夹套管施工方案讲解Word格式文档下载.docx
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根据设计图纸,夹套管道夹套管内管主要介质为苯酐,外管介质为蒸汽,型式为内管焊缝外露型管道。
二、编制依据
1.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
3.《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002
4.《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011
5.《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
6.《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH/T3040-2012
7.《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》SH/T3527-2009
8.《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003
9.《石油化工钢制管道施工工艺标准》SH3517-2001
10.《承压容器无损检测》JB/T4730-2005
11.《石油化工安全技术规程》SH3505-1999
12.《夹套管施工及验收规范》SH/T3546-2011
三、材料检查、验收
1.夹套管所用的管子、管道附件及阀门,都是保护性拆除下来的。
对拆卸下来的管材,管件,及阀门等,对外观检查合格后,才能进行安装。
2.新增的管子、管件,应做机械性能和化学分析检验,其检验结果应符合国家或部颁标准的相应规定,不符合者严禁使用,并分别作出明显标记。
3.不同材质的管子、管件及阀门等要妥善保管和维护,不得混淆或损坏。
4.夹套管拆卸下来的其他附件应按设计文件进行检验。
5.各类新增管子的钢管种类、外径和壁厚公差,应符合下表的要求。
3
增保型10万吨/环苯10万吨/年酐、限公司业中国核工第五建设有项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸吨/年富马塑剂和5000
碳钢无缝管的尺寸允许偏差允许偏差钢管尺寸(mm)钢管种类
1.5%≤57±
+1.25%159
~>571.0%-外径
+1.25%
159
>1.5%-热轧
15%±
外径≤57的各种壁厚
+12.5%20厚3~壁-15%
±
20>12.5%
0.20(mm)5~10
0.40(mm)>10~30径外±
~500.45>30±
>50
1%
10.15(mm)≤冷拔(冷轧)
+15%3
~>1-10%厚壁
+12%3
>-10%
不锈钢无缝管的尺寸允许偏差允许偏差钢管种类(mm)钢管尺寸±
1.50%140≤外径±
1.25%140>热热轧、挤压管±
20当壁厚≥2.0壁厚15%
10
≤±
4
增型/环保酐、10万吨10万吨/年苯公司设有限建中国核工业第五项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
20%±
>10
0.20(mm)±
6~10
0.40(mm)30±
~>10外径0.45(mm)>30~50±
1.0%50±
>拔冷0.15(mm)±
~1.00.5(轧)管1.5%±
>1.0~1.3
壁厚+12%3.0
6.钢管内表面光洁度应符合设计要求。
其外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷,锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差。
7.管道附件检验
7.1各种冲压管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷。
7.2管件的几何尺寸及光洁度,应符合各类夹套管的设计规定要求。
7.3弯头、异径管、三通的主要尺寸偏差应符合下表,材质应符合设计
弯头、异径管、三通的主要尺寸偏差(mm)
公称直径25~80管件~125250~70
种类200
400
~100
检查项目±
2
外管2.5
1.1
1.5
径外偏差±
内管1
1.2
0.5
0.75
不超过外径偏差值外管外径弯头椭圆内管同上12.5%外管-壁厚偏差10%内管-长度偏差1.5
2.5
L
5
10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增限公司有国中核工业第五建设项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸富马5000吨/年塑剂和
端面垂直度偏差≤≤1≤2
Δ径异管端同管两心异径a1-a2/2≯1%DW1且≯3
中心线偏心值25~125~400
100
内管高度H偏差±
三通支管垂直偏差ΔbΔb≯1%H,且≯3
的支管中心位置l±
1.25
偏差端面L偏差、长度与弯头、异径管相同Δ垂直度偏差
7.4法兰的螺栓连接孔间距误差为≤0.5mm。
7.5法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺啃刀及径向沟槽。
