第08章主要施工方案及技术措施土建专业第一至十五节文档格式.docx
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光学经纬仪（苏光、J2）
3
水准仪（苏光、DSZ2（32×
））
S2
其它工具：
钢尺（50m、Tajima防水、防锈）、塔尺、卷尺、线坠、墨线盒等。
3.2测量人员的配备
组建以1名经验丰富的测量工程师为首的测量小组，对整个工程进行全过程的跟踪测量。
垂直轴线控制网的建立阶段3人，垂直轴线的引伸阶段3人，其中仪器操作1人，楼面投点1人，现场记录、内业整理1人，楼面的平面轴线放线阶段2~3人。
4、建筑平面控制网的建立
根据甲方提供的测量控制点，复核前期基础施工阶段所布设的轴线控制网，如其精度满足测量规范要求，可将其作为本工程的平面控制网，即本工程的外控制网。
5、建筑平面控制网的竖向传递
为保证建筑物的测量精度，对±
0.000以上结构的控制轴线的竖向传递采用激光经纬仪铅直投点法引测。
6、建筑物的定位放线
在主体施工的测量放样中，遵循二次放样、三线到位、内外结合、主次分明、步步校核的原则。
6.1模板上的放样：
主要为水、电预埋、柱筋的调整、验收提供依据，给出控制轴线即可。
由于模板上不便安置仪器，可用线坠将下一层内控制轴线通过模板上的预留洞引测到模板上，再采用距离交会法将所需点位测出。
6.2施工层放样：
各控制轴线传递到施工层后，直接采用经纬仪偏角法测设出各轴线的点位。
无误后，即可放出墙柱等细部线。
7、建筑的标高控制
7.1高程控制网的建立
首先对施工现场内的甲方提供的标高基准点与城市水准点按国家二等水准测量规范要求进行联测，所测数据满足测量规范的要求后，在现场四个角的附近布置四个高程起始点BM1、BM2、BM3、BM4与已知标高基准点构成闭合水准路线，形成高程控制网，其实测过程按四等水准观测来进行。
7.2高程控制网的传递
根据施工现场内的标高基准点在首层靠近四角的柱上引测4个同一高程的标高点，并用红漆做好标记，作为高程向上传递的标高基准点。
要求四个导入点标高互差值应小于3MM，符合要求后取平均值作为该层标高的基准。
标高的传递使用日本产50m、Tajima标准钢卷尺通过柱精密量距向上传递。
每层都至少要有4个以上的点引测，以便相互校核和满足楼层施工的需要，引测的步骤是：
7.2.1先用水准仪（S2级）根据甲方提供的基准水准点引测出±
0.000线，定桩（点）；
校核无误后再向引测处准确测出相同的起始标高线。
7.2.2用钢尺沿铅直方向向上测量出施工层，应测出每层500水平标高线，各层的标高线均由多处的起始标高线向上直接量取。
7.2.3将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的水平线，误差应在±
3mm以内。
在各层找平时，应后视两条水平线作校核。
标高施测时要注意：
前后视距离必须等长或近似等长；
钢尺使用前必须经过计量部门检测；
中午高温时不宜操平，仪器严禁在高温、暴晒情况下工作。
8、沉降观测
8.1沉降、变形观测
按设计图纸及规范要求设置沉降观测点，在施工期间，定时按期进行沉降及位移观测，并做好记录。
若发现异常变化，我们将及时通知有关部门和单位解决。
8.2建筑物的沉降观测
沉降观测是反映建筑物沉降的重要手段。
沉降观测点要根据设计要求布置，设计无要求时，沿建筑物周围每隔30m布置一个。
沉降观测点本身应当牢固，确保点位安全，能长期保存；
观测点上必须有明显的突出之处，可布置在基础、柱子及墙体转角处，与柱身、墙身保持一定距离。
每次观测前必须对基准点进行复核，然后设站于建筑物一侧，后视基准点，前视沉降观测点，得出观测数据，做好记录。
每次观测必须由三人进行，一个观测，一个复核，一个跑尺。
将得出的数据经过计算，得出本次沉降量。
工程竣工前将沉降值绘制成沉降观测曲线。
8.2.1沉降观测要求：
①观测点设置完成后观测一次，作为原始数据；
②主体结构施工期间每完成一层观测一次；
③装修期间每月观测一次；
④竣工前观测一次；
⑤做好沉降观测点布置图及观测记录，工程竣工前将沉降观测值绘成沉降观测曲线；
⑥每次观测后如发现沉降异常应立即通知有关单位共同采取措施；
⑦首次观测时，必须经过两个测回，以确保首次观测精度；
⑧工程竣工交验前可根据业主及设计要求，设立永久性观测点。
第三节主体结构施工
1、主体结构工程简介
本工程为局部二层框架结构和单层钢网架结构。
一层框架高度为7.75ｍ，二层框架高度8.25m。
梁、板、柱砼强度等级为C30。
单层钢网架车间高度为17.2m。
2、结构施工顺序
测量放线→一层框架柱钢筋安装→一层框架柱模板安装→一层框架柱砼浇筑→一层梁、板模板安装→一层梁、板钢筋安装→一层梁、板砼浇筑→二层框架柱钢筋安装→二层框架柱模板安装→二层框架柱砼浇筑→二层梁、板模板安装→二层梁、板钢筋安装→二层梁、板砼浇筑→钢网架制作→钢网架安装。
