中央空调技术检查表Word格式.docx

中央空调技术检查表Word格式.docx

《中央空调技术检查表Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中央空调技术检查表Word格式.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

将所有的制冷剂转移到清洁、适当的容器中

如需添加额外的制冷剂，需要在此时通知客户

注意：

完成制冷剂抽取后，需充入干燥的氮气，减少锈蚀

移出RTH__机组的油

将机组降压到5〜10磅，以减少油的泡沫

用软管连接抽油阀和密封的容器

排出并记录移出的油的重量

总移出的油的重量____________

RTHA/B机组的控制面板的移动（如果需要，可以将控制面板从控制柜中拆下）

确认和标记断开的线路

断开必要的连接，并将电线移开

断开所有进入控制面板的制冷剂和油的管道连接

拆下固定用的螺拴

吊起并移走控制面板，避免受到伤害

启动面板的移动（如果需要，可以将启动面板从控制柜中拆下）

标记并移除进入启动柜的电线

标记并移除连接压缩机终端的电线

标记并移除连接马达温度传感器终端的线路

为移动启动柜进行计划和定位

在启动器与马达外壳的连接螺拴上安装定位销

拆下剩余的确保启动器与马达外壳连接的螺拴

水平的移走启动器，对马达终端进行清洁

吊起并移走启动面板，避免受到伤害

断开其它油路，制冷剂管路的连接

断开温度和压力传感器，避免受到伤害

断开其它的电线连接

标记并断开其它各种线路连接，包括线圈、油加热器等

拆除排气管

安装移动排气管用的吊具

拆下法兰连接的螺拴

移动时注意检查排气管内是否有突起

将排气管吊起、移动到制定地方

密封管道和压缩机开口处

拆除经济器

检查管道的锈蚀倾向，管道完整

将经济器的管道起吊、移动到制定地方

拆除制冷剂管道

将管道起吊、移动到制定地方

密封管道和压缩机开口

RTHA/B机组将压缩机从外壳中拆除

安装吊具

在马达外壳上安装特灵独家提供的法兰起吊工具

吊装上绞盘

拆除吸气管上的螺拴和安装定位销

标记并拆除剩余用来固定的螺拴

垂直提升压缩机1/2～1英寸，检查吸气滤网是否还在压缩机段

将压缩机从机组外壳中起吊、移动并安放在运输设备上

在运往Charlotte之前检查并密封所有的压缩机开口端

确保压缩机被所有的固定螺拴固定在底座上

建议在压缩机移走后仍然保持机组内充有氮气

将压缩机移动到装载区，交给快递公司负责

将压缩机装上卡车运输

签署或完成运输工作的文件

将文件递交当地办事处

－继续在现场施工或者等待压缩机的返回－

收到Charlotte返回的压缩机

确保压缩机没有在运输过程中收到伤害

检查重新生产的压缩机的压力（应该有5～10磅的干燥氮气）

在吊装压缩机马达之前进行绝缘测试

清洁所有的法兰、管道密封端表面、外壳和压缩机

清洁表面的污垢、铁锈和微粒

清洁螺拴和轴的润滑

重新安装压缩机

拆下所有Charlotte安装的运输用的法兰

在马达外壳上安装特灵独家提供的法兰安装工具

重新设置吊装点，准备将压缩机安装到外壳当中

将设备连接吊装上绞盘

确认吸气滤网就位

在吸气管道上安装定位销

将压缩机起吊，放置到外壳中

安装固定的螺拴

用新的垫片和O型圈重新组装法兰

根据设备规格，进行所有连接

对压缩机重新进行绝缘测试

重新安装经济器管道

去除管道和压缩机开口的密封

重新检查或清洗所有法兰和密封面

将经济器管道移动/吊装到压缩机上

拆解并重新安装所有的板件（RTHA）

重要的板件需要在重新安装时标记正反面

拆下所有的板件

清洗所有的垫片和O型圈

重新安装新的垫片和O型圈

更换膨胀阀的接头和封条（仅对于RHTB）

涉及RTHB－SB－1

移除盖板

标记并移除终端线路

安装新的终端部件

重新安装制冷剂管道

将制冷剂管道移动/吊装到压缩机上

更换冷媒过滤器

从金属容器中取出制冷剂过滤器

清洗所有表面

安装新的制冷剂过滤器

重新安装排气管道

除管道和压缩机开口的密封

将排气管道移动/吊装到压缩机上

更换所有泻压阀

应使用专用扳手，防止阀体收到损伤

