氨纶基础知识初级Word下载.docx

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1848年，德国化学家A.Wurtz首次用乙醇和乙基异氰酸酯合成了含氨基甲酸酯键的化合物——N-乙基氨基甲酸乙酯。

自1930年起，德国I.G.Farben公司的化学家OttoBayer及其同事便开始了对异氰酸酯的研究。

OttoBayer等人在用芳香二异氰酸酯作芳香化试剂时，发现异氰酸酯具有与活泼氢化物反应的特性。

这一发现和相关的研究，刺激了异氰酸酯化学和聚氨酯合成技术的进展。

1933年，化学家Carothers在一次偶然的机会中发现了锦纶66纤维，使纤维领域的竞争趋于激励。

德国I.G.Farben公司为了研究出比锦纶66弹性更强的纤维，替代橡胶丝和锦纶66纤维，建立起以化学家OttoBayer为首的研究中心，对异氰酸酯与活泼氢化物的反应进行研究。

1937年，OttoBayer等人首次用六亚甲基二异氰酸酯（TDI）和1，4－丁二醇合成了世界上第一个热塑性聚氨酯（TPU）材料——DurefhaneU。

并采用熔法纺丝工艺将热塑性聚氨酯制成纤维，称为PerlonU纤维。

1944年，这种熔纺聚氨酯纤维月产量达到25t。

1959年，杜邦公司开始采用溶剂法（干法）生产聚氨酯纤维。

环球公司（GlobeMfg.Miles）原来生产橡胶丝，1958年开发聚氨酯纤维的生产技术，1962年开始用化学反应法工业化生产聚氨酯纤维。

日本的聚氨酯研究起步比较晚，1961年日本旭化成工业公司开始聚氨酯纤维的研究和生产，但是当时只能生产311－466dtex（280－420D）的粗旦丝，产品质量较差，用于制造腰带一类的产品。

1971年生产出22dtex（20D）的细旦丝，伸长率为500%－600％，用于薄型弹性织物的生产。

目前旭化成工业公司主要采用干法工艺生产聚氨酯纤维，但也有湿法和熔法工艺生产的聚氨酯纤维。

东洋纺1963年开发出干纺聚醚型聚氨酯纤维生产技术，1996年开始生产熔纺聚酯型聚氨酯纤维，1997年开发出耐热的TSU聚氨酯纤维，可以和聚酯纤维混纺，高温染色。

富士纺织在1963年与美国Amikel公司合作生产湿法聚氨酯纤维，于1994年开始生产干法聚氨酯纤维。

1963年，日本帝人公司从美国Fordly公司引进技术，生产聚氨酯纤维，1978年停产。

开始生产PBT纤维，由于PBT纤维的弹性较差，又研究出一种非聚氨酯型弹性纤维——Rexe，美国联邦交易委员会（FTC）认为这种纤维不属于Spandex，而属于其他纤维。

但是由于此种纤维有与聚氨酯纤维较为类似的性能，经过多年申请，在1997年才予以认可，得以在欧美销售。

东丽公司（Rayon）和美国杜邦公司于1964年合资建立了Toray-DuPont公司，从事干法聚氨酯纤维的生产。

杜邦公司很多新型产品开发都在Toray－DuPont公司进行，如耐热、耐氯的聚氨酯纤维。

Kurare公司于1982年以PBT产品进入弹性纤维市场，1992年开始研制出热塑性聚氨酯，用熔法纺丝方法生产聚氨酯纤维。

1966年，日本日清纺首先开发聚氨酯纤维熔纺技术，纤维的商标名称为Mobilon，1995年年产量达到1440t。

据文献报道，1967年，世界聚氨酯纤维生产厂有69家，聚氨酯纤维的年总产量达到6800t。

由于对市场需求量估计不足、生产技术上的障碍和下游产品开发不力等因素的影响，大部分厂家转产。

20世纪60年代末期，全世界聚氨酯纤维的产能不足1万吨/年。

到了20世纪80年代，由于包芯纱和包覆纱技术的开发，刺激了聚氨酯纤维市场得发展，1980年，聚氨酯纤维的产能增加到2.6万－2.8万吨，每年以7%-9％的速度增加。

