石门沟水库施工组织设计Word文档格式.docx
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轴线位置
底模上表面标高
5
＋5
截面内部尺寸
基础、柱、墙、梁
+4
－5
层高垂直
全高5m
全高>
5m
6
8
相邻两面板高差
表面局部不平（用2m直尺检查）
2
2.6.3．5模板拆除
模板的拆除期限要符合施工图纸和规范要求。
不承重的模板，在混凝土强度达到表面及棱角不因拆模而损伤时，进行拆除，墩、墙和柱部位的模板在砼强度不低于3.5MPa时拆除。
梁板在跨径小于等于8m且混凝土强度达到75-100%时拆除底模。
现浇结构拆模时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度
（m）
按设计的混凝土强度
标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
＞2，≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
悬臂构件
＞2
2.6.3．6架子工程
架子搭设采用钢管脚手架搭设，扣件连接、跑道铺设6cm厚木跳板，架子的搭设以满足安装钢筋、模板及浇筑时施工人员操作通行即可。
闸室、墩墙外侧架设双排架，架宽2.2m，脚手架距离墙体外模50cm，便于模板施工。
横、坚杆、剪刀撑按规范要求尺寸搭设。
梁、板、架子根据实际情况搭设，待浇筑完毕后即可拆除。
2.6.4隧洞砼施工
2.6.4.1混凝土浇筑时，自模板上预留的入仓孔入仓，自下而上，对称分层浇筑、平行上升，并逐层封堵入仓口。
入仓时，砼自由倾落高度不超过1m。
在混凝土浇筑过程中，随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行加固处理，因意外情况砼浇筑受阻时间不得超过2个小时，否则按施工缝处理。
砼振捣采用附着式振捣器振捣。
2.6.4.2封拱
砼封拱采用混凝土泵垂直封拱法，即砼输送管与预埋同直径冲天尾管垂直对接，冲天尾管出口与岩面保持20cm～30cm距离，在保证混凝土自由扩散的情况下，尽量浇满仓号，冲天尾管延洞轴线方向每5m～6m埋设一根。
为排除仓内空气、检查拱顶混凝土充满度，在有较大超挖面等处根据具体情况安设排气管，封拱时当两个排气管开始漏浆时，说明拱顶已填满。
封拱时，配备专职质检员现场指挥，确保拱封堵饱满。
2.6.4.3底板砼施工
底板砼浇筑采用分块跳仓施工方法，当底板涌水量较大时，可采取埋设花管，将积水导入集水井，集中排出洞外，进行砼的施工。
模板采用组合钢模板，脚手架及扣件加固支撑。
砼泵送入仓，机械平仓振捣，人工收面。
底板砼施工施工程序如下：
测量放样，确定底板标高；
清理底板浮渣，确保浇注厚度；
将上循环破坏底板接头凿毛处理，在端头设橡胶止水带；
绑扎焊接底板钢筋，预留足够长度的钢筋以便与侧墙接筋连接；
混凝土输送泵泵送入仓，插入式振动棒振捣。
2.6.4.4泵送砼施工要求
碎石最大粒径与输送管内径之比不大干1:
3；
砂率不小于40%，最小水泥用量为330kg／m3；
坍落度为180～220mm。
管道管线安装要求直、转弯缓；
浇筑点先远后近；
泵送前用少量水灰比为0.7的水泥砂浆湿润导管，换管节时先湿润后接管；
泵送过程严禁加水；
开泵后无意外情况中途不可停歇。
泵送混凝土结束时，洗管前先行反吸，降低管内压力；
洗管时，从进料口塞入海绵球或橡胶球，用水将存浆推出。
不得采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。
2.6.4.5砼浇筑施工要点
砼采用分层、左右交替对称浇筑，每层浇筑厚度不大于30～40cm。
两侧高度差控制在50cm以下，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防砼离析。
浇筑过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。
