化学水箱聚脲防腐及施工方案Word格式文档下载.docx
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有
机
剂
苯
变色，发泡
硝酸铵
甲苯
氯化钠
二甲苯
良好，轻微变色
磷酸钠
正己烷
过氯酸钠
异丙醇
丙酮
酸
盐酸（5%，10%）
三氯乙烷
硝酸（20%）
变色、发脆
甲醇
硫酸
（5%，10%，20%）
丙烷
轻微起皱
二甲基甲酰胺
变色，发脆
硫酸（50%）
磷酸（10%）
其
他
汽油
磷酸（50%）
柴油
氢氟酸
矿物油
醋酸（10%）
液压油
醋（乙酸）
防冻液（50%乙醇）
柠檬酸
马达油
乳酸
液体脲化肥
碱溶液
氢氧化钠
化肥（28-0-0）
氢氧化钠（50%）
硬脂酸
氢氧化钾（10%）
水
氢氧化钾（20%）
铬酸砷（工作溶剂）
说明:
1）未注明浓度的介质均为饱和溶液；
2）样片在各介质中的浸泡时间均为1星期（24h×
7），室温为25℃，测试方法见GB1763-79；
3）在规定的浸泡时间内，若样片无起泡、起皱、变色（允许轻微变色）现象，结果定为良好。
2.施工技术方案（初稿）
工程名称：
水箱现场制作/内防腐/外保温
施工单位：
编制人：
审核：
批准：
1.工程概况及编制依据
2.准备工作
3.预制程序
4.组装程序
5.施工进度计划
6.质量控制计划
7.安全控制计划及文明施工
8.预制安装现场平面布置
9.机具及劳动力计划
1工程概况
本方案的内容为有限公司MW机组化学水箱设备工程中水箱的现场制作与安装。
为了确保清水箱制作安装任务的顺利进行，根据工程对安全、质量和进度的要求编制本施工技术方案。
本工程为台水箱的现场制作与安装，包括下料、预制组对、焊接、试验等项目。
主要参数表
名称
体积m3
直径高度㎜
重量t
型式
主体材质
水箱1
拱顶，平底
Q235B
水箱2
水箱3
2编制依据
本施工方案的编制依据如下：
·
经过批准的施工图纸；
GB150-1998钢制压力容器
JB4709-2007钢制压力容器焊接规程
JB/T4735-1997钢制焊接常压容器
DL/T5068-2006火力发电厂化学设计技术规程
JB/T2932-1999水处理设备制造技术条件
HG/T20678-2000衬里钢壳设计技术规定
ZB/J98004-87水处理设备原材料入厂检验
DL543-94电厂用水处理设备质量验收标准
SDZ037-87电厂水处理设备制造质量分等标准
·
GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB50235-97工业管道工程施工及验收规范
GB50236-98现场设备.工业管道焊接工程施工及验收规范
3施工前准备
3.1.资料准备、图纸审核及编制施工方案；
3.2.在现场要按照图纸及材料规格的要求编制正式的排版图；
3.3.图纸审查和技术交底：
组织施工班组、材料和技术人员对施工图纸进行审查。
如发现问题及时用书面材料向甲方提出，并要求甲方或设计单位以书面形式答复。
最后由技术员对参加施工人员进行交底。
4预制程序概述
4.1.四台设备可采用倒装法安装，在预制场卷制成弧形的板，运到基础边，直接在基础上组对。
4.2.1.预制场下料，将壁板及顶板预制成圆弧板，如下图；
4.2.2.将预制好的板料运到贮存箱基础边上，进行组对，卷制好的板直接在基础上组对。
4.2.3.预制场的平面布置要根据设计图纸进行。
5组装程序
5.1.主要施工流程
5.1.1.两台设备组装流程（带板编号从上往下）
人员机具进入现场材料进入现场基础检查基础完善
自检自检
共检
底、壁及顶板的预制底板组焊第1带壁板组焊顶板的组焊升顶板
自检自检自检自检
组焊第2带壁板升板组焊第3带壁板·
最后1带板与地板组焊
自检共检自检共检自检共检
附件组装焊接总体检验试验及沉降观测竣工验收
5.2.详细施工步骤
5.2.1.基础验收
按照GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》；
5.2.2.材料采购、保管及发放
①采购：
采购件有合格证明书。