1.2氨纶工业的发展回顾

1.2.1国外氨纶发展

美国DuPont公司于50年代后期最先采用干法纺丝路线进行了聚氨基甲酸酯纤维（氨纶）工业化生产，最初称为“T-80”，1962年以商标“Lycra”进行全设计规模的聚氨基甲酸酯粘结丝、复丝的生产。

与此同时，美国橡胶有限公司推出由聚酯-聚氨基甲酸酯制成的粗支圆形单丝，商标名为“Vyrene”，1963年日本东洋纺公司开始商标名为“Espa”的氨纶生产。

1964年德国拜耳公司和日本富士纺公司分别开始“Dorlastan”和“FujiboSpandex”品牌氨纶的生产，Dupont公司与日本东丽公司合资的“Toray-DuPont”公司也于1966年开始“Lycra”的生产。

到1967年世界氨纶年产量已达6.8kt。

生产厂已发展到28家。

但由于生产及应用技术上的问题和当时预测需求过大，使得氨纶产品滞销积压，欧美许多生产厂家纷纷停、减产。

在70年代除了DuPont公司之外，其它氨纶厂几乎没有新增设备，氨纶业发展缓慢。

进入80年代后，氨纶生产开始复苏，扩建和新建企业活跃起来，世界氨纶产量由1980年的20kt/a缓增到1985年的25kt/a。

进入90年代，美国、德国、日本等经济发达国家纷纷扩大氨纶生产能力，加速氨纶弹力织物的开发，氨纶产量由1990年的40kt/a迅速增加到1994年的72kt/a，其中北美23kt/a，西欧23kt/a，亚太及其它地区46kt/a。

亚洲是氨纶消费激增的地区，也是氨纶生产扩增能力最快的地区。

1995年前，全球最大氨纶生产厂商大多集中于欧美，而随需求结构的调整，这一格局正逐步发生变化，其韩国和日本的氨纶发展最为迅速。

而后起之秀中国的发展起步较晚，但速度之快已经成为世界上最大的氨纶生产国。

1.2.2国内氨纶发展现状

国内氨纶的发展是从1987年烟台首家引进日本东洋纺公司氨纶生产设备和技术，干法生产聚醚型氨纶320t/a，1989年投产，1993年二期开始年年扩产，现产能已达到20kt/a。

至此不但在技术上由引进变为自主开发，而且在大部分的生产设备与原料供应上也实现了国产化。

江苏连云港从日本Toyobo公司引进320t/a氨纶干法纺丝生产技术与设备，于1992年投产之后经二、三期扩建，生产能力达到1.5kt/a，1998年开始2kt/a规模的第四期扩建，之后的五期3kt/a建设，现已经累计产能6.5kt/a。

六期6kt/a项目也已获批准，待氨纶整体行情好转后，还有进一步扩产的可能。

此外，广东鹤山氨纶厂于1992年与意大利NOY公怀签约引进了我国首套湿法氨纶生产设备，并于1996年投产，生产能力500t/a（聚合规模为1kt/a，264头×

2两条纺丝线）。

　　中国近几年发展非常迅速，东洋纺、日清纺、杜邦、晓星、东国等技术都已在中国大陆开花结果，至2004年底中国大陆年产量已将近20万吨，居世界第一位。

1.3氨纶技术的发展趋势

曾几何时，氨纶做为化学纤维家族中的“贵族”纤维，身价非常昂贵，昂贵得令人望而却步，大有高不可攀之感。

现如今，随着中国氨纶工业的快速发展，氨纶已经迅速地走向平民化，这不仅极大地拓展了下游应用领域，也迅速提高了我国纺织品、服装的国际市场竞争能力，促进了纺织出口的快速增长。

