钢弹簧浮置板整体道床施工方案图文word资料28页文档格式.docx
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钢弹簧浮置板轨道结构是一种新型的特殊减振轨道结构形式，由道床板、钢弹簧隔振器、剪力铰、密封条、水平限位装置、钢轨与扣件等组成。
它将具有一定质量和刚度的混凝土道床板置于钢弹簧隔振器上，构成质量－弹簧－隔振系统。
经过钢弹簧浮置板到床的隔离，列车产生的强大振动只有极少量会传递到下部结构，对下部结构和周围环境起到很好的保护作用。
2.1主要设计参数
⑴设计轴重：
采用B型车，轴重140KN；
⑵最高运行速度：
80km/h；
⑶钢轨类型：
60kg/m，标准轨距1435mm；
⑷扣件及轨枕类型：
扣件为DTⅥ2型扣件，扣件间距按照1600对/km，轨枕采用短轨枕；
⑸轨道结构高度：
圆形盾构区间为820mm（至2600mm限界圆底）；
⑹轨下净空：
不小于70mm
2.2道床板
本工程每块道床板长度为25m，厚度为345mm，板宽3300mm，由C40混凝土和HRB400级钢筋一次性浇筑而成，有良好的整体性。
本工程所有钢弹簧浮置板整体道床均为圆形断面形式，断面图如下图所示。
2.3钢弹簧隔振器
钢弹簧隔振器主要由三部分组成：
外套筒、内套筒、高度调节及锁紧系统。
2.4剪力铰
剪力铰布置在两块道床板之间，主要由销轴和轴套两个部件组成，分别与两块道床板端部的钢筋混凝土浇筑在一起。
道床板工作状态下，剪力铰起着传递剪力、协调道床板变形的重要作用。
2.5水平限位系统
水平限位装置安装在基底混凝土内，正常工作状态下，列车运行产生的水平力完全由隔振器与基底的摩擦力承受，水平限位装置并不参与工作。
只有在非正常偶遇情况下（如地震、事故等）才有可能参与工作，是一项辅助安全措施。
2.6防排水设计
⑴直线地段，在浮置板板面设置1％排水横坡，将板面水引到基底水沟，在基底表面两侧每隔5m左右设置100mm宽横向排水沟，将基地水引入中心水沟。
⑵曲线地段，浮置板道床板面不设排水横坡。
在曲线内侧基底表面则每隔5m左右设置100mm宽横向排水沟，将基底内侧积水引入中心水沟，横向排水沟坡度不小于3％。
⑶施工时，上游设置沉沙井，在上游浮置板基底中心沟入口处增设钢格栅，钢格栅孔眼短边不大于15mm，防止运营期间杂物进入水沟内。
2.7浮置板施工的误差及要求
轨下净空0～+5mm
基底的表面平整度±
2mm/㎡
隔振器外套筒位置公差±
3mm
剪力铰安装位置公差±
5mm
每块浮置板的长度±
12mm
浮置板的宽度±
浮置板的高度±
基底顶面标高（隔振器位置）0～-5mm
顶升高程±
1mm
三、施工计划
1.1钢弹簧浮置板道床施工计划安排
各区间钢弹簧浮置板道床施工计划详见下表：
表1钢弹簧浮置板整体道床施工计划
序号
区间
长度（km）
施工计划
备注
1
白苍岭～火车站区间
1.72
2019.12.1～12.30
左、右线
2
火车站～朝阳广场区间
1.16
2019.11.1～11.20
3
南湖～金湖广场区间
0.14
2019.5.10～5.14
左线
4
埌东客运站～百花岭区间
0.19
2019.8.1～8.5
1.2材料供应计划
材料供应计划详见下表：
表2材料进场计划
材料名称
单位
数量
进场时间
HRB400-16钢筋
T
34.4
2019.4
HRB400-12钢筋
48.7
HPB300-8钢筋
1.6
镀锌扁钢50×
8mm
4.1
5
连接端子
个
421
端子下部镀锌圆钢需弯折90度
6
减振垫
㎡
2435
7
橡胶密封条
m
1240
8
土工布
372
9
沥青木板
130
10
聚合物防水涂料
545
11
钢丝筛网
620
12
检查孔及盖板
套
105
13
14
水沟盖板
43
15
钢格栅
块
16
C40混凝土