碳钢母材电焊条要与母材材质对应，按照焊接工艺评定。
电焊条应具有质量合格证明书；
②保管：
保管由专人负责，建立现场库房，设专人看管材料，防止丢失材料；
③发放：
执行发放登记制度，每样材料有去处；
5.2.3.预制
预制工作包括两台设备。
5.2.3.1.底板预制
①底板预制前应按钢板实际尺寸放样排版；
②底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于500㎜。
5.2.3.2.壁板预制
a、壁板预制前应现场绘制排版图；
b、各圈壁板的纵向焊缝宜逐圈错开，其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm；
c、底圈壁板的纵向焊缝与底板边缘板对接焊缝之间的距离不小于500mm；
d、设备筒体开孔接管或开孔补强板外缘焊缝与箱壁板纵缝之间的距离宜为不小于200mm，与环缝间距不小于100mm，若无法避开时要对相应的焊缝进行检测合格后方可开孔或覆盖；
e、壁板卷制时应考虑板材的拉伸率，以测量箱体周长为准。
f、预制偏差如下：
a）长度±
1.5mm；
b）宽度±
1.0mm；
c）对角线不大于2mm；
d）直线度允差：
长≤2mm、宽≤1mm；
e）壁板卷制后，应立在平台上用样板检查，垂直间隙≤
1；
水平间隙≤4；
f）顶板的预制弧度允许偏差为15mm；
g、壁板在卷制、存放过程中要避免直接与其他材质接触，以免发生渗碳现象，防止其他材料划伤碳钢材料母材。
5.2.3.3、固定顶板预制
a.顶板按现场排版图进行预制；
b.圆弧顶加强筋板的焊接在预制时进行，拱顶加强筋板的焊接在顶板焊接完成后进行；
c.顶、壁板连接处的槽钢/角钢要按图施工。
d.对于两台设备，将拱顶预制成圆拱形，完成筋板的焊接。
5.2.4.组装
5.2.4.1.底板组装
两台设备，箱底板采用搭接接头；
搭接宽度为40mm，允差为±
5mm；
搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角；
5.2.4.2.两台设备组装
a.底板边缘对接接头经检验合格后，再按图划箱内圆，在内侧点焊定位块材质与主材同；
b.将预制完的第一带壁板运至现场进行检查后组对（可由吊
车辅助进行）；
c.相邻两壁板上口水平允差≤2㎜，整个圆周上任意两点的水平允差≤6㎜；
d.壁板的铅垂允差≤3㎜；
e.纵向焊缝错边量≤1㎜，环向错边量≤1.5㎜；
f.纵缝对接完毕后，在内侧加防变形弧板；
涨圈要在纵、环缝焊接完成后拆除，以减小焊缝焊接变形；
g.纵缝焊接完毕组对环缝；
h.纵缝的角度变形≤10㎜；
i.箱体的局部凹凸变形应平缓，每1米长度≤5㎜；
5.2.4.3.固定顶的组装
a.两台设备，用手吊葫芦在中心支架上组对成圆拱顶。
顶板组装前在设备底板中心设置中心架支撑顶板，如下示意图；
顶点支撑圈
b.固定顶安装前，检查包边角钢及带板的椭圆度；
c.焊接顶部加强槽钢，焊接时采用断续焊的方法以减小变形；
5.2.5.提升
两台设备的提升采用手吊葫芦辅助、倒链倒装法；
5.2.5.1.箱体的提升（两台）
第一带板及顶的提升由手吊葫芦进行，其他带板的提升由倒链进行。
储罐在提升第3带前要将罐壁上部的接管安装检验完毕后方可升板；
顶护栏的安装宜在第2带板提升前安装完毕。
在提升的过程中为了防止变形，要做到：
提升前检查涨圈是否涨紧；
升板后再拆除上一带板的焊接防止变形弧板；
在提升的过程中一定要均匀提升；
使用吊车提升时最少要用4个吊耳。
手吊葫芦提升时的吊耳材质要与本体相同，采用t8的板制作，使用后吊耳可以不拆除。
吊耳的使用前要经过现场工程师的确认。
吊柱及涨圈的隔离：
全部油漆；
在涨圈与筒体之间加t5的碳钢垫板隔离，碳钢垫板焊接在涨圈上；
吊柱的底垫板采用与箱体主体相同的废料制作。
A．手吊葫芦提升（10t）
使用6个吊点
提升重量：
约1.5t
手吊葫芦参数为：
R10m；
B31.2m；
G5.6t
吊具：
倒链∮16；
卡环≥2.7吨
起重重量计算式：
（1.5+0.5）÷
5.6=0.368
所选择的手吊葫芦符合要求。