近几年，中国氨纶产业发展非常迅速，到2003年底氨纶产能已达到8万吨，约占世界氨纶总产能的三分之一；

到2004年底，产能已达到17万吨，占世界产能的40%多；

而现在氨纶的产能已达到20万吨，将近是世界总产能的一半之多，中国已成为名副其实的世界第一氨纶生产国。

目前我国年消费氨纶量约占全球总产量的40％以上。

尽管我国氨纶产量呈现快速增长局面，但人均消费水平仅为发达国家平均水平的1／3，仍具极大发展潜力。

可以说，中国也已成为全球最大氨纶消费市场之一。

所以技术的发展与革新是全球化的，也是中国的；

是长期的目标，也是当务之急。

近几年我国氨纶技术水平明显提高，在引进基础上不断改进，生产工艺更加成熟稳定，纺速不断提高，成本逐步降低，部分企业基本完成了生产技术的国产化。

在生产技术快速进步的同时，氨纶应用技术也得到很快发展，氨纶制品的新工艺、新技术不断涌现，为氨纶进一步拓展市场提供了可能。

目前在氨纶常规品种上，我国已经具备很强的市场竞争能力，但在差别化、功能化品种上与美国、日本等还存在较大差距。

随着氨纶投资大幅度上升，产能迅速增加，市场竞争进一步加剧，发展先进生产力，用技术进步促进产业升级将是氨纶产业今后的主要任务。

首先在设备上，最初用的东洋纺的设备较多，新近上马的项目基本都选用日清纺，也有一部分是模仿晓星的，这是一个趋势。

此外，中国的氨纶企业也不断地在摸索中完善自己，取国外技术之所长，加入自己的特色。

目前氨纶的技术还是出于相当保密的程度，懂技术懂设备的人不多，但他们确实在为氨纶技术的中国化做出努力，不断改善工艺，在氨纶不耐氯不耐高温及回弹性方面不断钻研，紧追国际先进水平。

再说纺丝方法，目前大部分用的都是干法纺丝，前段时间新开的熔纺厂停了不止2/3。

主要是收到原料价格较高和技术不稳定、下游用途较窄的影响，但从长远来看，融纺技术会因其绿色环保占有一席之地，当然这应该需要一段时间，至少是在氨纶重新结构调整之后。

但可以预见将来融纺技术成熟后与干纺并肩二战，甚至慢慢取代的一天。

最后是产品，氨纶虽然已走向平民化，但也是平民中的贵人，走差别化之路是氨纶长期稳定发展的必由之路。

2氨纶的生产工艺

2.1氨纶的弹性机理

氨纶是由嵌段共聚物制成的纤维，共聚物的大分子由两种链段构成：

一种叫软链段，它由不具有结晶性的低熔点（50℃以下）分子量2000-4000的聚酯或聚醚组成。

玻璃化温度很低（-50℃~70℃）。

常温下处于高弹态，分子链卷曲，在应力作用下很容易发生变形，从而赋予纤维容易被拉长变形的特征。

另一种叫硬链段，由含多种极性基团具结晶性并能产生大分子间横向交联的芳香族二异氰酸酯和链增长剂组成，具有高度的对称性。

硬链段长度较短，分子量为500-700。

熔点和玻璃化温度高，相互之间形成氢键，处于类似于结晶状态，它在应力作用下基本不发生变形，起到“缔结”点的作用，从而防止大分子链间的滑移，为软链段的大幅度伸长和回弹提供了必要的结点条件，赋予纤维一定的强度。

就是这种高熔点硬链段和低熔点长链软段嵌段共聚的特殊结构，使氨纶纤维具有高超的弹性、拉伸后优良的恢复性能和足够的强度。

下图是氨纶分子形态的示意图:

图2-1氨纶分子形态示意图

按软链段的分子结构区分，氨纶分为聚醚型和聚酯型氨纶，聚醚型氨纶的主原料为聚醚二醇（PTMEG），聚酯型氨纶的主原料为聚酯二醇（PEG）。

目前市场上大部分为聚醚型氨纶。

2.2氨纶四大纺丝工艺简介

氨纶生产技术按纺丝工艺可分4种：

干法、湿法、反应法和熔融法。

2.2.1干法工艺

聚醚与二异氰酸酯以1：

2的摩尔比在一定的反应温度及时间条件下形成预聚物，预聚物经溶剂混合溶解后，再加入二胺进行链增长反应，形成嵌段共聚物溶液，再经混合、过滤、脱泡等工序，制成性能均匀一致的纺丝原液。

然后用计量泵定量均匀地压入纺丝头。

在压力的作用下，纺丝液从喷丝板毛细孔中被挤出形成丝条细流，并进入甬道。

甬道中充有热空气，使丝条细流中的溶剂迅速挥发，并被空气带走，丝条浓度不断提高直至凝固，与此同时丝条细流被拉伸变细，最后被卷绕成一定的卷装。

干法纺丝工艺流程复杂，装置设备投资费用大，对环境也有一定污染，但工艺技术成熟，纺速高，制成的纤维质量和性能优良，在氨纶生产技术中占有主导地位，并将在相当长时间内仍成为投资主流。

