桥式起重机维护检修规程通用版Word文件下载.docx
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副钩
14
18
22
26
21
厂房跨度
9
15
27
33
36
起重机跨度
起重量3~56
7.5
10.5
13.5
16.5
19.5
22.5
25.5
28.5
31.5
7
10
13
25
28
31
-
起重量80~250
34
2.1零部件完整齐全，质量符合要求
传动系统完整齐全。
钢丝绳符合使用技术要求。
有下列情况之一者应当更换；
钢丝绳被烧坏或断一股。
钢丝绳表面钢丝被腐蚀、磨损达钢丝绳直径的40%以上。
受过死角拧扭，部分受压变形。
钢丝绳在一个捻距内的断丝根数达表2所列数据值时。
表2一个捻距内断丝根数
钢丝绳结构
6×
19+1互捻制的
37+1互捻制的
67+1互捻制的
18×
安全系数
6以下
6以上
14~16
26~30
38~40
2.1.3吊钩、吊环符合使用技术要求。
有下列情况者应当更换：
a.表面由裂纹、破口。
b.危险断面及钩颈由永久变形。
c．挂绳处断面磨损超过原高度10%。
d．吊钩衬套磨损超过原厚度的50%，心轴（销子）磨损超过其直径的3~5%。
2.1.4滑轮、卷筒符合使用技术要求。
有下列情况者应更换：
a．轮辐板与轮缘有裂纹，卷筒的圆柱面有裂纹。
b．轴磨损达直径的3~5%，滑轮槽壁磨损达原厚度的20%，磨损壁达原厚度15~20%。
2.1.5制动装置齐全，能制住额定负荷的1.25倍。
2.1.6润滑装置齐全，效果良好。
2.1.7电气装置齐全、有效；
安全装置灵敏可靠。
2.1.8主、副梁的下绕、上拱、旁边等变形均不得超过有关技术规定：
下绕≤；
上拱≥；
旁弯≤（LK为起重机跨度。
单位m）。
2.2设备运转正常、性能良好，起重能力达到设计要求
起重能力应达到设计要求，并符合劳动部门的有关规定。
传动系统灵敏可靠，无异常窜动、冲击、振动、噪声等现象。
操作系统灵敏可靠，调速正常。
制动装置安全可靠，动作灵活；
电气联锁齐全有效；
各限制开关工作正常。
车轮与轨道接触良好，无严重啃轨现象。
2.3技术资料齐全、准确、保管妥善
2.3.1随机的装箱单、合格证、使用说明书、图纸、图册齐全完好。
2.3.2设备操作、维护、检修等规程齐全适用。
2.3.3设备普查、维护、检修、事故和运转等记录齐全、整洁，并有签证。
2.3.4劳动部门颁发的安全认可证、检测报告齐全，并有签章。
2.3.5设备档案完整，归档及时。
2.4设备内外整洁，标牌醒目
2.4.1吊车内外整洁，无油垢、积灰和锈蚀。
2.4.2标牌醒目，油漆良好，颜色符合要求。
2.4.3润滑油箱内清洁，油质符合要求，无渗透现象。
3设备的维护
清扫设备外表，应无积灰、油垢。
3.1.2检查齿轮箱内油位、油质，加入新油至油位线。
并对轴承座、制动架、联轴器等加润滑。
3.1.3检查、调整各制动装置间隙，应均匀、灵敏、可靠。
3.1.4检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒应安全、可靠；
钢丝绳的断丝不得超过允许值；
更换磨损超过允许截横的吊钩。
3.1.5检查减速器起传动机构，应传动平稳，无异常现象。
3.1.6检查指示灯、信号灯，应齐全完好，显示正常。
3.1.7检查照明、警铃，应齐全、灯亮、声响。
3.1.8清理工具箱、检查交接班记录，图纸、工具应摆放整齐，帐物相符。
3.2一级保养
全面清扫设备，应无积灰、锈蚀和黄袍。
检查个齿轮箱、齿轮、轴和联轴器等磨损情况，更换或修复磨损件。
检查各润滑部位，更换损坏的油杯。
按规定要求添加或更换润滑油。
3.2.4检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒的磨损程度，清楚断丝，修光毛刺，更换其损坏件。
3.2.5检查和调整各部刺动装置，更换磨损制动带。
3.2.6检查桥架行车、起重小车的行走轮磨损情况，并调整轮与轨道接触面，应无咬边和“三条腿”现象。
3.2.7检查扶手、栏杆和限位、连锁开关，应安全、灵敏、可靠。
3.2.8检查电气线路及电路箱，更换老化线段及失灵原件。
