锅炉补给水处理室施工方案Word格式.docx

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结构型式：

锅炉补给水处理室为框架结构

（一）结构设计概况

1、结构形式特点

锅炉补给水处理室长25.50米，宽21.00米，基础为钢筋砼柱下独立基础。

，标高±

0.00m以下女儿墙为MU10机制红砖砌体，M7.5水泥砂浆砌筑，标高±

0.00m以上加气混凝土砌块砌体，M7.5水泥砂浆砌筑，局部屋面为钢结构。

2、结构构件砼材料

结构构件砼材料一览表

部位

等级

锅炉补给水处理室

基础垫层

C10

基础、地梁、柱、梁、板

C30

第二节工程特点与施工条件

1、本工程土方开挖量较大，土方开挖采用1：

0.33自然放坡。

2、基础施工阶段因为边坡自然放坡后使得场地较狭窄，部分通道仅容斗车通过。

我们在基础施工阶段，现场不布置或尽量少布置临时设施和堆场，充分利用现有的施工场地，合理进行临时设施及机械的布置，以保证施工的正常有序进行。

3、施工用水用电按建设单位指定地点接入现场。

4、楼板模板施工量较大，我公司采用早拆模体系，增加周转材料使用率，正确制定施工方案和拆模时间，保证施工质量。

5、工期短、质量高，本公司将合理组织材料供应和生产，选用优秀管理班子和

优秀施工队伍，确保本工程在有效工期内完成，工程质量达到合格标准。

6、施工期间应高度重视环境保护，达到安全和文明施工标准要求。

7、本工程施工现场各种工种、工序在施工过程中交叉配合，工序搭接必须注意科学管理，统一协调。

第三章主要项目工程施工方案

第一节土方工程

一、土方开挖

本工程土方开挖采用机械开挖，土方开挖应分层进行，留出300㎜工作面，人工清理基槽。

土方开挖放坡系数为0.33，开挖时选用一台挖掘机，一台装载机，回填土方在现场指定地点存放，余土全部用自卸汽车运至建设单位指定弃土点。

防护措施：

1、基坑开挖时应由上而下逐层开挖，严禁先挖坡脚或逆坡挖土，应预防基坑浸泡，坍塌和滑坡等现象发生。

2、基坑边做防护栏,高度1.2m,并做好夜间警示灯、标识牌,做好安全防护,基坑顶部做好防水堤,以防雨水进入坑内。

3、严格按要求放坡，操作时应随时注意土壁的变化情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，及时进行支撑或放坡，并注意支撑的稳固和土壁的变化。