目前我国主要氨纶企业都采用干法纺丝技术，大部分在建和待建的项目计划采用干法纺丝技术，从全球氨纶工厂产能情况来看，采用干法纺丝技术的产能也是占据主导地位。

氨纶干法纺丝技术以美国杜邦、韩国晓星、日本东洋纺等为代表，不同生产专利商的纺丝聚合物合成方法、纤维的生产技术和加工过程具有独特的技术特征。

1、英威达和晓星技术

　　英威达（原杜邦）最早实现氨纶干法纺丝的工业化，其氨纶产品“莱卡”在产品质量和品牌推广上都独树一帜。

英威达和晓星技术采用连续聚合、高速纺丝，比常规的间歇聚合、中速纺丝有更好的产品质量。

同时产量高、公用工程消耗少，单位生产成本低。

但氨纶生产技术壁垒非常强，英威达和晓星在中国的发展战略主要以合资建厂为主，没有进行技术转让，我国的氨纶企业基本采用日本技术。

2、东洋纺技术

　　东洋纺是日本最早生产氨纶和纤维的厂商，1963年开发出自有知识产权的干法生产技术，采用间歇聚合、连续纺丝的工艺技术路线，经过多年的探索和改进，工艺成熟，生产过程稳定。

纺速在500-600m/min，国内一些企业在此基础上通过技术改造，目前纺速可达到800m/min。

产品性能优良、规格齐全，从20D到210D，应用领域广泛，可用于机织、纬编、经编、织袜、包芯纱、包覆纱等等。

在溶剂方面，东洋纺新技术采用环保型溶剂DMAC替代DMF，大大降低了环境污染。

我国一些主要的氨纶企业如烟台氨纶、浙江华峰、连云港杜钟、江苏双良、杭州舒尔姿等都采用东洋纺技术。

3、日清纺技术

　　日清纺也采用间歇聚合、连续纺丝的工艺技术，纺速可达600-800m/min，其技术在开发细旦纤维、提高产品弹性伸长等方面有一定先进性，一些新建企业如浙江绍兴龙山、江苏双良四期均采用此技术。

2.2.2湿法工艺

首先用与干法纺丝类似的方法制成嵌段共聚物溶液，溶液经纺前准备，送至纺丝机，通过计量泵压入喷丝头。

从喷丝板毛细孔中压出的原液细流进入凝固浴。

凝固浴以温水（90℃以下）为凝固介质，原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，原液细流中聚合物的浓度不断提高，于是高聚物在凝固浴中析出形成纤维，再经洗涤干燥后进行卷绕。