m³
1006
根据实际情况进场
四、施工工艺
1、总体施工方案
在铺轨基地地表绑扎浮置板钢筋笼、组装轨道——钢筋笼系统，由龙门吊调运至洞内轨道车上，再经过轨道运输，至铺轨作业现场，通过铺轨门吊使浮置板轨道——钢筋笼整体准确就位于事先做好的浮置板基底上，最后通过轨道精调、混凝土浇筑，完成浮置板施工，28天达到强度后，进行顶升作业。
2、施工工艺
施工工艺流程详见下页图。
3、施工准备
3.1技术准备：
在开工前完成工程技术部负责施工方案、技术交底、图纸会审、线路调查、基标复测等工作，为正常铺轨做好技术准备。
3.2物资准备：
开工前物机部完成主要材料进场、物资报验及会同工程技术部、安质环保部对进场材料根据相关要求进行自检，并形成自检记录。
3.3主要设备准备：
开工前物机部保证主要设备的正常运行。
3.4开工前的安全隐患排查：
在开工前安质环保部对关机部位、施工现场进行安全隐患排查，对存在安全隐患的要及时处理。
钢弹簧浮置板钢筋笼轨排法施工工艺流程图
4、基标测设
4.1首先检查浮置板地段隧道结构尺寸误差值是否满足浮置板铺设的限界尺寸要求。
误差较大的，需对浮置板地段线路重新进行调线调坡。
4.2作业面接收后，测量组立即测设控制基标及加密基标，将设计基底面砼高程线引到两侧边墙上。
施工抹面时，拉弦线控制表面高程。
4.3基底施工完成后，设置加密基标、临时基标及隔振器外套筒位置。
加密基标设在线路中线两侧，布设间距为5m，距线路中线1.5m。
5、钢筋加工
5.1基底内布设双层HRB400级钢筋网，纵向钢筋不断开，基底钢筋网在隧道外下料加工。
5.2基底道床钢筋在南湖铺轨基地加工，以浮置板板块为单位，将同一板块的钢筋一次加工，集中存放，并将同一块板中的同一类钢筋编号、做上明显标记。
钢筋下料运输时，确保编号不得混乱。
5.3钢筋网的制作、焊接、绑扎符合JGJ18-2019《钢筋焊接及验收规程》等相关规范及设计文件。
6、浮置板道床基底施工
6.1基底清理
浮置板施工前对隧道底板进行清理，底板上残留的垃圾、杂物及盾构管片底板螺栓孔内的淤泥等必须清理干净，以保证隧道底部与道床的有效连接。
6.2基底钢筋绑扎
基底钢筋为双层Φ12mmHRB400钢筋，钢筋搭接按50d钢筋直径搭接，同一断面接头率不大于50%。
钢筋绑扎时，钢筋网底部和两侧加混凝土垫块，保证钢筋有足够的保护层，保护层厚度35mm。
垫块用强度为C40的混凝土制作。
6.3伸缩缝木板安装
设置基底混凝土伸缩缝木板时，应注意使基底伸缩缝与隔振器安放位置错开。
伸缩缝在每两块板之间设置一处，封宽30mm，伸缩缝板用泡沫板外包五合板，伸缩缝板要加固牢固，浇筑混凝土时不能弯曲。
6.4支立中心水沟模板
浮置板基底中心水沟宽300mm，沟深100~150mm。
浮置板基础中心水沟模板采用矩形封闭式钢模板。
模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动。
支立中心水沟模板需注意曲线地段水沟中心线同线路中心线的偏差。
混凝土浇筑前应进行检查，以防浇筑混凝土时跑模、胀模。
由于施工误差，盾构环存在高低不平等现象，在支立水沟模板时将水沟模板根据线路坡度顺平，以免在基底浇筑完成后排水不畅。
6.5基底道床混凝土施工
施工时，根据测量提供的高程控制基线，严格控制浮置板基础的高程及表面平整度，曲线地段倾斜基础施工的控制尤为关键。
同时应注意曲线内侧基底横向排水沟的设置（用于将曲线内侧基础的水引入中心水沟）。
按照设计要求，隧道曲线地段道床基础设置超高，施工时要求严格控制道床基础的表面平整度，基底混凝土表面高度只能出现负误差，不允许出现正误差。
基底混凝土采用C40，浇筑混凝土时必须进行振捣，振捣时间不少于30秒，并达到以下三个条件：
（1）混凝土表面开始泛浆；
（2）不再冒泡；
（3）混凝土表面不再下沉。