3、钢筋工程
3.1材料要求
3.1.1本工程中用到的钢筋有：
HPB235、HRB335、HRB400
3.1.2钢筋进场必须有准用证、出厂合格证或试验报告单，每捆钢筋上均有标志牌。
3.1.3钢筋进场后必须进行分批验收，检查内容包括标志、外观检查。
并按照现行国家有关标准的规定取样做力学性能试验，合格后方可使用。
3.1.4钢筋验收时，由同一截面尺寸和同一炉号组成一个验收批，且每批不超过60T，从每批中任选两根钢筋。
每根取两个试样进行抗拉试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验，如有一项不合格，则从同一批号中取双倍数量的试样作试验，如仍有一个不合格，则该批钢筋不合格，应及时退场。
3.1.5钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常等现象时应进行化学成份分析或其他专项试验,不合格的做退场处理。
3.1.6钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。
3.1.7钢筋原料一般以12m为宜，钢筋表面应洁净无缺陷，尺寸规格、强度等级应符合设计要求。
钢筋进场后堆放整齐，下垫枕木，避免与泥、水直接接触；
并注意保护免遭雨淋或其他污染物的侵蚀。
做材料标识包括钢筋的规格、产地、送检、末检、合格、不合格。
已绑扎钢筋在混凝土浇注前应除锈，除污渍。
3.2钢筋加工
3.2.1钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净，无损伤，油花和铁锈等应在使用前清除干净。
带颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
3.2.2钢筋应平直，无局部曲折。
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级筋的冷拉率不宜大于4%。
3.2.3Ⅰ级钢筋末端需作180°
弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。
Ⅱ级钢筋末端须作90°
或135°
弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径d的4倍，平直长度按设计要求确定。
3.2.4弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
3.2.5柱、梁箍的末端应作成135°
弯钩，平直部分长度不小于10d。
3.2.6钢筋加工允许偏差应符合下页表规定
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长度净尺寸
±
10
弯起钢筋弯起位置
20
3.2.7为保证梁柱受力主筋保护层厚度，对梁柱箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制。
3.3钢筋连接与锚固
3.3.1本工程钢筋连接方式规定如下
框架梁主筋直径Φ≥22mm，采用闪光对焊连接。
本工程框架梁受力钢筋大多为Ⅲ级直径为25mm的钢筋，长度较大的钢筋采用闪光对焊；
板筋采用绑扎连接；
框架柱采用电渣压力焊连接。
3.3.2对钢筋接头位置作如下规定
接头不能位于构件最大弯矩处；
梁、板底筋接头应留在距支座处1/3跨内，面筋留在跨中1/3范围内。
3.3.3钢筋绑扎接头应符合下列规定
①搭接长度末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍。
②受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。
③钢筋搭接处，应在中心和两端用绑丝扎牢。
每个搭接接头至少有三道绑丝。
④各受力钢筋绑扎接头应相互错开，任一绑扎接头中心至搭接长度1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。
3.3.4对焊接接头作下列规定
①设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。
②焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍。
③任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一钢筋不得有两个接头；
在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不宜超过50%。
④采用普通焊接连接时，Ⅰ级钢筋采用E43系列焊条，Ⅱ级钢筋采用E50系列焊条。
3.3.5受力钢筋的保护层厚度：
梁、柱为30mm；