基坑上部边线6米以内不允许堆方材料、机械、土方等，不允许有机械从该处行驶。

4、挖掘机离边坡应有一定的安全距离，以防塌方，造成翻机事故。

二、土方回填

基础回填土采用分层填筑夯实法，回填次序从下而上，从低至高分层铺筑。

每层厚度控制在30cm内，夯击3～4遍，压实系数0.94。

基础边50cm范围须人工夯

实，墙基两侧必须夯填密实。

填土严禁使用生活垃圾、有机质含量过高的耕作土等不符合要求的土，回填土密实度严格按施工规范要求进行抽样检查，以保证达到设计要求。

1、土方回填施工机具

基槽土方回填施工主要机具：

载重汽车（倒土），推土机，蛙式打夯机，手推车等。

2、土方回填施工工艺

（1）填方施工从基底最低处开始，水平分层整片回填夯实。

必须做成斜坡形分段填筑，重叠1m，上下层错缝距离不大于1m。

（2）保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求；

干密度检测值应有90%以上符合设计要求。

（3）夯完一层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。

（4）填方时备好排水措施（集水坑、潜水泵等）并注意清理淤泥。

3、试验及质量控制措施

（1）在回填土前，先送实际填用土料到当地具有权威性的试验室做标准击实试

验，定出回填时控制干容度重及含水率的标准。

（2）正式回填时要严格分层夯实，每层虚铺30cm厚左右，夯实至25cm厚左右，然后用灌水法取样，测出实际干容重，合格后才能往上填上一层。

每层灌水取样要记录所填层次的起始标高及在附图上标明取样位置。

（3）标准击实试验：

必须送当地检测机构做，土料送30kg，若是灰土，加送石灰10kg。

（4）现场回填土时，分层用灌水法取样，测其干容重不小于预先控制指标，含水率在最佳含水率的2%内，经双方协商此项试验。

试验报告由检测机构签字盖章，才能生效。

第二节地基与基础工程施工方法

基础工程施工工艺：

，

土方机械开挖→人工清理基槽→验槽→混凝土垫层→柱基施工→地梁施工→土方回填。

1、柱基垫层

柱基下垫100厚C10素砼垫层。

2、基础模板

基础采用组合钢模板施工。

3、基础钢筋

（1）钢筋绑扎过程中要特别重视基础钢筋的绑扎质量，柱插筋定位要准确、牢固，采用先在垫层上弹墨线方式保证柱基钢筋的间距。

（2）、钢筋绑扎前应仔细核对钢筋型号、规格，绑扎位置要准确无误。

（3）、地梁钢筋搭接采用绑扎接头，接头位置应错开25%，搭接长度50d。

（4）钢筋保护层厚度40㎜，锚固长度为40ｄ。

4、基础砼

（1）本工程基础采用C30砼。

（2）采用逐层推移法施工

柱基浇筑时应搭设混凝土浇筑平台，用溜槽将混凝土由上往下，由远到近沿混凝土流淌的方向推移浇筑。

混凝土运输工具为泵车，混凝土应分层浇筑，以保证混凝土的密实度。

（3）砼地梁的浇捣应按顺序平行推进，连续浇捣不得留置施工缝。

（4）砼浇筑完后，在12小时内用草袋和塑料薄膜履盖，采取浇水的方法养护混凝土，养护时间不得少于7昼夜。

第三节钢筋工程施工方法

（一）钢筋的检验与存放

1、钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。

如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。

严禁不合格钢材用于该工程。

2、钢筋取样，每批重量不大于60T。

在每批钢筋中的任意四根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，二根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另二根作冷弯试验。

试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。

3、钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。

4、存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。

堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。

5、钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型

号、尺寸、直径、根数。

（二）钢筋制作加工场地及加工机械

钢筋在施工现场制作，运至施工部位绑扎或连接。

现场安排所需各种钢筋加工机械。

（三）作业安排

由于钢筋加工量较大，且规格、型号繁多，必须周密部署，并根据总施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。

（四）钢筋加工

由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表要经过技术负责人审核。

现场项目总工审批后才能允许加工。

钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和设计要求执行。

制作成型的钢筋送达现场后，现场建立严格的钢筋质量检验制度，不符合要求的一律退场，并制定节约措施，降低材料

损耗。

（五）钢筋绑扎

1、钢筋接头

钢筋连接：

地梁钢筋采用双面搭接焊、构造柱、现浇板钢筋一律采用搭接绑扎连接。

受力钢筋接头的位置应相应错开，绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头：

受拉区25%，受压区50%。

2、钢筋的锚固长度为40ｄ、搭接长度为50ｄ。

3、钢筋现场绑扎

（1）现场不能长期堆放钢筋，钢筋原材料要严格按计划分批进场，加工成型经检验合格后，及时运到需要部位，避免钢筋在场地内长期堆放。

（2）钢筋保护层厚度的控制，采用1∶2水泥砂浆制成20×

20与钢筋保护层等厚度的垫块，垫块上埋有铅丝，铅丝与板或梁下部筋绑扎牢固，呈梅花状均匀布置。

现浇板的负弯矩钢筋为防止踩踏变形，应采用板凳筋作架立筋，板凳筋间距为1m，

直径为￠12，下脚与下部钢筋绑牢。

（3）钢筋绑扎完后，需经质量监督部门及建设单位现场代表和公司有关部门检查验收后，方可浇筑混凝土。

（六）质量保证

钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质保体系，各工序将严格按照

ISO-9002的程序实行，并满足图纸要求和规范要求。

1、钢筋的品种和性能，焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢，必须符合设计要求和有关标准的规定。

2、钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。

3、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。

（七）成品保护

1、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。

2、应保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢弯上下弯曲，绕开预埋管。

但一定要保证保护层的厚度，严禁任意切断

钢筋。

3、模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。

4、各工种操作人员对绑扎好的钢筋，不准任意蹬踩、掰动及切割。

第四节模板工程施工方法

本工程模板施工量较大，施工时应对模板工程进行精心设计。

（一）模板安装

1、保证模板的平整度及刚度，保证砼出模后的整体效果。

2、采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。

3、本工程柱、梁采用定型钢模板，平板采用竹胶板。

（二）模板周材供应及调配

由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板（钢管）周转材料需用计划表，周转材料需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。

由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。

现场建立严格的周材进场管理制度，并制定

节约措施，降低材料损耗。

（三）重点部位模板

梁柱板模板

①、梁柱交接处，柱模一次支模至主梁底，梁支座处留梁窝，梁窝周围的柱模板不拆，待梁板施工后同梁模一同拆除，梁板一次支模，整体浇筑混凝土。

②、梁跨度大于或等于4ｍ时，底板中部应起拱，起拱高度宜为全跨长度的

1‰-3‰。

③、现浇板模板采用覆塑竹胶合板，下垫50×

100方木，板块接缝处用胶带纸粘贴，形成快拆支撑体系。

（四）模板拆除

（1）在常温条件下，砼强度必须达1Mpa，梁、板达到设计强度的80%以上才准拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。