7.6合成橡胶等非金属垫片应质地柔韧,无老化或分层现象,表面平整无折损、皱纹等缺陷。
3.7.7金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度及硬度应符合设计规定要求。
表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷。
7.8包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
7.9螺栓螺母的材质和硬度应符合设计规定要求,螺纹应完整,无锈蚀、毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
螺栓、螺母应配合良好。
7.10高压螺栓、螺母每批应抽检5%进行硬度检查。
若有不合格者,需作加倍检查。
如仍有不合格者不得使用。
必要时可进行机械性能试验和金相组织检查。
8.阀门检验
8.1拆卸下来的阀门在施工前应进行外观检查,必要时可从同型号、同规格、同制造厂的每批阀门中抽样解体抽查:
8.2新增的垫片和填料是否符合使用条件。
抽查数一般为1%,但不得少于1个。
如有不合格者,严禁使用。
6
10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增核中国工业第五建设有司限公项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸马/年富塑剂和5000吨
8.3阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。
壳体(包括夹套)的强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5min,检查壳体和填料无渗漏现象为合格。
然后在公称压力下进行严密性试验,阀芯密封面不漏为合格。
严密性不合格的阀门,须解体检查,并重新试验。
8.4试验合格的阀门,应将内部积物排净,干燥,密封面应涂防锈油,关闭阀门。
手动阀门严禁加长力臂关闭。
阀门的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录,做好标记。
8.5安全阀在安装前应按设计规定的压力进行调压。
当设计无规定时,其开启压力应为工作压力的1.05~1.15倍;
回坐压力应大于0.9倍的工作压力。
调压时,压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于三次。
调压后应做好记录,打好铅封。
9.弹簧支、吊架的检验
9.1夹套管支、吊架所用的弹簧,外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求;
支、吊架弹簧应有制造厂的合格证。
9.2夹套管支、吊架弹簧出厂时,应按国家或有关规范标准进行全压缩变形试验和工作负荷压缩试验。
在试验报告中,应注明极限压缩拉伸和剪切数值。
弹簧压缩量应在规定的允许偏差以内。
9.3夹套管弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺,其标尺应注明载荷与位移的对应关系。
9.4弹簧支、吊架出厂时,锁定销应锁在设计冷态值位置上,否则应进行调整。
四、夹套管的预制
1.夹套管的预制工作应在清洁、避风、环境温度>0℃的环境进行。
2.为保证夹套管的焊接质量,氩弧焊室外作业环境风力等级不宜超过2级(相当风速3.3m/s),否则,需加防风措施。
3.夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核。
合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划,使焊缝减少到最低限度。
4.夹套管的制作应确保质量,内管焊缝应裸露在外,以方便各项检查。
内管施工按规范要求进行试压,试压合格后,方可进行外管的封闭焊接。
5.夹套管制作分段,以方便运输和安装尺寸的调整为原则。
预留调整段以50~100mm为宜。
对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等需综合考虑。
6.夹套管制作、组装步骤如下:
6.1内管选料,清理,确定几何尺寸、定位板(支撑块)位置、相应配件,部分施焊。
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增保型万吨/环万10吨/年苯酐、10中国核工业第五建司限公设有项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸年富马剂塑和5000吨/
6.2外管选料、清扫、确定尺寸和配件,局部施焊。
6.3外管套入,确定调整半管部位,实测其几何尺寸。
,强度和严密性试)根据设计要求可进行氟里昂检测、X光射线探伤6.4内管检测试验(验,吹干,封闭,填写记录。
外管焊接,套管内腔清理,调整半管封焊,各项检测和强度试验,吹干封闭。
6.5
6.6预制件编号、登记、固位、待装。
7.内管和外管的制作
7.1为保证工艺参数的准确性,夹套管的内、外管规格、材质应按设计图定。
7.2管子端面垂直度偏差值e不得大于下表的规定。
管子端面垂直度偏差示意图
管端面垂直度偏差值
管子公称25~7080~100125~150>150直径1.2
0.9
偏差值e0.7
