发展循环经济酒精生产工艺过程节水措施Word文件下载.docx

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2.8～3.0之间，故每吨酒精需用原料在3吨，粉碎拌料水用量在8.4～9.0吨，该拌料水水质达到一样工业用水指标皆可。

采纳部分糖化、发酵工段冷（原载于《中国白酒》杂志2010年第7期）却水拌料，提升水的重复利用率。

用水比例一样操纵在总用水量的30%～40%比较合理，符合工艺要求。

吨酒精可节约水3～3.4吨。

　　采纳酒糟过滤清液20%～30%替代新奇水拌料，吨酒精节约水2～2.5吨。

　　综合该工序吨酒精节约水5～5.9吨，共计节约水25～29.5万吨/年。

粉碎工序新增设备明细表

序号

设备名称

单位

数量

功率（kW）

备注

1

洗尘塔

台

2

浓浆泵

15

3

配套管路及附件

套

合计

4

2、糖化工序

　　糖化作业完成后，要将近60℃的糖液温度降至30℃左右，送入发酵罐，这一过程传统上都采纳排管式喷淋冷却，为了操纵发酵温度，必须把发酵过程中产生酒精生产中的热量移走，这一过程是靠发酵的排管冷却完成，排管表面容易结成冰垢，这两个条件决定了它需要再补充混入大量的低温水来完成冷却，为了节约糖液后冷却过程中用水总量，用螺旋板换热器替代传统的排管式喷淋冷却，是十分有效的一项改进措施。

螺旋板换热器是一种冷热流体全逆流的高效换热器，由于两股流体在各自通道中的流速均较高，通道又扁薄，因而它的换热成效专门好，在酒精生产中用于糖液后冷却，它的传热系数可比排管式喷淋冷却高5～8倍，这就使它的传热面积配置大为减少。

更由于它是全逆流型式换热，当利用发酵排出的冷却水（27～28℃）作二次水冷却时，其排水温度可达54～55℃，进排水温差平均高（原载于《中国白酒》杂志2010年第7期）达27℃，而传统的排管式喷淋冷却进排水温差仅为10～12℃，因而螺旋板换热器的用水总量仅为排管式喷淋冷却的40%。

排管式喷淋冷却糖化冷却水用量4吨/吨酒精左右，故采纳螺旋板换热器吨酒精节水2.4吨左右。

共计节约水12万吨/年。

糖化工序新增设备明细表

空气冷却器

螺旋板换热器

电控

其他配套设备

5

7

　　3、发酵工序

　　⑴发酵工序冷却水用量大，但换热量较小，冷却完物料后，冷却水升温不多，可连续用作糖化工序的冷却水，冷却水不与物料接触，且在封闭管路中差不多没有受到污染，只是温度升高，因此将这部分水排入循环水池冷却后一部分回用作为糖化、发酵工段冷却水循环使用，另一部分作为粉碎工序的拌料用水，提升了水的重复利用率。

　　⑵调整原料破裂工艺，操纵破裂颗粒直径1.5mm～1.8mm，拌料加水比由1:

2.8～3.0调整为1:

2.6～2.8，在酒精生产过程中，发酵成熟醪酒精含量从8.5%提升到10～11%，从而达到节水节能成效，吨酒精可节约工艺用水1.0～1.3吨，共计节约用水5～6.5万吨/年。

　　⑶发酵过程中发酵罐冷却原先使用传统的排管式冷却，冷却成效差，用水量大，容易结垢，传统的排管式冷却吨酒精冷却水用量在8吨左右，现改用螺旋板换热器后吨（原载于《中国白酒》杂志2010年第7期）酒精节水4.8吨左右，共计节约用水24万吨/年。

　　综上酒精车间共计节约用水66～72万吨，该项目取下限66万吨。

发酵工序新增设备明细表

10

75

刷罐器

11

冷却塔

座

8

循环水池

6

管路及附件

34

94

　　二、粮食酒车间和包装车间

　　粮食酒的生产是将酒醅加热蒸馏冷却后，冷却水没有得到回收，经改造回收用作包装车间的洗瓶水，以提升水的重复用率。

目前，公司每生产１吨粮食酒耗水35吨，除车间清洗设备、地面，培养窖泥用水及蒸馏过程中的挥发消耗大约7吨左右，剩余冷却水28吨用于包装车间一次洗瓶、刷瓶。

该车间工艺用水28m3×

0.5万吨酒=14万m3。

包装车间年产3万吨成品酒，吨酒耗水8.6m3，该车间用水8.6m3×

3万吨酒=25.8万m3，将此粮食酒车间工艺用水回用于包装车间，能节水14万m3。

粮食酒车间及包装车间新增设备表

30m

储水罐

个

冲控机

10.8

10m

清洗机

9

洗瓶机

24

21

43.8

三、结论

通过上述改造后，项目可节约用水总

计80万

吨。

节水汇总表

项目名称

指标（t）

总计（万t）

一

酒精车间

66

产能5万吨

粉碎工序

5-5.9

25

取下限

糖化工序

2.4

12

发酵工序

5.8

29

二

粮食酒及包装车间

包装车间

14

一次洗瓶、刷瓶

三

80

四

、改造前后能耗对比

1、国家酒精行业能耗指标

国家酒精行业要紧技术标准

一级

二级

三级

耗水

M

/千升

≤20

20-40

≥40

耗电

kWh/千升

≤140

140-170

≥170

耗气

吨/千升

≤2.8

2.8-3.0

≥3.0

2、改造前酒精生产能耗

改造前企业5万吨酒精生产能耗

单耗

吨

36.2

kWh

152

3.2

3、改造后酒精生产能耗

改造后企业5万吨酒精生产能耗

23

159.1

五、经济效益分析

１、经济效益：

节约水80万吨/年，平均按2.2元/吨（水资源费+取水费），实现节约收入176万元/年。

酒精生产节水改造设备一次性总投资为：

767万元。

附：

酒精节水改造投资估算表

表3单位：

万元

单价

泥浆泵

小计

20

16

50

40

138

2.8

28