（2）拆除全现浇结构模板时，应先拆外侧模板，再拆除内侧模板。

（3）拆除模板的顺序与安装模板的顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板倾斜与墙体脱开。

如果模板与浇筑部位混凝土不能脱开时，用撬棍撬动模板的下口，注意保证拆模时不晃动砼。

（4）模板拆除后及时进行清理，涂刷隔离剂。

（五）、模板施工应注意的质量问题

（1）仓壁、内墙超厚：

墙身放线时误差过大，模板调整不认真，对拉螺栓未全部拉紧。

（2）砼表面粘连：

模板清理不好，脱模剂涂刷不均匀，拆模过早。

（3）模板缝隙过大跑浆：

模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢固，加强检查，及时处理。

（4）严格控制模板上口标高。

（六）模板施工注意事项

（1）严格控制标高（误差不超过±

10mm），模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过2mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。

（2）模板在使用前，均刷脱模剂，使用后及时清理归堆备用。

（3）严格控制模板和立柱脱模时间，顶模板待砼强度达到规范要求方可拆除。

（4）模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。

第五节混凝土工程施工方法

混凝土全部采用商品混凝土，混凝土用混凝土泵车送到浇筑部位。

（1）泵送商品混凝土坍落度控制在14-16cm。

（2）砼浇筑必须连续，尽量不留施工缝。

（3）在施工缝上浇筑混凝土前，应将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，再铺一层2-3cm厚水泥砂浆（即原配合比去掉石子）或同一配合比的减半石子混凝土，浇筑第一步其高度为40cm，以后每步浇筑50-60cm，施工时严格按施工方案规定的顺序浇筑。

（4）采用机械振捣，以保证混凝土密实，振捣时间一般以10S为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使混凝土表面浮浆，无气泡，不下沉为止。

铺灰和振捣应选择对称位置开始，防止模板走动，结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的要求操作，浇筑到最上层表面，必须用刮尺刮平、搓板搓毛，使表面密实平整。

（5）养护：

浇筑后6-10h草袋覆盖浇水养护，要保持混凝土表面湿润，养护时间不得少于7d。

（一）试验

（A）砼养护工作

（1）施工现场必须设有标准养护室。

标准养护室必须设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。

成型室的温度需保持在20±

5℃。

相对湿度应在90%以上，相对湿度要求每天有记录。

（2）试件模具：

150×

150×

150mm的试模应不少于3组。

砂浆试模不得少于一组。

试块成型，必须设平板振动器一台。

坍落度筒及不吸水的刚性平底板、捣棒、钢卷尺。

作好试块成型记录。

（3）严格按施工规范的规定，取够试块组数，并认真考虑留置60天强度及冬施同条件养护试块。

砼试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。

（B）取样方法，按GBJ107-87等标准规范：

（1）普通砼：

a、每100盘，但不超过100m3的同配合比砼，取样次数不得少于一组。

b、每一工作台班的同配合比砼不足100盘时其取样次数不得少于一组。

取样应在浇筑地点随机抽取，但每组试件应在同一盘砼中取样。

每组试块为三块，根据骨料粒径分别制作试块，石子在40mm以下，试模用150×

150mm。

注：

①当原材料或配合比有变时相应增加组数。

②检验拆模、吊装、强度另留同条件养护试件。

（3）水泥试验的取样方法及数量规定，按GB12573-90规定执行。

常用水泥试验的取样应按下述规定进行：

①散装水泥：

对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂（场）的同一出厂编号的水泥为一批。

但一批的总量不得超过500t，随机从3个车罐中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。

②袋装水泥：

对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为一批。

但一批的总量不得超过100t。

随机从20袋中各采取等量水泥经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。

③对已进厂（场）的每批水泥，视在厂（场）存放情况，应重新采集试样复验其强度和安定性。

存放期超过三个月的常用水泥，使用前必须进行复验，并按复验结果使用。

④取样要有代表性，一般可以从20个以上的不同部分或20袋中取等量样品，总数至少12kg。

拌和均匀后分成两个等份，一份由试验室按标准进行试验，一份密封保存，以备复验用。

（4）砼用砂应按JGJ52-92规范执行。

①砂试验以同一产地。

同一规范、同一进场时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t时亦为一验收批。

②每一验收批取一组，数量为22kg。

③取样方法：

在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样8份（每份11kg以上）搅拌均匀后用四分法缩分至22kg组成一组试样。

（5）砼用碎石或卵石应按JGJ53-92规范进厅抽样。

①碎（卵）石试验应以同一产地、同一规格、同一进厂（场）时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t时亦为一验收批。