管子的切口、坡口,不宜用手工火焰切割,应用齿锯或机械方法进行用手工火焰切7.3
割时,其断面必须用砂轮打磨平整、光滑,以保证焊口的质量。
7选定。
内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。
如设计无规定时按表7.4
等厚对接的管子或管件,其对口应做到内壁齐平。
如设计无规定时,内壁错边量要7.5
求如下:
%,且不大于1mm;
107.5.1Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的7.5.2202mm。
%,且不大于不等厚对接的管子或管件,其对口应以机械加工使其壁厚圆滑过渡至相同厚度,过7.6
∶1渡的坡度为44.2.5,单面焊焊缝组对时,其内壁错边量应满足第条规定。
8
增型环保10酐、万吨/10万吨/年苯建五设有限公司工中国核业第项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸马吨/年富塑剂和5000
,以方便内管的各项检测和试验。
~100mm7.7外管段制作时,应比相应的内管段短50外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。
夹套管制作应保证它的直线性和水平转角、立体转角的准确性。
利用平台和角规严7.8
格控制其几何尺寸,还需有防止部件施焊变形的技术措施。
夹套管每组段各部尺寸需符合设计要求,其允许偏差规定如下7.9
偏差值应符合下表规定;
7.9.1结构长度L结构>100~>250~>650~>100
≤1000~1000
250
1600
650
长度
偏差3.02.52.01.51.0值>>>10000
结构>>9
增型环保10酐、万吨/10万吨/年苯司有限公建中国核工业第五设项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
10000
6500~4000
~4000~6500
长度1600~2500
2500偏差6.0
4.0
7.0
3.5
5.0
值
7.9.2间距N偏差±
1mm;
7.9.3角度α偏差值要求内管≤1.5mm/m外管≤3mm/m,沿管段全长最大偏差b不得大于5mm;
7.9.4法兰面垂直度偏差应符合规定;
7.9.5法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装,其偏差值为±
1mm。
7.10熔体管道夹套内管内表面(包括焊缝区),应用机械或手工方法进行打磨和抛光,使其符合设计规定要求。
8.弯头、异径管、三通
8.1夹套管的弯制型式应满足下列要求:
8.1.1管径不应有裂纹、分层、起皱和过烧现象;
8.1.2弯管壁厚减薄不得超过管壁厚的15%,高压管不得超过10%;
8.1.3椭圆度:
即弯管处管子最大外径与最小外径之差同最大外径之比。
高压管椭圆度小于或等于5%;
中压管、低压管椭圆度小于或等于8%。
8.1.4管道弯曲角度最大误差不得超过±
3mm/m时,当直管长度大于3m时,其总偏差最大不得超过±
10mm。
8.2夹套管外管三通采用压制剖切件,有横切和纵切两种型式,应根据实际情况选用。
切口要平直,复原焊接管口椭圆度不得超过8%,焊缝内表面要求平整无凸瘤。
8.3夹套管内、外管异径管采用冲压对接标准件。
对接时应保证内、外管大口径一侧对齐,防止内外管腔变小或阻塞,亦可将外管件切割作为调整半管使用。
9.夹套管法兰与管子连接应符合下列要求:
9.1法兰面垂直度偏差值不应超过下表的规定。
法兰面垂直度偏差值(mm)
公称直径Dg≤100100<Dg≤200Dg>200
0.8
垂直度偏差值≤0.6
≤0.4
≤
9.1.1榫槽法兰、凸凹法兰安装时,榫凸面与流体方向宜保持一致。
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10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增司设有限公建工中国核业第五项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
9.1.2预制好的法兰里口焊肉应光滑,密封面不准有刮伤、凹坑及径向划痕端面需妥善密封保护。
9.2定位板
9.2.1为保证内、外管的夹套间隙,满足工艺要求,夹套管内管外壁应焊以同材质的定位板。
9.2.2定位板几何尺寸与选用的管径、热载体工作压力和温度有关,应按设计要求制作。
定位板与外管内壁间隙δ>1.5mm为宜。
9.3.3定位板安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜,水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在110°
~120°
范围内。
垂直配管三块定位板120°
均布。
9.3.4定位板安装间距按设计要求施工的规定执行。
五、夹套管及附件安装
1.夹套管安装
1.1夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本完成,有关配管的设备及支吊架已就位、固定、找平后进行。
且夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。