封顶采用冲天尾管与输送管相接，按从里向外的顺序逐渐封顶。
当接头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。
拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，缺陷处理必须经监理单位确定方案。
且及时对圬工进行喷水养护、养护时间不得少于7d为度。
2.6.5混凝土施工质量控制措施
（1）原材料质量控制
①水泥及粉煤灰
a.水泥和粉煤灰必须有厂家提供的品质试验报告，同时试验室按规定进行抽检，水泥以200吨同品种、同标号、同厂家为一个取样单位，一批不足200吨也作为一个取样单位，粉煤灰以100吨同级、同生产厂家为一个取样单位，一批不足100吨也作为一个取样单位。
其中，普通硅酸盐水泥满足GB175-1999的要求，粉煤灰品质符合GB1596-91、GBJ146-90、DL/T5055-96和经监理工程师同意的有关标准要求，对不合格的材料运离现场。
②砂石骨料
砂石骨料严格按规程规范控制，骨料的各项指标满足招标书文件《技术条款》的要求。
③外加剂
外加剂品质符合DL/T5100-1999中有关条款的规定，外加剂入库有出厂合格证，当贮存时间过长对其质量有怀疑时，送试验室检查；
当溶液贮存时间超过6个月或粉剂贮存时间超过2年时，禁止使用。
对外加剂的配制浓度每班至少检测一次，并填写“外加剂配制记录”。
④生产用水
生产用水每季检测一次，在水源改变或对水质产生怀疑时及时向技术部门和质量安全部门报告。
⑤钢筋、止水片
钢筋、止水片等结构材料，必须有厂家或有关方面提供的出厂证明和试验报告，并按招标文件和规范的规定进行抽检。
钢筋、止水片等材料进场后，必须堆放在有通风防潮的仓库内。
（2）混凝土拌和质量控制
①拌和系统试生产和正式生产之前，生产单位会同监理工程师对各种称量装置进行检查、校称，保证衡量精度，在正式生产过程中，水泥、粉煤灰、水、外加剂每月校称一次，骨料每两月校称一次。
②试验室现场值班人员根据开仓证要求的混凝土种类、标号、级配，对照技术部门每月下达的混凝土标号、级配表进行核对，然后，根据经过监理工程师审批的配合比进行调整，开具配料单。
③配料前检查各称量装置的精确度及灵敏度，检查各种原材料是否满足配料要求。
下料时，严格按经批准的投料顺序卸料，并按规定的拌和时间拌和。
拌和过程中，试验室值班人员每隔2小时检查一次衡量误差及拌和时间，并作好记录。
其标量偏差不超过DL/T5141-2001第4.3.2条的规定。
因改换配料单或调整配合比时，必须经试验室人监督重新定秤。
④为进行混凝土质量控制，现场试验人员在拌和机口及混凝土施工仓面对混凝土拌和物随机抽样，进行坍落度、含气量、温度试验并取样成型。
试验人员根据现场试验结果及时调整配合比。
（3）混凝土浇筑仓面准备作业质量控制
①测量放样
采用先进的测量方法和测量仪器进行测量放样，以减少系统误差和出错的机会。
所有测量数据，都必须通过室内作业和现场计算互相校核，施工放样过程中，严格按照《施工测量控制程序》进行操作。
②钢筋施工
钢筋加工必须严格按照设计图纸和钢筋配料单进行加工，加工后的钢筋做好标记，并码放整齐，防止混杂。
钢筋的现场绑扎焊接，必须按设计图纸及测量放样点进行施工。
所有操作工人须进行技术培训，做到持证上岗，提高钢筋施工质量。
③模板施工
做好模板的设计，结合现场的施工条件和建筑物特性，采用牢固可靠、施工快速、成型质量好的模板。
各种模板出厂前严格检查，按招标文件和规范的要求对模板的尺寸、表面平整度、表面光洁度进行检查。
模板安装时，必须要测放足够精度的控制点，以控制模板安装质量。
④预埋件施工
混凝土施工中的止水带，在埋设前，仔细检查和核定，并做好标记和记录，埋设时，加固牢靠，并加以保护，混凝土浇筑过程中，必须严格执行经监理工程师审批过的施工措施，防止浇筑过程中，移动和损坏预埋件。
⑤仓面清理
混凝土浇筑前，使用压力风将缝面冲洗干净，缝面上的浮浆、污染物，使用合适的方法进行清理，不得对混凝土内部造成损伤，压力风的压力及冲毛时间根据季节和混凝土标号随时进行调整。