检查接地装置应牢固。
3.2.9检查和校验装置的电流、电压表、应灵敏、准确。
3.2.10检查紧固轨道压板和接头螺栓，应无松动。
3.3二级保养
清扫擦净设备内外积灰和油污。
检查传动机构和减速机构的齿轮、轴、键、联轴器等磨损情况，更换其磨损件。
检查各润滑部位，清洗油箱，更换损坏的油管、油嘴、油杯，并按规定添加和更换润滑油。
静、动密封面无渗漏现象。
检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒的磨损情况。
清楚断丝，修光毛刺，更换磨损件。
检查与调整各部位制动装置，更换磨损的制动带。
检查桥架行车、起重小车的行走轮磨损情况，并调整行走轮与轨道接触面，应无咬边，接触均匀紧密。
检查扶手、扶梯、栏杆和限位、连锁开关，应安全、灵敏、可靠。
检修电动机，清洗检查，更换磨损轴承，加油润滑；
更换磨损电刷，并调整其压力。
检查电气线路和电器箱，更换老化线段及损坏的元件，检测接地电阻不大于4Ω和绝缘电阻不小于0.5MΩ。
检查和效验装置的电流表、电压表。
查轨道压板和接头，更换损坏或变形的轨道，并紧固。
3.4定期检查
针对影像设备正常运转和安全的部位进行定期检查。
其项目、周期、标准和方法见附表3。
常见故障与处理方法（见表4）
4检修周期和检修内容
4.1检修周期（见表5）
4.2检修内容
4.2.1小修
4.2.1.1清洗滚动轴承、减速器、开式齿轮
4.2.1.2检查密封面部位，排除渗漏。
4.2.1.3检查滑轮和吊钩，更换磨损严重和由列文件。
4.2.1.4检查钢丝绳，休整断丝、，毛刺或更换。
4.2.1.5检查减速器和联轴器，更换磨损严重的零件和油封，加注新润滑油并调试。
表3定期检查内容
周期
标准
方法
钢丝绳损坏情况
每班
按说明书规定
目测检查
吊钩完好情况
润滑情况
制动器间隙
开车检查
限位开关
开空车检查
个连接部分传动情况
每三个月
按技术条件有关规定
测量和开车检查
大、小车轮与轨道接触情况
金属结构件
每年
目测、测量、开车、负荷试验
轨道安装情况
测量检查
表4常见故障处理方法
现象
原因
处理方法
吊钩尾部、表面出现裂纹、破裂
超期、超载或制造材质缺陷
更换
吊钩口危险断面磨损和永久变形
超期、超载或磨损严重，强度削弱
降负荷使用或更新
滑轮、槽、心轴磨损、滑轮不转
超期、超载、润滑不良；
锈蚀
修复或更新
卷筒上有裂纹
过载或材质缺陷
卷筒轴、键磨损
使用不良、超期、超载或材质差
检修或更换
车轮滚动面磨损不均匀
表面淬火不均匀；
车轮倾斜、啃轨
成对更换
轮缘磨损严重
车体倾斜、啃轨
超过原厚度40%时更新
轮齿折断
工作时负荷冲击
更新
轴弯曲
过载、冲击、传动不稳
校直或更换
轴上由裂纹
材质差或热处理不当
键槽磨损
原传递扭矩过大
轴更新、更新铣键槽
减速器有较大异常噪音
减速器缺油、或内部齿轮、轴承由问题
加油；
检修或更换齿轮、轴承
电机不能起吊、杂音大
电源电压低；
一相缺点；
后端盖与制动轮锈蚀咬死；
电动机、电阻器故障；
电线截面过小
检查电源主回路；
保险丝、接触器、测电压；
检查电机电刷、电阻器有无断线；
清楚锈蚀；
增大电线截面
行车运行不稳
双驱动电动机损坏
检查电动机、修复或更换
制动后下滑或惯性过大
制动装置失灵，损坏、松动调整不当、油污、磨损
修理调节制动器；
更换摩擦片；
更新、清洗配件，去除油污、灰尘或更换制动器
限位器失灵或限位不合适
因震动、撞击、位置变动，配合不当，损坏
调整、加固、修复、更换开关
电机发热
超负荷、超时间使用
减少负荷；
减少工作频繁次数；
检查发热的其它因素并排除
控制线路、滑线、控制器、接触器、继电器失灵、声音大
接触不良、触头毛，烧坏，短路环断裂；
机构失灵；
铁芯振动
修、锉、更换触头；
更换断路环；
调整弹簧压力；
清除铁芯污垢
表5检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修周期
48
96
注：
1.检修周期以每天两班制为准，按实际开动台时统计折算为月。
2.班次换算时间乘以换算系数。
即：
两班换一班，乘以1.8；
两班换三班，乘以0.7.
