真空操作规程汇总Word格式.docx
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真空室运输车操作
1、操作前确认
1.1轨道周围无异物。
1.2液压缸在下极限位。
1.3真空室顶部顶升到上极限位。
1.4喷补枪在低位。
1.5顶枪在待机位。
1.6合金伸缩接头开。
1.7自动测温系统在待机位。
2、待机位到处理位
2.1确认“就地控制”灯亮，选择开关选“1－机旁”。
2.2按“待机位到处理位”按钮。
2.3确认“处理位”灯亮，停止。
2.4按“锁定气缸锁定”按钮，灯亮停止。
3、处理位到待机位
3.1确认“就地控制”灯亮，选择开关选“1－机旁”。
3.2按“锁定气缸打开”按钮，灯亮停止。
3.3按“处理位到待机位”按钮。
3.4确认“待机位”灯亮，停止。
钢包运输车走行操作
1.1确认钢包运输车上钢包座包情况正常。
1.2确认钢包车运输通道无障碍物、无人。
1.3确认液压顶升在低限位。
1.4确认喷补车在停放位。
2、起吊位至处理位的操作
2.1启动电源，选择“机旁”操作。
2.2旋转“选择车位”开关为“处理位”。
2.3按“后退”按钮，向“处理位”行走。
2.4“处理位”信号灯亮，停止操作。
3、处理位至起吊位的操作
3.1启动电源，选择“机旁”操作。
3.2旋转“选择车位”开关为“保温剂位”。
3.3按“前进”按钮，向“保温剂位”行走。
3.4“保温剂位”信号灯亮，停止操作。
3.5保温剂添加完毕，旋转“选择车位”开关为“起吊位1/2”。
3.6按“前进”按钮，向“起吊位1/2”行走。
3.7“起吊位1/2”信号灯亮，停止操作。
钢包运输车升降操作
1.1确认液压坑无积水。
1.2确认液压缸在下极限。
1.3确认真空室固定夹持器“锁紧”。
1.4确认钢包运输车在处理位。
1.5确认钢包包沿情况及钢包自由空间在300～500mm内。
1.6确认真空室在处理位。
1.7确认插入管的干燥情况。
2、顶升操作
2.1启动电源，选择本台操作。
2.2启动液压系统。
2.3操纵升降手柄向上进行钢包提升。
2.4确认顶升高度计数器计数。
2.5钢包上升到“液面距插入管200mm”时，停止顶升。
2.6进行测渣厚（≤200mm）、测温（定氧）、取样等操作后，撤离工作平台。
2.7提升液面至插入管原始下口处时，按下“清零”按钮。
2.8操纵升降手柄向上进行钢包提升。
2.9插入管侵入钢液内深度为450±
50mm时，停止提升。
2.10通知泵工顶升结束。
2.11在处理钢水的过程中，根据液面的波动随时进行升降调整。
3、下降操作
3.1复压前，操纵升降手柄向下调整插入深度（100-150mm）。
3.2确认复压开始。
3.3复压过程中，根据液面的波动随时进行升降调整。
3.4确认真空室压力显示为大气压。
3.5操纵升降手柄向下降至液压缸下极限灯亮。
3.6松开手柄开关复零位，结束操作。
测渣厚、测温（定氧）、取样操作
1、测渣厚操作
1.1将钢包顶升到测温、取样高度。
1.2将一根干燥的氧管垂直插入，后面不能对人。
1.3一段时间后（通过手感来判断）提起氧管。
1.4将氧管上粘渣部分进行测量并报告室内操作工。
2、手动测温（定氧）操作
2.1在手动测温枪上装置测温（定氧）、取样探头。
2.2在离罐沿300mm略靠近下降管处，进行破渣操作。
2.3装置测温（定氧）探头（准备测量灯亮）后，将探头插入破渣处钢液里300mm以下。
2.4此时测量灯亮，等测量灯熄测出信号灯亮时，提起测温枪。
2.5去除废测温（定氧）探头，装上新的备用。
3、取样操作
3.1在手动测温枪上装置取样探头。
3.2在离罐沿300mm略靠近下降管处，进行破渣操作。
3.3将探头插入破渣处钢液里300mm以下，停留5秒左右提起。
3.4去除废取样探头，装上新的备用。
3.5取出的钢样要外观完整饱满，再去掉飞边、毛刺等，水冷后送化验室分析。
处理操作
1、脱气前的准备工作
1.1确认冷凝器冷却水阀常开。
1.2选择预备泵。