混凝土摊平后用1m～1.2m长的铝合金尺将混凝土面刮平，第一次刮完之后用线绳量混凝土面是否达到标准面，若混凝土面低于标准面，再均匀添加混凝土进行第二次刮面，若第二次刮完之后若低于标准面需进行第三次刮面；
反复进行刮面直至混凝土面达到标准面，此时混凝土面以高于标准面1mm为宜。
刮完之后再进行收面压光，收面时要细心，不允许收面过程人为原因使得刮平的混凝土面被破坏。
控制混凝土平面时一定要交错进行，不能断开，收面完成后整个混凝土面应横向和纵向均在同一平面（有竖曲线地段除外）。
应注意保证基底钢筋保护层厚度，基底混凝土表面上严禁有钢筋露出。
混凝土施工采用轨道车运输、铺轨门吊吊运混凝土料斗，进行混凝土运输作业。
混凝土施工完毕后，对散落于隧道管壁的混凝土及时进行清理。
6.5基底高程及平整度检查、整修
基础混凝土浇筑完毕后，根据基底混凝土面上返100mm在盾构壁上定出的点用线绳重新复查基底混凝土面高程，对于偏差尺寸超过设计要求的地段进行整修。
整修办法是：
1、基底混凝土面比设计高程高时，用打磨机对隔振器套筒位置扩大50mm范围内进行打磨，打磨过程中随时进行检查，直到达到设计高程；
2、基底混凝土面低于设计高程时，对隔振器套筒50mm范围内进行凿毛，用高强灌浆料进行修补填高。
6.6中心水沟盖板的安装及隔离膜的铺设
浮置板基础施工完毕，混凝土表面、基底水沟中杂物应全部清理干净，然后再铺设隔离层及水沟盖板。
隔离膜铺设时应先从基础面两边套筒位置上返450mm拉线到盾构壁上，确定出隔离膜铺设到盾构壁的位置，然后由内股依次向外股铺设。
隔离膜接茬处搭接200mm，并用胶带封口，封口前要用抹布将隔离膜擦干净。
隔离膜接茬不许落在水沟盖板上，远离盖板100mm以上。
且不允许设置成通缝，不允许铺设期间隔离膜破损现象。
水沟盖板从板缝中心预留15mm开始铺设，盖板盖在水沟上，盖板中心线与水沟中心线要重合，两块盖板之间紧密搭接点焊，有向下弯曲趋势的盖板应该在上面。
盖板铺设到下一个板缝时应该距离板缝中心15mm，若不满足时，要调整盖板位置或按现场实际情况加工一块特殊盖板，保证盖板在伸缩缝处断开。
盖板上每隔300mm焊接U型Φ12锚固钢筋，钢筋长度不小于200mm，不管锚筋是何种形式，都应在对应位置将隔离膜用刀片割开，使锚筋露出来，割口以满足锚筋露出来为准，不能割大；
锚筋从隔离膜露出来后将隔离膜压平，用胶带封口，封口之前仍然要用抹布擦干净。
7、钢筋笼基地的拼装
7.1台位的搭设
根据铺轨基地现场情况，合理布置钢筋笼拼装台位，要求台位平整。
7.2钢筋拼装台位现场环境的模拟及放样
在混凝土台位上，根据不同曲率半径的浮置板道床，线路中心线每间隔5米，设置线路中桩，根据中心线弹设板边墨线，作为控制浮置板钢筋笼拼装及轨道几何尺寸的控制线。
根据测量组提供的隧道中线与道床中心的偏离值（每环盾构环测量1个点位），进行检查，若差异较大，可能造成钢筋笼无法就位的或钢筋笼的混凝土保护层不满足最小保护层厚度的，需对钢筋笼的中心线进行局部进行调整，调整值满足设计要求。
7.3架轨
根据搭设台位的放样的线路中心线进行架轨作业。
钢轨架设采用下承式支撑架；
支撑架不大于3m设置一处。
钢轨的架设高度曲线、直线地段均为540mm，（因在回填基底设置超高）施工要求对铁垫板的轨底坡进行调整，保证轨底坡为1/40，轨底坡允许误差1/35~1/45。
支撑架在直线段应垂直于线路方向，曲线地段应垂直线路切线方向，并将各部螺栓拧紧，不得虚接。
钢轨架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调，按设计要求挂枕和组装扣件，要求两股轨上支承点中心线与线路中线垂直安装，其距离允许偏差≯10mm。
扣件安装好后，通过钢轨支承架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态，其精度应符合下列规定：