5.2.6.焊接
5.2.6.1.焊接接头形式按施工图，焊接前应检查组装质量，清除坡口面及两侧20㎜范围内的泥沙、油污，并应充分干燥。
焊接工艺评定为J168。
5.2.6.2.焊条的管理
a.焊材具有质量合格证明;
b.焊条的保管要有专人进行，碳钢与不锈钢焊条要挂牌、分开存放；
c.严格执行焊条的领用及回收制度，做到发放有登记；
未焊完的焊条要及时回收，重新烘烤，烘烤次数不得大于3次；
焊条头要进行回收。
d.焊工要配备保温性能良好的保温筒；
e.焊条规格为φ2.5、φ3.2、φ4.0。
使用时应严格按照焊接工艺要求进行烘烤、恒温。
焊条烘烤、保温的温度与时间按照焊条使用说明书进行。
5.2.6.3.下列任意一种焊接环境，无有效保护措施时禁止施焊：
a、雪、雨天；
b、风速≥8m/s；
c、环境温度＜-5℃；
d、相对湿度＞90%。
5.2.6.4.焊接顺序
a）.底板焊接顺序
中幅板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段焊或跳焊法；
箱底板和箱壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵焊缝焊接完毕后，由数对焊工从箱内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道采用分段焊或跳焊。
b）.箱壁的焊接顺序：
先焊纵向焊缝后焊环缝，当焊工焊完相邻两圈板的纵向
焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工分布均匀，并沿同一方向施焊，对称焊接。
c）.箱顶的焊接顺序
先焊内侧搭接接头，再焊外侧搭接接头。
焊工应均布，间隔对称施焊，由中心向外分段退焊；
焊接包边角钢与顶板时，焊工对称均布；
焊接顶部的加强筋槽钢时，焊工对称均布。
5.2.6.5.焊接参数表
5.2.6.6.焊接变形控制
a.采用上述的防止变形的焊接顺序和方法；
b.采用防变形弧板的措施；
c.附件安装中人孔的安装要采取防止变形的弧板，焊接完成后拆除；
5.2.6.7.焊缝的检查
A外观检查,焊缝应进行外观检查,检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
B焊缝的表面质量,应符合下列规定:
㈠、焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷;
㈡、对接焊缝的咬边深度,不得大于0.5mm;
咬边的连续长度,不得大于100mm;
焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊缝长度的10%;
纵缝如有咬边,均应打磨圆滑;
㈢、箱壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
箱壁环向对接焊缝和箱底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度不得大于10mm。
凹陷的总长度,不得大于该焊缝总长度的10%:
㈣、焊缝宽度,应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定;
C、无损探伤：
按照图纸和GBJ128-90第6.2.1.~6.2.9条执行，底板探伤采用着色检查，壁板顶板采用充水后做正负压实验。
5.2.7.爬梯及附件的安装
本爬梯为直爬梯，预制后进行组装；
内加热盘管按照管道的施工方案进行；
接管开孔方位的允许偏差不大于10㎜，外伸长度允许偏差为±
10㎜，法兰面与接管中心垂直，倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3㎜。
5.2.8.箱体的检查并按规定封闭人孔、管口，准备试验。
5.2.9.箱体的试验
5.2.10.基础的沉降观测按照GBJ128-90进行；
5.2.11.箱的强度及严密性试验按照GBJ128-90和设计进行。
5.3喷涂聚脲里施工过程及要点
