综合管架施工方案Word文档下载推荐.docx
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1）作业前，应按施工流程的要求，配备好作业用工、机具，并对工、机具进行保养、维修、调试，使之能正常使用。
2）放样用钢卷尺应经计量部门检定，检定合格后方可使用。
3）作业前，样板台应找平，焊疤要铲除、磨平。
4）制作用钢材应根据施工进度要求已运抵铆工场，钢材应检验合格并有质量检验合格证书。
5）施工氧、乙炔气及焊接材料应运抵铆工场并规定距离使用及存放，焊接材料应有质量检验合格证书。
4.2技术准备
1）综合管架的制作和安装应符合施工图设计的要求，需要修改设计时，应取得设计单位同意，并签署设计变更文件。
2）综合管架工程施工前，制作和安装应按施工图设计要求，编制制作和安装施工方案。
3）有关施工图纸齐全、并经会审。
单位工程开工报告已经批准。
施工前技术员对施工人员进行技术交底。
4）施工需用的材料、机具已经准备齐全、完好并符合使用要求。
5）安装前，基础已经交接并验收合格。
4.3材料验收
1）综合管架所采用的钢材应具有质量证明书，钢材的品种、型号、规格应符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
2）焊接材料应有合格证，且符合国家有关规定和使用要求。
3）专人对材料的数量、规格、品种进行复核、验收。
钢板的厚度、型钢的规格尺寸是影响承载力的主要因素，进场验收时重点抽查H型钢、钢柱规格尺寸，钢材表面有锈蚀、麻点或扭曲等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
4）材料到场后根据GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》对规定之材料及时向建设单位、监理单位进行报验。
5）涂料：
防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。
6）螺栓和钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件，并符合设计文件要求，钢结构构件手工焊时，Q235钢的焊接采用E4301，E4303型号焊条，焊条的性能须符合GB/T5117-2012的规定；
自动或半自动焊时，Q235的钢的焊接采用H08A焊丝并配以相应的焊剂。
焊丝的性能须符合GB/T14957-1994的规定；
螺栓性能等级为C级4.8级。
螺栓﹑螺母﹑垫圈的尺寸等须符合《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001的规定.
4.4作业人员
1）施工的人员要求能从事建筑作业且身体健康，无职业病。
2）所有施工人员必须经过三级安全教育，具有较强的安全意识。
3）所有施工人员施工前必须经过技术安全交底，方可进入施工现场，应具有较强的质量意识。
4）参加作业的人员应进行过职业道德教育，有较强的敬业精神。
5）特殊工种工作人员均应持证上岗，焊工需有焊工证、架子工需有登高证、电工必须要有电工证。
6）施工班组长应能熟练掌握施工规范，并有较强的现场施工管理能力。
7）所有现场操作人员均应服从管理人员统一指挥、统一调度。
序号
作业人员名称
人数
人员资格
1
工程负责：
人张诚
1人
有组织协调能力，有现场管理经验。
2
工程主管：
段文
要求熟悉土建结构的施工，有组织才能。
3
技术人员：
马思义
陈明
要求土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范。
4
测量人员:
童生朝
张峰
2人
要求熟悉导线测量定位测量的方法，能熟练操作各种测量仪器。
5
安全员：
姚培勇
熟悉《电力建设安全工作规程》,并经过安全员岗位培训，持证上岗。
6
质检员：
刘伟荣
要求有质检工作经验，经过培训，有质检员上岗证，持证上岗。
7
焊工
20人
经过培训，有上岗证，持证上岗。
8
电工
参加过劳动局培训并取的合格证者方可上岗。
9
架子工
4人
10
起重工
熟练指挥吊装机械,持证上岗。
11
平板车驾驶员
熟悉机械性能经过培训，有驾驶证，持证上岗。
12
辅助工
10人
有一定的施工经验。
4.5作业机具要求：
各种工器具在施工前即应就位，并进行清点、检修，可随时投入使用，各种仪器、仪表必须经检验合格。
主要施工机器具一览表：
名称
规格
单位
数量
备注
汽车吊
25t
台
管架制作和吊装
半自动割刀
CG1-30
下料
直流电焊机
ZX7-500
管架制作
二氧化碳保护焊机
NBC500
磨光机
125型
打磨抛光
台钻
钻孔
电源箱
只
焊机接电
扭距扳手
把
螺栓拧紧
撬杠
钢梁就位
揽风绳
Φ10
米
200
管架稳固
手拉葫芦
3t
管架校正就位
13
平板车
10T
管架倒运
14
水平仪
DS3
测量放线
15
经纬仪
J2
16
标尺
5m
17
钢卷尺
30m
4.6安全器具：
安全帽、安全带、安全鞋根据现场作业人员的作业内容进行相应的配备，保证作业人员安全；
现场作业区域范围内需设防护警戒线及警戒标示牌、消防点等；
上部管架结构施工，需按作业规范搭设脚手架。
。
规格
单位
数量
备注
安全围栏
标准围栏
m
500
安全警示牌
个
安全帽
顶
40
安全带
条
30
绝缘手套
副
绝缘胶鞋
双
20
防护眼罩
安全绳
100
4.7土建验收
综合管架安装之前，由土建和安装专业在监理单位的监督下共同验收，并办理交接。
验收前，须标注有标高线、中心轴线。
验收时，对所验收的综合管架进行实测检查，并做好交接记录。
5作业方法、工艺要求.