4.2.1.6检查制动器，修理或更换莫磨损严重的零部件，并调整间隙。
4.2.1.7检查车轮磨损与轨道接触状况，更换磨损严重的车轮，调整与轨道接触，克服跑偏或啃轨现象。
4.2.1.8检查轨道固定情况，并紧固。
4.2.1.9检查金属构建及寒风。
修补裂纹和校正变形。
配齐与紧固螺栓。
4.2.1.10清除电气箱、导电装置、滑线、电动机内外和灰尘、油污和积碳。
4.2.1.11检查桥架、起重小车供电装置；
排除导线松弛和滑线卡阻现象。
4.2.1.12检查接地装置，接地应可靠。
测量接地电阻值应不大于4Ω。
4.2.1.13更换电气线路中老化的线段和失灵、损坏的电器元件，并整定其动作值。
4.2.1.14装配调整后，做负荷试验。
4.2.2中修
4.2.2.1拆卸和分解升降机构、行走机构，鉴定其零件磨损程度。
4.2.2.2检修升降机构。
修复或更换损坏严重的钢丝绳、吊钩、滑轮、联轴器、减速器；
修理或更换损坏的闸瓦、轴承、套、键、销等。
4.2.2.3检修行走机构。
修复或更换损坏严重的传动轴、联轴器、减速器、行走轮和制动器。
4.2.2.4检修金属构件和焊缝。
修复或更换断损的联接紧固件。
调平轨道，拧紧轨道压板螺栓。
4.2.2.5检修安全防护装置。
缓冲器、限位器、联锁保护等装置应准确、可靠。
4.2.2.6检测电机绝缘电阻，更换损坏的电机轴承，检修运转噪声及振动等异常现象。
4.2.2.7调整控制器触头和压紧力，制动器行程。
更换烧损的触头、线圈、磨损的滑线、绝缘子等。
4.2.2.8检查照明、警铃、信号和安全保险装置，应工作正常，安全可靠。
4.2.2.9测量动力线相间和相、地绝缘电阻，应部小于0.5MΩ。
4.2.2.10整理线路，更换老化线段和失灵、损坏的元件。
整定保护元件动作值。
补齐线路编号。
4.2.2.11装配调整后，做负荷试验。
4.2.3大修
4.2.3.1拆卸分解起重传动、行车传动、载重小车转动部件，清洗检查，鉴定并分类。
4.2.3.2检修升降机构。
更换磨损实效的钢丝绳、滑轮、吊钩、卷筒等零部件。
恢复其起升能力和工作性能。
4.2.3.3修理桥梁、起重小车行走机构。
更换磨损、失效的零部件。
减速器清洗换油。
大车轮组装，车轮的平行度、垂直度、跨距对角距，应在允许范围内。
4.2.3.4修理金属结构件。
恢复主梁上拱度和旁弯。
修理或更换失效的联接件、支承件、紧固件。
4.2.3.5修理安全防护装置。
对缓冲器。
终点开关、限位器应确保准确、可靠。
4.2.3.6修整控制箱，更换滑线，集电器，测量绝缘电阻。
4.2.3.7修复或更换烧蚀、失灵的电器元件、装置和电动机。
4.2.3.8装配调整各部件，检查配合间隙。
4.2.3.9进行无负荷和负荷试验。
4.2.3.10修复外观。
全部除锈、喷漆，清洁或更新标牌、标志。
5检修质量标准
5.1一般要求
5.1.1更换的零、部件，应符合图纸和技术文件规定的技术标准和质量要求，并经检验合格。
主要零、部件
报废更换标准应按GB6067—85《起重机械安全规程》中有关规定执行。
配齐、完善安全装置，安装位置正确，灵敏可靠。
电气安全可靠，电器外壳必须接地，接地电阻不大于4Ω，电气绝缘电阻部小于0.5MΩ。
布线整齐、美观，符合原理图和说明要求。
电器均不受油、灰、水影响。
外观油漆均匀。
各种标牌、标志安全，清晰醒目。