6质量控制计划（质量计划由业主和建设单位共同确定）
7安全控制计划及文明施工
7.1施工全过程安全控制目标
7.1.1不发生重伤及重伤以上人身伤害事故,杜绝死亡和多人伤害事故;
7.1.2不发生急性中毒事故;
7.1.3不发生火灾、爆炸事故。
7.2主要安全法规和制度：
7.2.1《中华人民共和国建筑法》有关安全管理的规定；
7.2.2《炼油、化工施工安全规程》（HGJ233-87SHJ505-87）；
7.2.3《建筑安装工程安全技术规程》（[56]国议周字第40号）；
7.2.4《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）。
7.3安全机构和职责：
7.3.1安全保证体系机构图：
7.3.2各级安全职责：
7.3.2.1项目经理是本工程项目施工安全管理第一责任人。
根据国家和行业安全生产法规及本公司安全生产责任制条例规定，对施工全过程的安全生产管理负全面领导责任。
同时，要接受和落实业主安全管理部门的安全管理指导意见。
7.3.2.2项目经理部安全生产领导小组由项目经理任组长，每月召开一次工作会议，计划、布置、检查、总结、评比项目施工安全工作，确保施工全过程安全控制目标的实现。
7.3.2.3安全经理在项目经理和项目副经理直接领导下，同时接受业主安全管理部门的业务指导，实施项目施工全过程的安全监督管理。
每月按时正确填报安全生产报表。
7.3.2.4施工队队长是本队施工作业安全第一责任人。
在项目经理部领导下，负责本队安全生产的组织和检查、督促工作，不违章指挥，对本队施工安全文明管理负全责。
7.3.2.5施工班组长是本班组施工作业安全第一责任人。
在施工队长直接领导下，同时接受安全经理的安全监督。
负责组织本班组的一切安全活动和落实隐患整改措施，不违章指挥。
7.3.2.6施工队和施工班组兼职安全员是本队队长和本班组班组长的安全生产工作助手，也是本队、本班的安全监督员，纠正违章违纪和不文明行为，对隐患提出整改意见，并协助队长、班长落实整改措施。
7.3.2.7施工作业工人要树立“安全第一”思想意识，积极参加各种安全文明生产教育活动和隐患整改工作，在施工作业全过程中做到遵章守纪和“三不伤害”，并劝阻他人不违章作业。
7.4现场安全教育
7.4.1全员参加现场的进厂安全教育培训,经考试合格后,方可进入现场。
两台施工人员应严格遵守相关规程、规章制度，保证施工的安全和质量，由施工技术负责人和安全负责人进行技术交底和安全交底控制，施工负责人对全体施工人员进行专项安全教育，并制定安全防范措施。
此次施工主体材质是不锈钢材料，在对全体施工人员教育的过程中要强调不锈钢的特殊要求，如不锈钢与碳钢的存放必须严格分开，不许在焊道外的地方引弧等。
7.4.2现场临时设施准备：
在离施工点较近的地方搭设焊机棚，接通电源电力供应。
设立专门的焊条库房。
施工现场总电力供应约222kw。
7.4.3.罐内部的照明采用12伏的低压照明。
加班时设备的外
部采用220伏的碘钨灯照明。
在贮存箱的地板铺设完成后在地板的边缘设置一个临时接地，施工结束后拆除。
7.4.4.人员及设备的进出,由于此4台设备的基础无人员进出孔，所以V001，002使用梯子由顶部人孔进出；
V131，132由底部裙座的人孔进出，外部由脚手架上下。
在贮存箱的顶部安装1个手动绞车，以备急救时将设备内部的人员拉出贮存箱。
在手动绞车处要设专人监护。
箱内部无人时监护人方可离开。
起吊立杆及倒链在封顶前放入箱内，在最后1带箱壁组对完成后由人孔运出。
7.4.5.设备内部的排风
在每个设备的顶部接管处各安装1个排风机，排风机要与接管的法兰连接牢固。
7.5个人安全防护：
7.5.1所有的管理人员和工人进入施工现场必须带好安全帽。
7.5.2凡在坠落高度基准面2M以上（含2M）、无安全可靠立足点和可能发生坠落危险的高处作业时，必须使用安全带，且高挂低用。
7.5.3凡有害施工作业人员身体健康的作业,必须配戴相应的安全防护用品。
7.6施工脚手架安全：