（4）泵送混凝土施工技术措施
1）泵送混凝土所需的材料如水泥、水、骨料和外加剂严格按照招标文件和规范要求使用。
2）泵送混凝土配合比严格按照监理工程师员批准的配合比施工。
3）混凝土拌和程序和时间要严格按照试验确定的进行。
4）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按监理工程师的指示弃置在指定地点。
5）泵送混凝土拌和使用混凝土搅拌车运输，边运输边搅拌，以保证混凝土质量。
6）安装混凝土泵导管前，彻底消除管内污物及水泥砂浆，并用压力风冲洗。
安装后注意检查，防止漏浆。
在泵送混凝土之前，先在导管内通过水泥砂浆。
7）不允许为提高混凝土的流动性而在泵的受料斗处加水拌和。
8）保持泵送混凝土施工的连续性，如因故中断时，则该常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。
在正常温度下，如间歇时间过久（超过45min），将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。
9）混凝土入仓采取自一端逐段向另一端进料的方式。
同时，要注意顶拱超挖部分混凝土回填，不得出现架空现象。
封拱时，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使其混凝土充填密实（由试验确定具体时间）。
10）浇筑时要特别注意振捣充分，不许漏振。
11）当泵送混凝土工作告一段落后，及时用压力水将导管冲洗干净。
12）隧洞混凝土，采用仓内振捣。
混凝土浇筑时从两侧均匀对称下料，并均匀上升，浇筑至顶拱时，用泵由中间下料逐渐退至浇筑段端口，最后在压力状态下封拱。
13）混凝土浇筑前彻底清除杂物、松动石块，并用高压风冲洗干净，经监理工程师检查验收合格后才能绑扎钢筋，立模，再经监理工程师验收合格后方能浇筑混凝土。
（5）常态混凝土浇筑过程中的质量控制
严格执行仓面工艺设计规定，仓面浇筑工艺，施工设备资源、温控资源、人力资源配置、混凝土浇筑顺序图、设计的标号、厚度、次序、方向、分层、开收仓时间等进行全面的仓面设计，报监理工程师批准后，方可开仓浇筑混凝土。
施工过程中，不得随意变动经批准的仓面设计。
①混凝土运输
混凝土运输采用保温效果较好的料罐车运输，并做好施工组织管理，加快混凝土入仓速度，夏季高温季节，做好车辆的防晒保温和降温工作，减少混凝土运输途中的温度回升。
②混凝土入仓铺料
混凝土下料时均匀铺料，泵管前的布料管在进行布较时，预埋件附近、钢筋密集部位使用人工撒料，以防止骨料堆积。
③混凝土振捣
分别用附着式和软轴振捣棒进行振捣，以确保混凝土振捣密实，减少水气泡，提高混凝土表面质量。
2.7钢筋制安
2.7.1钢筋制作
（1）施工准备
在钢筋切割前的42天，提交监理工程师批准包括如下内容的方案：
购买、运输、储存、存放钢筋有关的原材料，所有加工设备的型号、数量、流程及说明。
（2）材料要求
采购进场的钢筋满足设计规范要求，按规定的批次抽检，严禁不合格料进入工地现场。
施工用钢筋材料满足图纸规定。
同时满足国标GB1499-84标准。
Ⅰ级（Q235）和I级（A3）光面钢筋，以及Ⅱ级（20MnSi）和（25MnSi）螺纹钢规定。
金属、垫块和垫板满足国标SDJ207-82标准，在使用前要征得监理工程师的同意。
绑扎用的绑线用冷淬火绑线，需满足国标SDJ207-82标准。
材料的存储和运输
a钢筋在钢筋加工棚内加工，加工前后覆盖。
防止钢筋生锈和污染。
钢筋在切割、弯曲和加工后贴上标签，表明规格、型号和状态，便于识别和处理。
b钢筋平直,无局部弯曲,其中心线和直线偏差应小于总长的1%。
c进场的钢筋及加工的半成品现场堆放在干燥的地方或用方木支垫。
2.7.2钢筋加工
营地附近设置钢筋加工制作车间，专门从事钢筋的加工制作。
圆弧筋在工作平台上测放圆弧线,圆弧线内侧以10㎝的间距钉上内排扒钉，在弧线外侧（距弧线一个钢筋直径的距离）一端钉两只扒钉，将钢筋的一端夹在内外侧扒钉之间，一端用麻绳试拉，经往返回弹数次，如果钢筋与标准弧线吻合，即为合格，如稍有误差用钢筋扳手校正，考虑钢筋的回弹变形，内侧扒钉弧线的曲率应适当加大，以保证正确圆弧形状，其余钢筋采用人工与弯曲机相结合的方法加工，钢筋搭接采用交流电弧电焊机焊接，加工成形的钢筋分类标识堆放。