金属结构件质量要求
在跨中LK/10长度范围内，主梁上拱值应为LK/1000；
其旁弯值应小于LK/2000（≤５０ｔ只许外弯；
ＬＫ为起重机跨度，单位为m）。
同一截面上，小车两轨道的高低差为：
轨距T≤2.5m时，高低差C≤3mm
轨距T﹥2.5m时，高低差C≤5mm
小车轨道顶面磨损达到或超过轨顶厚度的15%；
侧面磨损达到轨宽10%时，应换新。
小车新轨道安装：
侧向局部弯曲在任意2m范围内不得大于1mm；
接头高低差e≤1mm；
侧向错位g≤1mm；
接头间隙小于2mm。
小车轨道地面与主梁上梁板局部间隙不得超过表6的规定值。
表6局部间隙mm
轨道规格
≤P18
P24
﹥P24
允许间隙
1.0
1.5
2.0
5.3零部件装配质量要求
5.3.1大、小车轮运行车轮与轨道接触良好。
起动瞬时无扭动现象。
5.3.2吊钩通过钢丝绳联接装配在卷筒上应与横梁处于垂直状态，能灵活转动和摆动，不得有卡住现象。
其上升限位器准确、可靠。
5.3.3车轮安装后的水平斜面应不大于L/1000；
垂直偏斜应不大于L/400（L为测量长度单位，m）。
5.3.4减速器中，一个齿轮损坏，原则上更换一对齿轮。
减速器壳体部分面装配后紧密贴合，不得漏油。
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1关闭电源，清理现场，擦净各部件，按规定加油润滑。
6.1.2检查检修项目内容全部完工，质量合格。
6.1.3检查电气线路和电动机运转方向，应正确可靠。
6.1.4检查安全防护装置，配齐、好用。
6.1.5卷扬、大、小车手动盘车试转，无异常现象。
6.1.6按试车项目准备好负荷试验用的重物。
6.2试车
6.2.1无负荷试验
a.接通电源，按操作规程规定操作设备；
点动时，无异常现象。
b.分别开动卷扬、大小车机构，先慢后块至额定、速度；
观察各机构应平稳、无冲击、振动和卡阻现象。
c.大、小车沿轨道和主梁全行程往返行走三次、卷扬升降三次。
无悬空和夹轨现象。
d.进行限位和开关的试验。
包括吊钩提升、大、小车运行、仓门口、栏杆门、紧急开关等，其功能应准确可靠。
6.2.2静负荷试验
a.将重量为额定负荷的50—70%的重物起升距地面1m左右，小车在全行程上运行三至四次后放下重物。
b.将额定负荷起升距地面1m左右，小车在全行程上运行三至四次后，停在横梁中间，放下重物。
c.架设好测量桥架弹性形变量用的钢丝，在跨度中心位置测出钢丝到主梁上盖板的垂直距离Ho；
将额定负荷的重物起升距地面100mm，悬停10分钟左右，在测钢丝到主梁上盖板的距离H1；
当放下重物后仍未Ho，弹性型变量为H1-Ho，其形变量不得超过LK/700（LK起重机跨度单位，m）。
d.小车仍停在中间位置，将重量为额定负荷125%的重物起升距地100mm，悬停10分钟，并测量变形量，然后放下重物。
重复试验三次。
横梁无永久变形，试为合格。
e．静负荷试验后，检查金属结构的焊接质量和联接质量，检查紧固电动机、制动器、卷筒、轴承座及各减速器等固定螺栓。
6.2.3东负荷试验
a.以额定负荷110%的重物进行试验（同时开动两个机构，如小车与卷扬，大车于小车）。
反复升降、大、小车应往返运行。
各机构累计运行时间部少于10分钟。
b.试验中，检查各机构运行平稳。
制动、安全、限位、防护应灵敏、准确可靠；