5．1放样，号料和切割
1）在施工图中虽然已经给出具体尺寸，但下料前应先放大样并和施工图相核对，核对无误后再下料。
2）放样用计算法计算下料长度，也可直接在钢板上划线。
3）放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量和切割加工余量。
切割线与号料线的允许偏差对于手工切割为±
2mm,对于自动、半自动切割为±
1.5mm。
4）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
5）材料的切割、矫正、边缘加工应保证不损伤材料组织，不损伤钢材材质，不得有影响结构的冲点和伤痕缺陷，边缘加工应符合相关规定。
6）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
7）切割后的部件应根据施工图进行编号后再按编号有序堆放，编号要清晰明了且不易脱落，以便施工组装，防止混淆。
5．2．构件矫正
1）对于工字钢翼缘的倾斜度△<
b/80，b为工字钢翼缘宽。
2）角钢、槽钢、工字钢、H型钢的挠曲矢高△h≤L/1000但不得大于5mm。
3）钢板的局部挠曲矢高在一定范围内f≤1.5mm。
4）对于钢板的局部挠曲变形，可在专用平台上用锤击法进行矫正。
5）对于型钢，应根据型钢制作专门的矫正胎具用千斤顶进行冷矫正，如果冷矫正有困难，对于普通碳素钢和低合金结构钢，可以进行热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。
5．3．制孔
1）制孔应采用机械方法，严禁气割成孔，螺栓边缘不应有裂纹，毛刺和大于1mm的缺梭，成对的连接板在钻孔时，应配钻，所有柱子，重要的梁、连接构件的螺栓孔组，应采用样板放样以保证螺栓孔间距。
2）螺栓孔径和间距的允许偏差应符合设计的要求和有关规范的要求。
5．4结构部件，零部件加工，焊接。
5．4．1本工程钢管钢柱采用组装焊接，角焊缝外观质量标准为二级；
对焊接H型钢截面梁，梁翼缘和腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与母材相同）的对接焊缝，并保证焊透，对设计要求焊透的为二级，角焊缝及不焊透的焊缝为三级。
5．4．2制作及质量要求
1）翼缘板与腹板对接缝组对的允许偏差应符合下列条件
a.
厚度方向的对口错边量△t≤0.1t，且不大于1mm
b.