（1）钢筋弯制程序:
调直→除锈→放线→焊接→弯制→校正→标识→堆放
钢筋的下料长度按图纸和规范要求通过计算确定。
宜用钢尺量取。
钢筋下料前，用调直机调直，使之符合规范要求。
钢筋的切割采用切割机进行,施工中，保证钢筋切口垂直，无弯曲。
钢筋弯曲采用弯曲机进行施工，施工前先按图纸放出钢筋加工大样图，按大样图进行加工。
弯曲过程中，防止钢筋出现断裂和裂缝。
（2）钢筋加工满足下表列出的允许误差值。
序号
细则
允许误差值（mm）
1
钢筋加工后的净长度
±
10
箍筋不同部分的长度
3
钢筋弯曲点
20
4
扭曲角度
3°
（3）运输
用自卸汽车将钢筋运输到工作面，人工转运绑扎。
（4）安装、支护和加固
自制钢筋安装台车作为施工支架。
钢筋与围岩采用锚固筋连接，锚固插筋选用Φ28，间距1.5～2.0m布置。
钢筋安装程序为先外层筋，后内层筋。
施工程序为：
台车就位→打孔安装锚固筋→测量放线→安装外层筋→测量放线→安装内层架立筋→安装内层筋→检查合格→进行下道工序
钢筋安装质量要求表
序号
钢筋长度，同一卷钢筋的累计间距
1/2保护层的净厚度
柱和梁
1/2钢筋的直径
用于板和墙的钢筋
0.1设计间隔
同排钢筋间距
双排钢筋的行距
箍筋间隔、柱和梁间隔
0.1箍筋的间隔
保护层局部厚度
1/4保护层净厚度
2.7.3钢筋焊接
本标段钢筋搭接采用电弧焊焊接，按照技术规范要求施工。
（1）钢筋的搭接长度符合DL/T5057-1996和SDJ207-82标准。
（2）钢筋搭接交错布置，避免同一部位搭接。
搭接位于结构中受力较小部分。
（3）钢筋的最小搭接长度见下表所示：
钢筋的最小焊接长度表
钢筋名称
最小搭接长度
钢筋类型在受拉情况下
在受压情况下
Ⅰ级钢筋
30d
20d
Ⅱ级钢筋
25d
冷拨低碳钢丝
25cm
20cm
d为钢筋直径;
2.7.4保护层
保护层满足图纸的技术规范要求,保护层见下表.
保护层厚度表
结构分类
保护层（mm）
墙和板
厚度＝100mmor＜100mm
厚度>
100mm
15
梁和柱
25
基础
有垫层
35
没有垫层
70
箍筋和横向钢筋
板和墙铺设钢筋
隧洞砼衬砌
2.7.5隧洞伸缩缝止水橡皮夹设施工
伸缩缝止水材料的尺寸及品种规格等，均应符合施工规定详图规定。
其材质、拉伸强度、伸长率、硬度等技术性能，均应符合国家有关规定。
沥青应满足材质要求，并符合设计要求。
止水橡皮夹设采用定型钢模与专用钢架夹设，详见《止水带夹设示意图》。
橡胶止水带的搭接须在搭接处用锉刀锉毛，清刷干净后用环氧树脂粘接,粘结时，在配好的环氧树脂中加入适量的石棉绒，塞入止水带两接头中，确保粘接强度与密实性，上下用钢板夹具固压粘接头处，止水带转角处需做圆角。
（2）机械设备配置：
隧洞砼施工机械设备配置见下表：
隧洞砼衬砌设备配置表
名称
规格
单位
数量
装载机
ZL20
台
电焊机
17KVA
HBT60混凝土输送泵
60m3/H
强制式拌和机
JS500
自动配料机
PH800
插入式振捣器
2.2kw
7
平板式振捣器
钢筋调直机
2.2KW
9
钢筋切断机
6～40mm
钢筋弯曲机
3、回填、固结灌浆
3.1隧洞回填灌浆施工
针对工程的特点回填灌浆应在设计部位衬砌砼达到70%设计强度后进行，灌浆压力0.3mpa,灌浆孔灌浆孔深入围岩10cm，排距3米，每排5孔。
回填灌浆7天后方可进行固结灌浆，固结灌浆压力0.5mpA,灌浆孔深入围岩2米，排距3米，每排5孔
3.1．2灌浆顺序、分序
灌浆分两序进行，先进行一序孔的灌注，间隔时间大于48小时后，进行二序孔的灌注，并做到由下而上，先边孔，后顶孔。
3.1.3灌浆压力和结束标准
回填灌浆采用“纯压式”灌浆，孔口灌浆管处装设压力表控制灌浆压力，灌浆压力为0.2~0.3MPa。
在设计压力下，灌浆孔停止吸浆并延续5分钟即可结束该孔的灌注。