选择大小合适，压力设定合适的新阀门

清洗所有管道连接

安装/更换所有泻压阀

重新安装控制面板

将启动面板重新吊装回机组

重新连接所有的固定螺钉

重新连接所有的电线

重新连接所有的制冷剂和油的管道连接

更换高压开关

涉及RTHB－SB－4

标记并断开所有连接开关的线路

清洗控制面柜内部

重新安装启动面板

根据定位销，吊装启动面板到机组上

安装螺拴

重新连接端子的导线

重新连接马达的传感器

重新连接其它各种油管、制冷剂管道

重新连接温度和压力传感器

重新连接其它的电路连接

重新连接包括线圈、油加热器等的线路

压力及泄漏测试

添加Tracer制冷剂&

干燥氮气进行泄漏测试

压力仅为25～30磅，首先寻找大量泄漏处

维持压力100〜250磅，做最终泄漏测试

可能的话，用肥皂水对泄漏点进行确认

排除所有Tracer制冷剂

修理所有泄漏点

如果发现任何泄漏处

重新对机组进行加压

重新进行泄漏测试，直到所有的泄漏点都被找到并修复

抽真空/干燥

抽气到压力为500微米

记录设备抽真空的压力

读取压力上升数据，确认泄漏率是否可以接受

等到适当的时间记录上升的压力

充入制冷剂蒸汽直到压力高于冰点

添加制冷剂

称重、记录添加的制冷剂的重量

根据说明书添加合适的制冷剂

记录添加制冷剂的重量

添加数量：

_________________

添加新的压缩机用油

打开密封的新的油箱

根据服务说明书的指导，填充合适压缩机大小的油

安装新的油过滤器和油管，确保管路合适

记录添加的油量

在机组运行后检查并调节油到达合适的高度。

重新检查启动面板和控制面板

检查电路连接

重新连接电源供给

启动器保养

确认启动器中没高压电供应

检查所有的电阻

检查触点是否紧固和所有的主接触点

检查弹性程度和接触点的机械连锁性

清洁接触器磁性电枢上的铁锈和污垢

检查是否油过热的迹象

检查所有辅助接触

紧固所有电气连接

清洁启动柜内部空间

试运行启动柜

涉及到RTHA－SB－5A和RTHB－SB－5

连接单独的低压电源，准备试运行启动器

检查起动器接触的顺序和时间

取下断开标签

将设备上的断开标签取下

机组供电，包括远程电源供应

检查相续是否正确

检查并测量供应启动器的电源电压

连接并检查相续是否正确

如果接线错误，需要更换电源接线端

控制面板电源供应

检查并测量供应控制面板的电源电压

控制面板维修及检查

涉及到RTHA-SB-5A和RTHB-SB-5

检查并记录所有的安全设置

带UCP1的RTHA机组要检查传感器和确认DIP开关设置

RTHB机组检查所有设置

核实所有温度与压力传感器的准确性

检查油箱加热器

用安培表测量加热器的两端

记录安培表读书

安培表读书：

________________

检查加载、卸载装置

检查加载、卸载装置和主油管是否正常动作

RTHB机组的电子膨胀阀

检查电子膨胀阀的马达

检查机组水流开关

启动冷凝器水泵

检查以确保当流量开关打开时压缩机停机

通知客户准备运行机组

联系客户机组已准备运行

启动机组

确认冷却塔运行

启动冷冻水和冷却水水泵

确认冷凝器及冷却水的设计流量

启动机组，检查运行情况

记录运行状况

进行回油测试

模拟或启动回油系统

检查辅助冷凝器

只对于RTHB机组，涉及到RTHB-SB-2和RTHB-SB-3

调节制冷剂的充注量，适应辅助冷凝器的要求

滑阀运行状况

涉及到RTHA-SB-12

确认滑阀的运行

检查油量

项目结束，清理现场

回收所有的工具和设备

检查机组油漆是否因为工作而收到伤害

检查机组保温是否因为工作而收到伤害

打扫机房

完成书面工作

完成技术人员勘查表

确认所有项目已完成、所有项目进行过检查

新记录压缩机序号

让客户签署所有必要的文件

技术人员意见：

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

技术主管签字：

_______________________________________

完工日期和机组运行日期_______________________________