轴承，电气元件升温应正常。
c.动负荷试验后，应再次检查金属结构的焊接质量和联接质量，及各部螺栓应紧固良好。
6.3验收
设备检修竣工，试车合格，检修技术资料齐全，方可进行验收交接工作。
大修验收
6.3.1.1由设备主管部门主持，有设备使用部门、承修部门和质量检验部门、安全部门共同参加，达到验收标准后，移交使用单位。
6.3.1.2按大修任务书中规定的项目，大修内容及其技术标准进行检查验收。
6.3.1.3大修后应全面恢复原有工作能力，起重能力，。
安全控制达到出厂标准。
6.3.1.4签字交接后质量保修期为三个月。
在此期间内达不到大修质量要求的项目，应由主修人返修。
6.3.1.5验收后由主修技术人员和主修人，将有关检修资料、图纸、大修任务书、更换件明细表、检修记录、检查记录、交接记录，投产通知等整理好，及时归档。
6.3.2中修验收
6.3.2.1由设备主管主持，组织检验人员、安技科、使用单位、操作者承修单位、主修人等共同进行检查验收。
合格后签字交接，方可投入使用。
6.3.2.2按中修任务书中规定的项目，中修内容及其技术标准进行检修验收。
6.3.2.3修后应恢复修理项目原有工作能力，设备达到完好标准。
6.3.2.4签字交接后质量保修期为二个月。
在此期限内达不到中修质量要求的项目，应由主修人返修。
6.3.2.5验收后，由主修技术员和主修人将有关检修资料、图纸、中修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好，及时归档。
6.3.3小修验收
6.3.3.1由车间分管设备的主任主持，组织主修人、操作者和机械员共同进行检查验收。
合格后签字交接，并报设备主管部门，方可投入使用。
6.3.3.2按小修任务书中规定的项目，小修内容及其标准进行检查验收。
6.3.3.3小修后应达到完好标准和起重能力。
6.3.3.4签字交接后质量保修期为一个月。
在此期限内达不到修理质量要求的项目，应由主修人返修。
6.3.3.5验收后，由车间机械员和主修人将由关检修资料、图纸、小修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好及时归档。
7维护检修安全注意事项
a.严禁在设备周围堆放与维护检修无关的物料，确保现场清洁，道路畅通。
b.严禁违章开车、停车和操作设备。
开机前控制手柄应置于零位。
c．严禁使用不合格或变质的润滑油（脂）。
d．应按工艺顺序拆卸和摆放零件、部件。
e．严禁用绳丝起子、铲子等凿开减速器的结合面。
应用木锤敲打箱体，顺序拆卸。
f．按装配工艺顺序和要求组装零、部件。
g．严禁在设备运行中擦抹其运转部件。
h．钢丝绳和吊具应经检验合格后使用。
i．起吊时必须有人指挥和监护，司机应由操作证，无关人员离开现场；
并严禁倾斜起吊及作拖拉使用。
j．严禁停机时仍将重物悬挂空中。
空钩应升至距地面2m以上高度，起重机不工作要靠边停靠。
k．严禁在额定电压下降大于10%时，仍然起吊。
l．高空作业必须系安全带；
现场作业必须带安全帽。
严禁检修人员双手拿着物品上、下起重机和向下扔东西。
m．大修、中修应由取得劳动部门“起重设备安装、检修单位安全认可证”的单位进行。
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