轨道中心线距基标中心线允许偏差±
2mm，轨道方向直线段用10m弦量，允许偏差2mm。
表3拼装钢筋笼轨排几何形态的允许偏差表
检查项目
偏差要求
轨枕间距
±
5mm。
轨距
+2、-1，变化率≯1‰。
水平
2mm
轨向
直线不得大于2mm/10m弦，曲线见正矢偏差表。
。
中线偏差
轨底坡
1/35～1/45
7.4隔振器外套筒安装
根据搭设台位的放样的线路中心线及图纸中隔震器的相对位置放置外套筒（要求对隔震器中心位置弹“十”字交叉的墨线），误差满足设计要求。
放置隔震器外套筒注意隔震器外套筒具有方向性，按图纸要求布置隔振器（三角尖端朝钢轨外侧）。
在隔震器摆放完毕后，检查隔震器的间距是否正确，隔震器的间距在曲线上外股增加，内股减少的差异。
7.5挂枕及扣件安装
根据隔震器位置布置轨枕的位置，隔震器套筒位于两根轨枕中间位置，施工中一定需引起重视。
扣件方向为铁垫板标有△一端指向线路中线，轨距垫为内8，外10，扣件组装过程中应注意。
7.6钢筋的加工及绑扎要求
7.6.1钢筋的进货及检验
钢筋的定货，尽量按较长定尺或浮置板配筋定尺进货，以节约钢筋及减少焊接接头数量，降低工程成本。
钢筋的进厂检验在物资部的组织下，通知监理及试验室，由试验室负责取样。
钢筋原材料每批原材料不大于60吨的同一牌号，同一炉罐号，同一规格、同一交货状态的钢筋每批直条钢筋应做两个拉伸试验，两个弯曲试验，每批材料中任选两根钢筋切取，钢筋试样不需做任何加工。
当发现钢筋脆断焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
钢筋进场时应具备相应的出厂合格证和试验资料，并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能试验，其质量必须符合有关标准的规定。
进场时和使用前检查钢筋是否平直有无损伤表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
当钢筋的品种级别或规格需作变更时应办理设计变更文件。
考虑到螺旋筋基地加工的设备情况，螺旋钢筋的加工可采用直接从混凝土枕厂购置螺旋筋框。
7.6.2钢筋的加工
因浮置板钢筋的钢筋规格及尺寸较多，要求钢筋加工按照板号及规格分类加工，并作好标签，避免钢筋混乱。
施工前根据施工图纸及资料，对钢筋的品种、级别、规格、数量，确认无误后，方组织施工钢筋加工作业，对弯曲的钢筋应进行调直作业后进行加工。
受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径对于光圆钢筋不得小于钢筋直径的10倍，对于带肋钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的12倍。
钢筋的接头宜设置在受力较小处同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
钢筋加工各部位允许偏差如下：
表4钢筋加工允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋
7.6.3钢筋的安装
按照设计要求进行钢筋笼绑扎时，需在钢筋下面放置保护层垫块，确保混凝土的保护层满足规范要求。
钢筋的安装需注意剪力绞的安装是否同钢筋的绑扎相冲突，并考虑到基地绑扎、现场的施工的合理性。
板端位置钢筋、简力绞的安装根据现场实验情况确定施工方案。
在隔振器周围绑钢筋时，要注意避免移动外套筒。
同时需考虑外套筒具有一定的灵活性。
以便于运输至区间隧道铺设地段进行位置调整。
绑扎双排钢筋，其排与排之间局部偏差±
5mm；
同一排中受力钢筋局部偏差±
20mm；
分布钢筋间距绑扎偏差±
箍筋间距偏差±