湿法纺丝速度一般为5~50m/min，纤度0.55~44tex。

湿法纺丝工艺流程复杂，装置设备投资费用大，纺丝速度较低，生产成本高。

该法已逐渐被淘汰。

目前湿法纺丝的产量约占氨纶总产量的10%左右。

2.2.3反应法工艺

反应纺丝法亦称化学纺丝法，由纺丝液转化成固态纤维时，必须经过化学反应或用化学反应控制成纤速率。

反应纺丝法由单体或预聚物形成高聚物的反应过程与成纤过程同时进行。

氨纶的反应纺丝，是将两端含有二异氰酸酯的聚醚或聚酯预聚物溶液，经喷丝头压出进入凝固浴，与凝固浴中的链增长剂反应，生成初生纤维。

初生纤维卷绕后还应在加压的水中进行硬化处理，使初生纤维内部未起反应的部分进行交联，从而转变为具有三维结构的聚氨酯嵌段共聚物。

反应纺丝法的纺丝速度一般为50-150m/min，纤度为0.56-38tex。

该法因工艺复杂，纺丝速度低，生产成本高，设备投资大等问题也逐渐被淘汰。

目前世界上反应纺丝的产量占氨纶总产量的10%左右。

2.2.4熔融法工艺

熔体纺丝法是利用高聚物熔融的流体进行纤维成形的一种方法。

原则上讲，凡能熔融且不发生明显分解的成纤高聚物都可采用熔融纺丝方法。

但对氨纶生产，熔融纺丝只能适用于热稳定性良好的聚氨酯嵌段共聚物，如由4,4-甲撑二苯二异氰酸酯和1,4-丁二醇缩聚所获得的聚氨酯嵌段共聚物等。

纺丝温度为160-220℃，纺丝速度一般为200-800m/min。

氨纶的熔体纺丝主要经切片干燥→熔融→熔体细流形成→冷却→延伸→卷绕6步完成。

目前融纺技术还处于发展阶段，产品质量不够稳定，有待改善，主要的问题在于：

◆原料问题

　　在国内能为熔纺氨纶大量提供原料的公司有德国巴斯夫公司、美国诺誉（noveon）化工公司。

目前国内欲生产氨纶切片的厂家不少，但成功的部多，最近吉林赛诺斯成功投产了，但目前人处于试纺阶段，产量很小。

◆技术和设备问题

在国内能为熔纺氨纶提供国产技术和设备的公司有：

张家港昌源氨纶机械有限公司、靖江市宏达化纤机械实业公司、大连合成纤维研究所、长春胜利纺织机械厂、深圳市新纶设计工程有限公司、江苏省张家港市惠丰氨纶设备销售公司、上海宇航特种化学纤维厂、上海万锝科技有限公司、纺织工业非织造布技术开发中心、辽宁省纺织科学研究院等单位。

但这些单位力量小，各自为战，需重整、联合、集团化。

要加快装备技术国产化步伐，从长远角度看，加快国产技术步伐，靠自己的力量仍然是氨纶产品发展的必由之路。

　　张家港昌源氨纶机械有限公司（又名张家港三龙实业有限公司机械厂）自1999年起，通过国外同行业的技术引进和国内高等院校的技术指导，一直致力于熔纺氨纶生产设备的开发研制工作，目前在熔纺氨纶领域已取得了重大突破，与涤纶混纺后已能耐高温染色，研制的新型绿色环保纤维熔纺氨纶已通过国家高新技术产品认证。

在江、浙一带有多条生产线正常纺丝。

　　靖江市宏达化纤机械实业公司是专业生产化纤机械设备的企业，资金雄厚、设备精良、检测齐全，产品畅销全国各大中型化纤企业。

其推出HPU402熔纺氨纶纺丝机，现已有三条生产线正常纺丝。

该公司承接整套生产线工程设计、设备制造，安装、开车、工艺调试，技术软件，纺出合格产品，交钥匙工程。

该公司不仅提供产品质量与干法纺相同的熔纺氨纶丝，同时还可提供全套熔纺氨纶丝的先进设备，包括厂房设计、工程设计、技术人员培训、工艺指导及安装调试等。

　　深圳市新纶设计工程有限公司是集工艺设计、设备制造、新技术研究开发、实施交钥匙工程为一体的综合性工程公司。

91年经原纺织工业部批准成立的唯一一家全国化学纤维新技术推广中心。

先后承接化纤工程、纺织工程、印染工程近百项，作为中国首席化纤新技术推广中心和综合性化纤工程承包商在国内外享有良好的声誉。

深圳市中晟纤维工程技术有限公司和东莞市新纶纤维材料科技有限公司是其两家下属公司。

江苏常熟赛纶斯纤维有限公司100t／a熔纺氨纶丝设备就是深圳新纶公司自行设计研制。

　　大连合成纤维研究所（集团），是全国第一家以科研所为核心组成的产业化集团，是全国纺织工业合成纤维新技术推广中心，可提供熔纺氨纶成套技术与特殊纺丝装置。

　　长春胜利纺织机械厂是专业生产化纤机械设备的企业，宜兴天依纤维厂的设备就是其提供的，苏州长泰特种纤维有限公司的设备正在加工中。

　　上海宇航特种化学纤维厂是以上海第九化学纤维厂为主体组建的、我国最早生产合成纤维的专业工厂，至今已有三十多年的生产经营历史，并因长期生产军工产品，形成了雄厚的技术力量、成熟的生产工艺。

上海宇航特种化纤厂和中纺大联合于１９９８年８月立项研究熔纺氨纶，并从2000年３月开始试纺，如今产品已经基本上达到了立项目标和纺织加工要求。

　　纺织工业非织造布技术开发中心是最早研究开发熔纺氨纶的单位，在广泛收集各国有关熔纺氨纶生产工艺技术资料，博采众家之长的基础上，经过多年的小试、中试工业化生产试验，成功地将VC406A涤纶生产线改造成熔纺氨纶生产设备。