板为20mm，以上部位的钢筋保护层的厚度均不小于受力钢筋的直径。
3.3.6纵向钢筋最小锚固长度、搭接长度应满足设计图纸及01G101构造图集的要求。
3.3.7禁止次梁钢筋以主次梁相交处为支座进行锚固连接。
3.3.8除有明确说明外，所有接头的数量、位置、间距均应满足01G101构造图集的要求。
3.4钢筋的绑扎
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸设计是否一致，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。
绑扎施工顺序：
画出钢筋位置线→柱钢筋→梁钢筋→板钢筋→柱插筋
3.4.1
根据弹好的柱位置线，将柱的插筋绑扎牢固，插入深度确保符合设计要求。
柱钢筋插筋采取有效措施固定牢固，以免造成轴线偏移，在浇捣混凝土时安排专人看管校正。
绑扎钢筋时，钢筋交点全部绑扎牢固，杜绝跳扣绑扎。
为保证钢筋位置正确，先在上层钢筋网下面设置钢筋马凳，然后再绑扎上层纵横向钢筋，钢筋逐点采用顺扣或八字扣绑扎，绑扎方法如图示：
3.4.2框柱钢筋绑扎：
①工艺流程：
②将插筋上锈皮、水泥浆等污垢清理干净，并整理调直插筋。
③按事先计算好的箍筋数量将箍筋套在楼层的柱筋上；
先连接四角主筋，并绑好箍筋，再连接其余主筋。
④在立好的框柱钢筋上用粉笔画箍筋间距，将箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋的交点全部绑扎，箍筋弯钩重合处或焊点沿墙竖向交错布置。
箍筋绑扎由上往下采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋所有交点均要绑扎，并确保箍筋与主筋垂直。
3.4.3框架梁钢筋绑扎
②主筋接头位置和锚固长度执行设计图纸和规范的要求。
③绑扎箍筋：
箍筋弯钩叠合处在梁中交错绑扎，绑梁箍筋采用套扣法。
④梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度执行图纸和规范要求。
⑤梁的保护层垫块每面横向不少于2块，纵向间距为600mm。
3.4.4现浇楼板钢筋绑扎
①单向板长方向受力钢筋要放在短方向钢筋的下排。
板的底部钢筋伸入支座中心且>
10d,不小于150mm,当使用Ⅰ级钢筋时端部设弯钩。
当使用Ⅱ级钢筋时，端部不加弯钩。
②模板支设完毕以后，测量人员将钢筋的位置线弹在模板上，依照弹好的钢筋位置线，安放楼板钢筋。
③下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。
水电配管与楼板上下钢筋绑扎分段穿插进行，减少工序之间交叉作业，加快施工进度。
经过隐蔽检查验收，绑扎上层钢筋。
上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋，确保钢筋位置准确、竖直。
④上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的与混凝土强度同等级的砂浆垫块，间距为500mm，呈梅花状布置。
⑤钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。
经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋。
上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，依照下层钢筋位置绑扎上层钢筋，确保位置准确、竖直。
3.4.5楼梯钢筋绑扎：
①梯段底模上划出主筋和分布筋的位置线。
②根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均绑扎。
3.5钢筋安装质量要求：
钢筋工程严格按要求进行验收，质量标准如下：
项次
项目
允许偏差
检查方法
绑扎骨架
宽、高
5
尺量
长度
绑扎网片
间距
排距
箍筋、构造筋
尺量连续五个间距
4
受力主筋保护层
基础
尺量主筋外表面至模板内表面垂直距离
墙板、楼板
3.6钢筋绑扎的保护措施：
3.6.1钢筋工程与其它专业或工种交接时，采用“会签制”，防止其它专业或工种破坏已经绑好的钢筋。
3.6.2绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
3.6.3模板内刷脱模剂避免污染钢筋。
3.6.4安装电线管、暖卫管线或其他设施时避免任意切断和移动钢筋。
3.6.5设计图纸中的预留孔洞必须全部预留,严禁事后剔凿。
钢筋孔洞预留位置确保准确，如需修改或调整时，将绑扣松开矫正无误后再逐扣绑扎，严禁敲打锤击孔洞钢筋。
3.6.6楼板的负弯矩钢筋绑扎好后，不准踩在上面行走，铺设专用马道。
在混凝土浇注前确保保持原有形状，浇注中派钢筋工专门负责看筋和修理。
