情况时，应立即停车检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

⑦在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

⑧已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

15.7孔道压浆和封端

15.7.1孔道压浆

15.7.1.1压浆前的准备工作

（4）割切锚外钢绞线。

露头锚具外部多余的预应力钢绞线需采用砂轮切割机割切，严禁采用烧割时。

预应力筋割切后的余留