同时与原料生产厂家密切合作，成功开发出国产熔纺氨纶专用切片，该项目技术达到世界先进水平，填补了国内空白。

利用该技术生产的纤维性能超过日本熔纺氨纶水平，接近或达到干法熔纺氨纶纤维。

目前已经从生产工艺设备制造、公用工程、技术软件等方面逐步形成对用户熔纺氨纶纤维质量负责的工程项目承包实力与能力，并可为用户提供国产及进口氨纶切片。

　　上海万锝科技有限公司创建于1999年，是一家以新材料的研究、开发及产业化为主的科技型企业。

公司成功研制开发的"

熔纺氨纶纺丝"

生产技术是上海市的高新技术成果转化认定项目。

目前公司已正式生产、销售20D、30D细旦丝产品，并正在扩大生产规模。

　　辽宁省纺织科学研究院是全国最早开始研究开发熔纺氨纶的单位，在广泛地收集各国有关熔纺氨纶生产工艺技术资料，博采众家之所长的基础上，经过多年的小试、中试、工业化生产试验，成功地开发出适合我国国情的熔纺氨纶生产工艺及专用设备。

还根据我国化纤行业的设备现状,成功地将VC406A涤纶生产线改造成熔纺氨纶生产设备。

◆助剂的问题

　　要为熔纺氨纶配合好熔纺氨纶用的各种助剂，助剂配合得好坏直接影响氨纶丝的质量好坏。

助剂主要有熔纺氨纶用亚氨酯交联剂（SCR）、熔纺氨纶用油剂（SPO）、防水解剂、变色剂、封闭型聚氨酯加成物等。

　　SCR是一种封端亚氨酯预聚物，作熔纺氨纶用交联剂，用以提高产品的耐热性，提高弹性恢复率和耐摩性等。

　　熔纺氨纶用油剂（SPO）是不含硬脂酸镁的非离子型油剂，具有双重效果、脱模效果、失活效果（－NCO失去活性）。

一般有SPO-D075、SPO-D080、SPO-D085三个牌号。

◆纱线均匀性问题

纱线不均匀会引起斑马纹，这对于锦纶熔体纺丝来说众所周知。

对于弹性纱线象氨纶，该问题更难解决。

不均匀的纱线在细旦氨纶使用中是不能接受的，例如，在织袜方面，即使在纬编前氨纶被尼龙覆盖，但斑马纹在最终产品上仍能呈现出，由此降低产品质量。

该问题的解决方法包括找到正确的纺丝条件，如纺丝头温度、喷丝板设计、侧吹风温度、湿度、风速、侧吹风均匀度以及卷绕后纱线包装的耐老化。

对于袜子用途来说，对于纱线的均匀性要求很高，在找到合适的纺丝条件以满足这种要求之后，现在高均匀性的熔纺氨纶开始生产。

◆回弹性问题

熔纺氨纶的回弹性在许多情况下低于90%，而许多需要的回弹性高于95%。

对于40D氨纶来说通常模量大约在1g/D，这大约是希望得到的数值的两倍。

该氨纶纱线的这两个弹性特征来源于原材料的使用、NCO的百分数、予聚物的数量和混合情况、聚合停留时间以及纺丝条件。

在所有的这些纺丝条件被优化后，对于40D氨高回弹性和300%模量0.5g/D的氨纶现在可以生产。

目前，熔纺氨纶研究内容是：

（1）研究开发满足熔纺聚氨酯弹性纤维生产的系统工程技术；

（2）研究开发适用于熔纺聚氨酯弹性纤维生产过程的添加剂，解决纤维耐热性、回弹性及耐氯性能问题，并彻底解决氨纶生产中环境污染问题；

（3）研制满足熔纺聚氨酯弹性纤维特殊的产业用纺丝成套设备；

（4）研究开发熔纺聚氨酯纤维包芯、包覆纺织及染色等加工技术。

主要研究目标有：

（1）确定熔纺氨纶用于纤维级切片的质量指标；

（2）确立熔纺氨纶工艺流程，总结出一套完整的生产技术软件；

（3）研制出工业化生产用熔纺氨纶专用纺丝机；

（4）建立熔纺氨纶生产厂，扩大氨纶的应用领域，推广熔纺氨纶的生产技术；

（5）确立熔纺氨纶的检测标准。

2.3四大工艺的比较

表2-1化学纺、湿法、干法和融法生产聚氨酯纤维工艺的比较

项目

化学法

湿法