②每一验收批取试样一组，在料堆中取样，应从顶部、中部、底部各部位抽取分布均匀的5个不同部位，铲出表层后取样。

共15份为一组，在皮带运输机上取时，应在机尾出料处定时抽取8份。

在汽车、火车、货船上取样时按不同部位和深度抽取大致相同的16份。

根据产品的粒径及需检项目来确定，常规为：

100-200kg。

（二）混凝土浇筑施工

本工程砼经现场集中搅拌站搅拌后，由混凝土泵车运送到混凝土浇筑部位。

混凝土泵车够不着的地方需搭设平台，由人工二次倒运进行混凝土浇筑。

2、砼浇捣的一般要求：

（1）砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，采取措施，用串筒或溜管等。

（2）浇筑砼时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。

振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（4）浇筑砼时应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕。

间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

（5）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。

3、梁、板混凝土浇筑：

（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（2）与板成整体但高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处。

浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

（3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（5）垂直施工缝处混凝土的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

5、砼的养护：

砼浇筑完毕后，应在12h以内用草袋加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，屋面砼养护应采用蓄水养护，养护期一般不小于7昼夜，防水砼养护期不少于14d。

6、施工中应注意的质量问题：

（1）蜂窝：

原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

（2）露筋：

原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

（3）麻面：

拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

（4）孔洞：

原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

（5）缝隙与夹渣层：

施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

（6）梁、剪力墙连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

（四）质量控制

编制完善的混凝土浇筑施工方案，建立质量保证责任制，现场由项目经理牵头，质检部负责实施，现场统一协调，统一管理，精心安排施工。

确保混凝土原材料质量和浇筑质量，并随时进行混凝土各指标的测试、现场施工工序的监督，严禁现场违反操作规程和施工规范施工。

（2）现场准备

（a）基层清理：

清除混凝土基层污垢，砂浆块、垃圾等附着物，局部若有突出地方，应作凿除处理、检查基层的质量是否符合要求。

（b）基层面弹出水平线、垂直线以及GRC制品位置线，必须做到横平竖直，件与件之间的空隙均匀一致，且在5mm左右。

第六节砌体工程施工方法

一、准备工作：

①、材料准备：

a、砌筑用砖的强度指标应满足设计要求值，砖的外形规整尺寸偏差在相应指标等级要求的范围内。

b、水泥的品种及标号，根据配合比采用。

c、砂用中砂，并全部过筛。

d、水用不含有害物质的洁净水。

②、技术准备

a、施工前施工人员应熟悉图纸，并由技术员进行技术交底。

b、确认试验室开出的砂浆配合比。

③、施工机具准备

砂浆搅拌采用JZC350型搅拌机械搅拌，灰斗为0.033m3。

二、施工方法：

①、墙体砌筑

a、放线

在地面平实的基础上,根据图纸用钢尺、经纬仪从柱子轴线上引测墙的轴线、边线，并注意设置若干轴线控制点。

b、墙基为混凝土条基，在条基混凝土浇筑时应使表面齐整，对于局部缺陷处，砌筑前还应用1：

2水泥砂浆找平、补齐。

c、砌筑

为避免在砌筑过程中过多的砍砖并保证砌体的错缝搭接，在正式砌筑前应进行排砖预砌工作，具体作法：

从墙的两端或墙的转角处向中部排砖以尽量用整砖及保证砌体的错缝搭接为原则。

对预砌结果要作好记录，以备随时查用。

预砌完后即开始正式砌筑。

砌筑前砖应充分浇水湿润，砖含水率应大于15％以上。

砖砌体采用“三一”法砌筑，即“一块砖、一铲灰、一挤揉”。

砌筑形式为一顺一丁。

砌筑前必须先拉基准线，砖块依基准线砌筑。

砖砌体施工时，按图放出墙体轴线，立好皮数杆。

皮数杆立于墙角及某些交接处，其间距以不超过15米为宜。

砌筑时要求水平灰缝控制在8-12㎜，垂直灰缝控制在10㎜左右。

转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，对不能留斜槎处必须设置拉结筋，每120㎜墙宽设置一根直径为6㎜的钢筋。

间距500mm。

水平灰缝砂浆饱满度不低于80%（百格网检查），竖向灰缝应用砂浆灌填密实。

墙长大于5000㎜宽均加设构造柱。

构造柱钢筋锚入上下梁或板内，锚固长度为40d。

d、砌体灰缝应横平竖直，灰缝饱满，水平灰缝、竖向灰缝砂浆饱满度不低于80﹪，砌体的尺寸和位置允许偏差应满足《砖砌体工程施工质量验收规范》（GB50203—2002）的要求。

②、