道床下层混凝土保护层厚度与设计偏差±
5mm，道床上层与四周混凝土保护厚度与设计偏差±
10mm。
顶层钢筋保护层厚度不小于25mm。
钢筋搭接应满足GB50010-2019《混凝土设计规范》的要求，根据设计要求钢筋搭接长度为50倍钢筋直径。
凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内纵向受力钢筋的接头面积百分率不大于50%。
钢筋安装工程施工时，应考虑到予埋排水管的埋设及检查孔的埋设，并严格按照设计图纸预留信号标的位置。
钢筋的交叉应用钢丝（火烧丝）绑牢，以保证受力钢筋和弯起的位置准确以及钢筋间距的正确。
网的中间部分的交叉点可以交错跳点绑扎，能保证钢筋的网架的稳定，纵筋、横筋、立筋横平竖直。
表5钢筋安装位置允许偏差
允许偏差
绑扎钢筋网
长\宽
网眼尺寸
绑扎钢筋骨架
长
宽\高
受力钢筋
间距
排距
保护层厚度
绑扎箍筋\横向钢筋间距
钢筋弯起位置
予埋件
中心线位置
水平高差
+3，0
7.7钢筋笼的加固及吊装
为了保证钢筋笼的整体稳定性，满足钢筋笼的吊装及运输要求，需要对钢筋笼的整体性进行加固，并满足施工技术的需要。
具体加固方案现场进行试验。
浮置板钢筋笼轨排加固完毕后，用吊轨钳将浮置板钢筋笼轨排吊装至平板车上，轨道车运输至前方作业面。
轨排吊点位置需通过计算及现场试验，确定轨排合理吊点位置，将浮置板钢筋笼轨排在起吊悬空状态的挠度控制在最小值。
（25m钢筋笼重量约16～18T）
7.8钢筋笼的运输（控制运输变形）
为了满足控制钢筋笼在运输过程中的变形，因钢筋笼为跨装平板，在列车通过道岔、小曲线半径时，位于平板车上的钢筋笼容易产生变形，为了控制钢筋笼在跨装平板车上的变形，可在平板车上防置转向架装置，以减少钢筋笼的变形。
8、现场钢筋笼的就位及施工
8.1现场钢筋笼的吊装
现场采用DP-10型铺轨门吊将钢筋笼吊装起升，注意严格控制起升速度及铺轨门吊的行使速度，避免钢筋笼因起升、运输产生教大的变形。
注意吊点的选择，根据钢筋笼的挠度变形，计算吊装点，并现场进行实验，力求在吊点选择上，控制钢筋笼的变形。
8.2钢筋笼的就位
铺轨门吊走行轨按线路中心线进行布置，当盾构壁同线路中心线存在偏心时，走行轨支墩采用可调高式钢支墩（安全问题\精确就位问题），确保铺轨门吊走行轨处于同一高程，为钢筋笼的精确就位提供基底，减少现场教大范围对钢筋笼的调整。
采用支撑及其它定位方式，在钢筋笼就位时进行调整，确保钢筋笼的中心线同线路接近于线路中心线，曲线地段注意钢筋笼底部中心与轨道中心的偏离值。
8.3钢筋笼的整修
对于运输及吊装工程中钢筋的变形进行调整，钢筋笼的几何尺寸、钢筋的间距布置进行调整
8.4轨道的架设
根据钢筋笼拼装时安装的轨架承力板的位置，安装丝杠，钢轨架设采用下承式支撑架，支撑架不大于3m设置一个。
8.5钢筋笼、隔震器中心位置的调整与钢筋笼的整修
现场采用轨架将轨排—钢筋笼的联合体架设悬空，通过轨架调整钢轨，实现钢筋笼的中心线同线路的中心线重合。
当无法调整时，拆除轨排—钢筋笼的连接系统，根据现场采用斜支撑，或其它装置及施工机具，对钢筋笼进行调整，确保钢筋笼的中心线同线路的中心线重合。
对隔震器位置产生位移的，对隔震器进行调整，确保隔震器的中心线同线路中心线重合。
8.6安装剪力绞及立模板
安装剪力绞及立端模板同时进行。
根据设计图纸绑扎钢筋和安装剪力铰，剪力饺定位要准确。
在每处板缝处布置剪力铰，具体布置尺寸、位置及数量以正式施工图为准，剪力铰安装位置公差±
模板因稳固牢靠，满足混凝土施工的需要，几何尺寸满足规范要求。
8.7轨道防迷流措施
8.7.1相邻两个伸缩缝之间的道床称为一个道床结构段，每个道床结构段内的结构钢筋应电气连续，即每个
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