3.6.7混凝土墙上预留洞口按照下述要求进行施工：
如洞口尺寸<
200mm时，洞边不再设附加钢筋，墙内钢筋绕过；
当洞口尺寸>
200mm且≤800mm时设置洞口加筋。
4、模板工程
4.1主体结构各部位配模方案
工程部位
模板
支撑及加固体系
框架柱
九夹板
由50×
100的木方、Φ48×
3.5mm钢管Φ12止水对拉螺栓以及“3”型卡等组成。
梁、板
100的木方、可调支撑满堂红脚手架组成。
4.2模板支设
4.2.1框架柱模板：
柱模采用九夹板，加固肋条采用50mm×
100mm木方及Φ48钢管紧固，钢管箍间距500mm。
柱模下口靠板中预埋的Φ20钢筋头固定。
详见下图：
4.2.2框架梁模板
梁模采用九夹板，加固肋条采用50mm×
100mm木方，采用Φ48×
3.5mm钢管做背杠。
当梁高超过500mm时增设一道穿梁拉杆，拉杆通过“3”型卡、螺帽与加固肋条连接。
螺杆横向间距为600mm。
梁底模先加工成型模板然后进行拼装，梁侧模则按交叉梁位置留设岔口，具体支设方案如下：
①在柱模板上弹出轴线，梁位置线及水平线、钉剪力墙、柱头模板。
②按设计标高调整水平杆标高，然后安放梁底模，并拉线找平。
跨度大于或等于4m梁在跨中按设计要求起拱，起拱高度为梁跨度的千分之三。
主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱，悬挑梁需在悬臂处起拱千分之六。
③一般楼层支撑高度在4m以下，设三道水平拉杆并设剪刀撑，第一道拉杆距楼板地面200mm，做扫地杆；
第二道设在架体中部；
第三道设在架顶下200mm位置。
④根据所弹墨线安装梁侧模板、顶撑杆及斜撑等。
⑤为保证框架梁在混凝土浇筑时不发生变形，立杆设二排并与现浇板支撑架连成整体，立杆纵向间距500mm。
4.2.3现浇板模板
现浇板模板采用九夹板，采用木方做背肋，搭设满堂钢管脚手架做支撑架。
根据现浇板厚度和施工荷载，架体立杆间距900mm。
外排立杆距梁间距200mm。
为保证支撑牢固，设一道扫地杆，两道水平杆。
木方背肋按大龙骨间距1000mm，小龙骨间距300mm排设。
铺板底模板时从四周向中心铺设，在中间收口。
板模铺设完毕后进行检查验收，检查合格后再铺设钢筋。
考虑到楼层施工荷载较大，为保证结构安全，在混凝土强度达到规范要求的拆模要求后再拆除梁、板模板。
A结点大样
4.2.4楼梯模板
楼梯模板底模采用竹夹板，采用钢木支撑体系。
在上部采用专制钢模扣放新工艺，打成清水混凝土。
钢模就位后将钢模与下部模板拉接固定，防止浇注混凝土时钢模向上位移。
支模情况详见下图：
楼梯模板支设图
4.3模板施工工艺流程
4.3.1模板施工总顺序为：
满堂架→柱模→梁模→板模
4.3.2各施工工艺流程为：
①柱模：
弹柱位置线→找平层做定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆及加固→办理预检
②梁模
弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞→安装梁底模→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装上下锁口楞，斜撑楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸位置→加固后验收
4.4模板验收
模板支设完毕后，由施工员、质检人员会同班组长联合检查所有模板的清洁、加固、接缝等是否符合要求，并对支模位置、平整度、垂直度进行复核，确认合格后填写自检记录，并报送技术部进行复检，质检员应填写质量验收记录。
经自检合格后由工地技术负责人通知监理验收，验收合格后方可浇筑混凝土。
4.5模板拆除
4.5.1模板的拆除时间根据工地所留同条件养护试块的强度决定。
4.5.2墙及梁侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后即可拆除。
4.5.3梁板底模在混凝土强度达到下表条件后，方可拆除。
结构类型
结构跨度
达到设计强度百分率（％）
板
≤2
50
≤8
75
＞8
100
梁
悬臂梁、板
4.5.4模板拆除顺序遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。
4.5.5模板工程作业组织，遵从某一区段的支模与拆模，由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。
4.5.6拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防混凝土外观及内部受损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。