1.2夹套管安装前,对预制的各系统,各区段需用的阀门、仪表配件等按计图纸,分段组件编号,认真核实实物和施工记录无误时,再对内管进行清理检查,经质量检验部门确认后,方准安装就位和封闭连接。
1.3夹套管安装时,不应使其重量作用于转动设备上。
不得强制对口或改垫片厚度补偿安装误差。
安装工作如间断进行,须及时封闭敞开的管道和阀门端口。
1.4夹套管安装的坐标,标高水平度、垂直度应符合设计要求,其偏差值应超过下列规定。
1.4.1坐标偏差±
10mm;
1.4.2标高偏差±
5mm;
1.4.3管道安装的水平偏差≤1/1000,最大不超过20mm。
1.4.4管道安装的垂直偏差≤1/1000,最大不超过15mm;
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增保型吨/环10吨/年苯酐、万10万司公建五设有限中国核工业第项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
设计有坡度的夹套管,应保证规定的坡度值。
调整安装坡度的垫板,允许加在管道1.5
与管托之间,只能加在管托底板下面。
温度计、(1.6夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。
夹套管附属的接件应与夹套管制作同时施工完毕。
压力计接头等)夹套管道使用的阀门、仪表等,安装前必须进行强度和密封试验,调试合格。
不合1.7
格的产品严禁安装。
夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差。
紧固后应检查法1.8
兰中心线的偏移值。
(mm)法兰允许偏差值法兰连接位置不平行度a—d间隙b中心偏移c
≤0.50.5≤一般转动设备0.15≤≤高速转动设备0.20.1≤0.3≤≤≤一般容器0.5≤1.01.0
1.0
≤一般配管1.5
~1.00.5
安装使用的螺栓、垫片应符合设计规定。
如需加放临时垫片,其尺寸应与正式垫片1.9
相同,并在所加位置做出醒目标志,便于系统试验前予以更换。
螺1.10使用的垫片表面应符合规定,尺寸大小应和法兰相符。
高温夹套管使用的螺栓、,垫片应涂密封膏,以方便拆卸和维修。
高温夹母应涂以二硫化钼、石墨机油等“防烧结剂”套管的螺栓、螺母在试运行时应按设计规定进行热紧。
法兰联接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母。
螺母应在同侧。
紧固螺栓应对称均1.11
2匀,松紧适度,以外露3~扣长度为宜。
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1.12夹套管焊缝位置布局应符合以下规定:
1.12.1直管段对接焊缝间距,内管不应小于200mm,外管不应小于100mm。
1.12.2环向焊缝距管架不应小于100mm,且不得留在过墙或楼板处。
1.12.3水平管段外管剖切的纵向焊缝,应置于易检修的部位。
1.12.4内管焊缝上,不得开孔或连接支管段。
外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管。
1.13夹套管安装完毕,应把管线编号写在(或挂牌)管段的明显位置上,以利于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。
2.补偿器的安装
2.1补偿器安装前应按设计规定值进行均匀预拉伸(压缩),并注意其安装间距。
波形补偿器具有方向性,严禁倒装。
内套有焊缝的一端,对于水平装配的管道应安置在介质进入侧;
垂直装配的管道应安置于上端。
2.2补偿器与管道应保持同心,不得偏斜,其定位螺栓不应任意拆卸,只有当整个管路装配工序全部结束时,方可松开,且不予拆除。
3.管架安装
3.1夹套管安装时,应按设计要求对支、吊架正确定位和固定。
对弹簧支吊架还应该校对其型号、规格及冷态定位销销定值是否与实际相符。
3.2夹套管属于热位移管系,其吊杆应在位移反向就位,并按设计规定位移值的一半倾斜安装。
两根位移不同的夹套管,不得使用同一吊杆。
3.3导向支架或滑动支架的滑动面应平整光滑,不得有偏斜和有碍运行的卡涩现象。
导向板与管托之间有2~3mm间隙,滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移,其偏移值为位移值的一半。
3.4采用卡箍形管托与外管固定时,应加垫石棉板隔热,不得相对移动。
3.5弹簧支吊架的安装应符合设计要求,安装过程中,不得随意松动定位销,只能在系统强度试验完成后,才准予进行调整工作。
3.6弹簧支吊架的调整必须保证其使用性能,冷态时负荷位置应处于相应的标志线上,支吊架的拉杆受力应均匀且略有弹性。
3.7弹簧支吊架的调整应符合调整步骤和程序,并填好调整记录。
3.7.1运行前的检查调整:
(1)取出定位销;
(2)检查位移指示是否处于冷态标志位置;
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10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增有限公司建中国核工业第五设项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸年富马剂和5000吨/塑
(3)检查安装过程中,支吊架部件有无过负荷、损伤及