宽度方向的对口错边量腹板不大于1mm，翼缘板不大于2.0mm。
2）翼缘板与腹板应先进行拼接焊缝的组焊，并在长度方向留有30mm的余量，所有拼接焊缝后应进行矫平，1m范围内局部平面度允许偏差：
当板厚＜14mm时，不大于3.0mm。
当板厚≥14mm时，不大于2.0mm。
3）翼缘板与腹板的侧向弯曲的允许偏差：
长度L≤6m时，不大于3.0mm。
长度L＞6m时，不大于4.0mm。
4）
组对应在专用胎具上进行；
组对时翼缘板与腹板、翼缘板与翼缘板的拼接焊缝的间距均应大于200mm。
5）组对时，牛腿、加劲肋与对接焊缝的间距应符合设计要求。
如设计无要求时，应符合下列规定。
钢结构预制件外型尺寸的允许偏差（mm）
a
牛腿与拼接焊缝的间距不得小于300mm;
b
加劲肋与拼接焊缝的间距不得小于100mm;
c
连接孔边缘与拼接焊缝的间距不得小于100mm
当加劲肋尺寸较大，且垂直于拼接焊缝时，允许肋板跨焊缝。
肋板压焊缝处应断开不焊。
若影响焊缝强度时，可适当加大肋板尺寸。
6）
组对允许偏差应符合如下要求：
a
腹板中心偏移应不大于100mm；
b
翼缘板对腹板的垂直度宜用样板进行检测，允许偏差为翼缘板宽度的1/1000，且不应大于2mm。
7）H型钢角焊缝质量应符合设计要求或下标的规定
类别
焊缝名称
无损检测
外观及外形尺寸检查
项目
范围（%）
评定标准
及等级
H型钢结构
腹板对接焊缝
超声检测
50
GB11345
Ⅲ级
T型接头K型焊缝
（构件两端
及中部）
5．4．2零部件加工
1）角钢与连接板焊接，在平整场地画出钢梁、钢柱的对应位置，将角钢支撑连接板放到对应位置，将支撑角钢放在装配位置上定位电焊。
全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。
焊完后，应清除熔渣及飞溅物。
5．5验收
1）焊缝的外观检查：
钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。
焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅；
检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识，并作好外观质量记录。
二级的外观质量缺陷不得有气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤，同时不得有咬边、根部收缩和未焊满、接头不良等质量缺陷。
2）焊缝的内部缺陷检查
：
焊后24小时后，检查外观是否有裂纹，然后进行规定比例的超声波无损检测。
无损检测探伤依据《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－89。
对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨）后进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接，返修后应进行复探。
同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。
5．6除锈，油漆防腐
1）管架涂装前钢材表面除锈应符合图纸要求和国家现行有关标准的规定。
所有钢材采用喷丸除锈，钢材表面达到Sa2.5级除锈标准。
2）为了确保钢结构防腐涂层的质量，底漆，中间漆和面漆配套定货，不得将不同厂家的产品涂在一处。
涂漆要求:
底漆两道（环氧富锌底漆70μm），中间漆两道（环氧云铁中间漆60μm），面漆两道（聚氨酯70μm），面漆冰灰色（GY09），涂漆层总厚度>
200μm，柱顶为白色。
3）现场焊缝两侧各30、50mm范围内安装前暂不涂油漆，待现场安装完毕后再按上述要求补漆。
4）最后一遍面漆待构件安装完毕后再涂，面漆颜色：
冰灰色（GY09）。
5）涂刷注意事项：
涂刷场地应通风良好.
b除去所有的飞溅、焊渣并磨平焊道及尖锐边缘，其不大于2mm。
表面清洁干燥，如有油脂，用溶剂或脱油剂清洗处理。
c
温度低于5℃或空气相对湿度高于85%时应停止施工，若露天作业在雨天时也不能施工。
d
如果涂层表干时间长于2小时，则应采取措施提高工件湿度加强空气流动、降低空气温度等或停工。
e
在涂层实干时间（4小时）以内要防止雨水冲刷造成涂层破坏。
5．7基础验收
1）基础表面打上清晰的中心线和标高标记；
2）钢结构安装前对基础进行全面检查，保证其浇注质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及基础杯口内的标高均应符合图纸设计的规定。
3）基础验收要会同建设单位、监理单位、做好验收资料的交接。
5．8构件进场
1）将制作好的构件用10吨平板车，对号入座运至管架基础边。
2）运输时要对成品进行保护，在平板车底部垫上木方或橡胶垫，构件在运输或安装过程中涂层如有碰损等现象，应按上述要求补刷涂层。
5．9构件吊装
1）吊装准备
轴线、标高复查与放线，复核根据土建提供的基础基准轴线和标高点，以此为基准确定安装基准线。
根据轴线在基础上弹出各钢柱的两个垂直方向中心线和钢柱外轮廓线与中心线的交点，钢柱吊装前，并对钢柱的编号、外形尺寸、连接板的方位等等，进行全面复核。
确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线.
吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。
施工用的仪器（如水平仪、经纬仪）、吊装运输车辆等机具、措施用料准备齐全。
吊车站位后,应根据方案设计的回转半径转杆、趴杆,检查是否抗杆。
设备吊装前,应掌握当地的天气预报，遇有大于五级的大风时,不得进行吊装作业。
进行技术交底及备齐相应的施工记录表格。
f
钢构件安装辅助准备：
钢构件起吊前，将吊索具、爬梯、揽风绳，葫芦等固定在钢柱上。
2）正式吊装
a本工程吊装主要分为门型框架柱吊装、组合框架柱吊装和径向桁架吊装，其余联系梁和次结构吊装由于构件小，重量轻，高度也不是很高，现场吊车具备吊装，故不赘述。
b吊装程序：
先吊装组合圆管钢柱，校正后在吊装相邻的门型圆管钢柱，用葫芦校正并拉好风绳（必要时），再吊装两柱间的钢梁，固定牢固后，吊装相邻的门型框圆管钢柱，校正并拉好风绳（必要时）再吊装柱间的钢梁，以此类推进行安装。
3）门型框架圆管钢柱的吊装（以第一段，B06交X10~X09轴为例）
a门型框架钢柱宽度最大处为4.5m，其结构高度9.2m，起吊高度约11m，其重量约1.6t。
b吊车的选取：
本工程7个区门型框架圆管钢柱（类似X10~X09轴）尺寸最大宽度为4.5m，结构高度9.2m，吊车选取按最大管架构件计取，门型框架柱安装吊车按B06交X10~X09轴
计算，其自重1.6t，乘以1.2安全系数，再加上钩头和吊索、卡环等重量1t，起重量需达到1.6*1.2+1=2.92t，根据吊车性能表，决定采用QY25H型汽车吊，在9m回转半径内，主臂伸展至20.85m，其额定起重能力为6.8t，大于2.92，满足现场吊装要求。
25吨汽车起重机起重性能表（主臂）
工作半径
（m）
吊臂长度（m）
10.2
13.75
17.3
20.85
24.4
27.95
31.5
25
17.5
3.5
20.6
12.2
9.5
18
4.5
16.3
15.3
7.5
14.5
14.4
5.5
13.5
13.2
12.3
11.3
9.2
5.1
6.5
11.2
10.5
8.8
9.8
8.5
7.2
9.4
9.1
8.1
6.8
6.7
8.6
8.4
7.8
6.6
6.4
7.9
7.4
6.3
6.1
4.8
5.8
5.6
5.3
4.4
4.1
4.2
3.9
3.7
2.9
3.1
2.2
2.3
1.6
1.8
1.7
1.3
22
0.9
24
0.7
0.8
26
0.5
c以车高2.5m计，主臂长20.85m，回转半径9m，则主臂顶端至地面最大垂直距离可达21.3m，而框架钢柱起吊高需约11m，绳高4m，钩头至主臂顶端安全距离按3m计，总计18m，小于21.3m，满足条件。
详细情形见下图：
d吊索和卡环的选取：
取钩头至框架顶面垂直距离为4m，则需用4.52m钢丝绳两根，加上绑扎长度，则每根绳长至少需要6.5m，根据受力分析，每根钢丝绳受力为3.68t，选取6倍的安全系数，故吊索选取φ20公称抗拉强度为1870MP的6*37+IWR钢丝绳，其破断拉力为23.9t，大于3.68*6=22.08t，满足条件。
同时需要3t的卡环两个。
具体分析见下图：
Nominal
Diameter
钢丝绳公称直径
Approx.Weight
钢丝绳近似重量
Strength
of
Rope
钢丝绳公称抗拉强度（MPa）
1570
1670
1770
1870
Minimum
Breaking
Load
钢丝绳最小破断拉力
D
Allowed
Tolerance
允许偏差
NF
天然纤维
芯钢丝绳
SF
合成纤维
IWR/IWS钢芯
钢丝绳
FC
纤维芯
IWR/IWS
钢芯
FC
mm
±
6%
kg/100m
KN
8.65
8.43
9.53
11.6
12.5
13.3
13.1
14.1
13.8
14.9
12.1
13.7
16.7
17.7
19.2
18.8
20.3
79.0
21.5
16.5
18.7
22.7
24.5
24.1
26.1
25.6
27.7
27
29.2
22.1
21.6
29.6
32.1
34.1
33.4
36.1
35.3
38.2
28
27.3
30.9
37.5
40.6
39.9
43.2
42.3
45.7
44.7
48.3
34.6
33.7
38.1
46.3
50.1
49.3
53.3
52.2
56.5
55.2
59.7
41.9
40.8
46.1
56
60.6
59.6
64.5
63.2
68.3
66.7
72.2
49.8
48.5
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