施灌过程中，应密切注意砼的扰动变形，有必要时，应安装变形监测装置，并做好相应记录。
3.1.4灌浆材料及制浆
回填灌浆使用32.5级普通硅酸盐水泥，拌和水采用地下水，水温不低于50C，灌浆管采用高压胶皮管，管径与灌浆泵相一致。
回填灌浆，一序孔可灌注水灰比为1（或0.8或0.6或0.5）：
1的水泥浆。
对较大空腔或空洞部位用水泥砂浆灌注，掺砂量不宜大于水泥重量的200%。
3.1.5质量检查、封孔
回填灌浆质量检查，在该部位灌浆结束后7天进行，检查孔应布置在脱空较大，串浆孔集中以及灌浆情况异常的部位，具体位置由监理工程师现场确定。
检查孔的数量应为灌浆总孔数的3~5%。
检查标准：
质量检查采用钻孔注浆法，检查孔钻孔成型后，向孔内注入水灰比为2：
1的水泥浆液，在规定的压力下，初始10分钟内注入量不超过10升，则认为合格。
回填灌浆机械设备配置见下表：
灌浆设备一览表
设备名称及型号
备注
空气压缩机12m3
气腿式风钻YT-28
灌浆泵HBW50/1.5
压力表FP
个
比重计
3.2固结灌浆施工
3.2.1固结灌浆施工程序
回填灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ序）灌浆→回填灌浆检查孔→固结灌浆孔（Ⅰ、
Ⅱ序或者Ⅲ序）钻孔→压水试验→灌浆→固结灌浆检查孔。
固结灌浆工艺流程见下图。
3.2.2固结灌浆施工方法
（1）埋管
隧洞固结灌浆孔，在素混凝土部位直接钻孔。
在钢筋混凝土衬砌部位采用埋管，钢管直径60mm，埋管管口底于混凝土面3cm。
（2）钻孔
固结灌浆孔采用YTP-28气腿钻钻机造孔，孔径40mm。
（3）灌浆方法
围岩固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，环间分为两个次序，地质不良地段分三个次序。
灌浆机具采用SGB6-10型灌浆泵，JJS-2B搅拌桶，GTY-Ⅲ型灌浆自动记录仪配套使用。
灌浆方式采用孔内循环灌浆法。
6.4.4固结灌浆技术要求
（1）钻孔冲洗
①冲洗压力：
冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa，则采用1MPa；
冲洗风采用50%的灌浆压力，压力超过0.5MPa，则采用0.5MPa。
②裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。
对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。
（2）压水试验
简易压水试验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。
压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时，采用1MPa；
压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。
（3）灌浆
①固结灌浆压力按施工图纸或监理工程师指示确定，接触段和注入率大的孔段分段升压。
②固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，控制灌浆压力。
③灌浆时先对第一序孔轮灌，采用“少灌多复”的方法，待第一孔灌浆结束后，再进行第二序孔，以次数推。
④当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；
当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。
⑤固结灌浆在规定压力下，当灌入率不大于0.4L/min，继续灌注30min，灌浆即结束。
当长期达不到结束标准时，报请监理共同研究处理措施。
⑥固结灌封孔采用“压力灌浆封孔法”。
⑦灌浆实施技术参数，按设计图纸、技术要求和监理工程师批准的固结灌浆试验技术参数严格执行。
（4）质量检查
固结灌浆
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