7.6.1按照HGJ233-87“炼油、化工施工安全规程”和JGJ130-2001“建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范”搭设钢管脚手架，其使用的材质、规格必须符合标准和规范的规定。
7.6.2凡高度15M及以上的脚手架，必须先经工程技术人员设计并经批准后方可搭设。
7.6.3脚手架必须由持有“特种作业人员操作证”的专业架子工搭设。
严禁无证操作。
7.6.4脚手架（含分段）完毕在使用前，必须连同其安全防护措施（设施）经单位工程施工队长会同搭设和使用的班组长、安全经理和TEK安全部门共同检查验收，确认合格后方准挂牌使用。
7.6.5挂置验收合格准用安全标志牌的脚手架，由原搭设的班组负责维护。
架上脚手板3个月要全面安全检查或换新，防止脚手板老化。
7.6.6若因维护不当而不符合继续使用安全规定的，由施工队长或安全监督员、将准用安全标志牌摘收。
经整改合格后方准重新挂牌使用，以确保其安全可靠性。
7.7机械设备安全：
7.7.1进入施工现场使用的一切机械设备必须保证其安全技术性能完好。
安全装置残缺和失灵、失效的一律不准投入使用。
设备管理部门对此负全责。
7.7.2处于使用运转中的机械设备一律严禁对其进行维修、保养、调试。
7.7.3使用机械设备应严格遵守安全技术操作规程和季节性使用规定，并严禁违章操作和超负荷使用。
7.7.4特种机械设备，必须由持有“特种作业人员操作证”的专业人员持“证”上岗操作。
严禁无“证”操作。
7.7.5当使用机械设备与安全发生矛盾时，必须首先服从安全要求。
7.8起重作业安全：
7.8.1起重机必须持有指定机构的检测合格证书方准使用，并将其复印件保留在机上备查。
7.8.2起重机司机和起重作业人员必须由持有“特种作业人员操作证”的专业人员持“证”上岗作业。
严禁无“证”上岗作业。
作业前，必须对作业现场环境、架空电力线、建（构）筑物及吊物重量等全面了解。
严禁违章作业和超负荷作业。
7.8.3起重机的变幅指示器、力距限制器以及各种行程限位等安全保护装置必须齐全、灵敏可靠。
严禁用限位装置代替操纵机构。
起重钢丝绳及绳卡、吊钩等，必须符合安全规范要求。
7.8.4起重作业过程中，必须由专人统一信号、统一指挥。
遇有六级以上大风或大雨、大雾等恶劣天气时，不准起重作业；
起重吊臂或起重物与架空输电线路之间安全距离小于相应规定时，不准起重作业。
7.8.5起重作业必须遵守“七好”和“十不吊”原则。
“七好”，即：
思想集中好；
统一指挥好；
遵章守纪好；
相互配合好；
上、下联系好；
设备安全检查好；
绑扎吊卸好。
“十不吊”，即：
指挥信号不统一不吊；
指挥信号不明确不吊；
被吊物重量不清或超负荷不吊；
斜拉物件不吊；
吊物上有人或浮置物不吊；
作业场地昏暗，无法看清场地、被吊物及指挥信号不吊；
工件埋在地下不吊；
捆绑、吊挂不牢靠不吊；
重物棱角处与吊绳之间未加垫衬不吊；
吊索具达到报废标准或起重机安全装置失灵不吊。
7.8.6吊装前要合理选用钢丝绳，见钢缆选用表：
钢缆尺寸∮
0°
（㎏）
30°
45°
60°
1/4″;
6.35㎜
1100
970
790
650
5/16″;
7.94㎜
1700
1500
1200
870
3/8″;
9.53㎜
2500
2100
1800
7/16″;
11.11㎜
3400
2900
2400
1/2″;
12.7㎜
4400
3800
3100
2200
9/16″;
14.29㎜
5500
4800
3900
2700
5/8″;
15.88㎜
6800
5900
3/4″;
19.65㎜
9700
8400
6900
4900
7.9焊接和切割作业安全：
7.10.1焊接必须由持有“特种作业人员操作证”的专业人员持”证”上岗作业。
严禁无“证”人员作业。
作业人员，必须穿棉质工作服和配戴防护目镜。
7.10.2使用的氧气瓶、乙炔气瓶应保持遮阳防爆晒防护，且，空瓶应保留0.15MPa余气。
作业时，至少要保持周围十米以内无可燃、易燃物或采取切实有效的安全措施。
禁火区内作业，必须先办理动火证，
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