4.5.7拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可吊入下层进行拼装。
4.5.8未经技术人员通知，不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。
5、混凝土工程
5.1考虑本工程工期紧、砼方量较大，3个施工段流水作业进行浇筑。
5.2施工准备
5.2.1配合比在砼浇筑前半个月向中心实验室申请，并提供砼标号等要求。
5.2.2砼开始浇筑前三天通知搅拌站，作好砼供应的工作协调安排。
5.2.3所有机具应在浇筑前进行检查和试运转，保证混凝土施工正常进行。
5.2.4在砼浇筑前，掌握水电供应信息，保证水、电在砼施工中不中断，并备有人工捣固工具，另外要配备发电机等设备，以防临时停水停电。
5.2.5在砼施工前，掌握好天气的变化情况，材料部准备好防雨布，以防天气不测下雨，及时防护。
5.2.6各专业工程师要认真检查预埋件的规格、数量、安装位置，是否与设计相符。
5.2.7水、电预留、预埋，必须及时与钢筋绑扎协调穿插进行，不能任意割断钢筋，水电主管工程师要组织验收，作好隐蔽验收记录。
5.2.8浇筑砼前，应将模板内木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的鳞落的锈皮杂物及其它垃圾清除干净。
5.2.9各专业工程师验收合格后，在混凝土浇筑申请单上签字认可后才能浇筑混凝土。
5.2.10钢筋工程经自检、复检合格后，及时通知监理进行钢筋工程隐蔽验收，经监理同意后，方可浇筑混凝土。
并作好钢筋的隐蔽验收记录。
5.3试验要求
5.3.1全部使用商品砼浇筑，普通砼在砼施工前七天向搅拌站申请配合比,抗渗砼提前15天申请配合比。
5.3.2砼配合比，原材料出厂合格证，在砼浇筑前需提前送至技术部，报监理等有关人员审核，无误后方可浇筑。
5.3.3由于砼使用泵送运输，坍落度要求160—180mm，砼初凝时间为4小时，掺加缓凝剂，普通砼无要求，按常规拌制。
5.3.4现场试验人员要经常不定量抽测砼的坍落度，并作好记录，如出现异常，及时通知技术部与搅拌站有关人员联系、处理。
5.3.5砼试块留量
①同标号、同次浇筑的混凝土每100m3留置一组，不足也留置一组；
②每层相同构件留置不少于一组。
第四节 砌筑工程
1、工程概况
海油工程（青岛）场地项目涂装车间工程墙体采用240㎜厚MU5砌块，M5混合砂浆砌筑防火墙。
2、砌体施工的基本要求
2.1本工程各种规格砌体材料由项目经理部统一采购进场。
砌块在进场前先由采购员根据技术人员的要求，到有生产资质厂家索取样品和有关证件，待技术人员和监理工程师对实物目测合格，并对其技术证件审查认可以后，组织砌体材料进场。
在砌块进场后由材料员、技术人员和安质员对原材料进行外观检查，在外观质量检查合格的基础上由试验工程师按国家规范规定的批量进行分批取样复试，复试合格并经监理工程师验收后方可使用。
2.2砌体材料进场后按照平面规划位置堆放，严禁随意堆放，确保施工总平面符合原有规划，使现场整齐、清洁。
所有砌筑砂浆一律在搅拌站集中拌和，严格按砂浆配合比进行计量，严格控制搅拌时间和用水量，确保砂浆稠度符合配合比要求，并且有良好的和易性。
在施工现场严禁擅自向砂浆内掺水，砂浆失水后一律运回搅拌站重新集中拌和。
2.3砌块在使用前提前1-2天进行适当浇水湿润。
严禁在操作时浇水，防止砌体表面存在游离水分。
2.4在砌体施工前分别提前放线，弹出墙体中心线、边线，并弹出门窗洞口边线，作为予留门窗洞口的依据。
提前在剪力墙、柱上抄引+0.5m水平线，作为控制砌体砌筑高度的依据。
在剪力墙、柱交角处设置皮数杆，中间直线段墙体较长时增设皮数杆，其最大间距不超过10m。
皮数杆分格尺寸依据各工程部位砌筑高度和砌块尺寸分别确定，水平灰缝厚度必须符合规范对不同砌体灰缝的厚度要求。
2.5砌体砌筑第一皮砖前先摆砖撂底，调整布砖数量和竖直灰缝宽度，最大限度减少半砖数量。
砌第一皮砖时先铺洒一层砂浆进行找平，确保第一皮砖砌体水平并与皮数杆相吻合。
若找平厚度超过30mm，改用细石混凝土找平。
3、砌筑方法
3.1砌体均采取“一顺一丁”方法布砖。
砌筑时在墙体转角、主要墙体交角处提前盘角以便于挂线。
砌筑时采用“三一”砌砖法操作，加强砂浆挤压，确保砂浆饱满度达到85%以上。
水平灰缝厚度控制在10mm左右，最大不超过12mm，最小不小于8mm。
竖直灰缝宽度控制在8mm左右，最大不大于10mm，最小不得小于6mm，同时不得出现连续两个以上的瞎缝。
砌筑过程中坚持“三皮一吊、五皮一靠”，严格控制砌体的平整度和垂直度。
3.2主体围护墙体砌筑时，在门窗洞口两侧预埋门窗固定连接件，木门口预埋燕尾防腐木砖，塑钢门窗口预埋预制砼块，埋件具体位置以标准图集要求的位置为准。
3.3在主体结构施
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