1.3确认水箱的水位高度。
1.4确认排水泵状态正常，通知水处理送水。
1.5水位正常后，送蒸汽。
1.6确认冷凝器冷却水的流量、温度、压力正常。
1.7确认蒸汽的流量、温度、压力正常。
1.8确认循环气体流量、压力正常。
1.9确认机械冷却水的流量、温度、压力正常。
2、真空泵的操作
模式代号
真空度
1B
2B
3B
4EA
4EB
5EA
5EB
蒸汽耗量Σ（kg/h）
抽气量Σ（kg/h）
A
101→35kPa
×
○
B
35→8kPa
C
8→2.5kPa
D
2.5→0.5kPa
500→67Pa
≥1200
冷却水耗量
Max：
2200m3/h，进水温度：
≤35℃
备注
模式代号：
A、B为轻处理模式，C、D为本处理模式
符号说明：
为蒸汽关，○为蒸汽开
2.1打开蒸汽主管道中的手动阀门，操作过程蒸汽压力不小于8×
105Pa，处理前真空切断阀处理关闭状态。
2.2手动操作
2.3真空泵“自动／手动”选择开关须处于“手动”位置。
2.4打开C3、C4、C5主冷却水阀和附冷却水阀。
2.5用选择开关选择三台水泵中的任意二台并将开关置于开的位置，确认后，通知送水，根据水位报警指示检查水泵是否工作正常。
2.6启动S5a和S5b，预抽开始。
2.7当压力达到35kPa时，启动S4a、S4b，一直预抽真空至开始处理。
2.8开始处理时，打开真空切断阀，整个真空空系统压力约40kPa。
2.9压力达到8kPa时，打开C1冷却水阀，关S4b、S5b和附加冷却水，启动B3。
2.10压力达到2.5kPa时启动B2。
2.11压力达到0.5kPa时，启动B1，最终压力可达0.067kPa。
2.12要注意只有当废气量呈下降趋势时，才可以启动前一级喷咀。
2.13处理结束时，关闭真空切断阀，真空室充N2破坏真空，如果连续生产可不用破坏真空泵的真空度。
2.14按B1、B2、B3、S4a、S5a的顺序关闭真空泵，气体冷却器排灰。
2.15真空泵在正常工作时，各冷凝器的最大进出水温度：
冷凝器号
T进max
T出max
C1
35℃
41℃
C2、C3
35℃
45℃
合金添加操作
根据冶炼标准确认成份范围
↓
合金加入量以RH试样为计算基础
根据RH作业标准计算合金加入量
选择皮带运转方向（1#/2#工位）
将旋转溜槽旋至操作位
手动方式（选择手动加料方式）
将返料阀打到加料位
启动料仓电振称料
确认称量斗重量及合金种类
打开上钟
启动皮带
启动称量斗
确认合金完全进下钟料斗
停称量斗
停皮带
关上钟
打开抽空阀（<
30kpa）
启动真空料斗电振
打开下钟
确认合金料进真空室
关下钟
停止真空料斗电振
打开复压阀（101kpa时关阀）
半自动方式（选择半自动加料方式）
设定合金加入量
按“开始”键，自动称料
按称量斗旁“T”系统自动将料下到真空料斗内
按真空料斗旁“D”系统自动将料下到真空室内
铝丸、碳粉、冷却剂真空电振的操作
处理前，打开三者的上钟，启动相应料仓电振将其料斗装满料。
关闭上钟处理钢水时，设定加入量，按“开始”键将料直接加入到真空室。
注：
每次只允许一条线加料，任何时候都不能出现两条或两条以上的加料线同时下料，以免堵塞料路。
RH顶枪操作
1．操作前的检查
2．顶枪升降操作
3．MFB吹氧操作
处理结束操作
1、确认最后一批合金加入后的循环时间。
2、同主操工联系可以进行排气结束工作。
3、关闭B1、B2、B3。
4、操作液压顶升下降，使钢包下降距离相当于复压后液面上升的距离。
（100－200mm）
5、关闭真空切断阀，开启复压氮气阀。
6、真空室内压力达90KPa时关闭氮气阀。
7、操作液压顶升下降至液压下极限。
8、将钢包车开到加保温剂位。
9、按工艺要求进行喂丝或加保温剂操作。
10、加保温剂操作。
10.1启动“除尘阀”。
10.2按加入量要求，启动“叶轮给料机”。
10.3打开保温剂气动“插板阀”将保温剂均匀覆盖到液面上。
11、将钢包车开到起吊位，450T行车起吊。
12、确认无生产计划后，通知热力降蒸汽压力后关蒸汽主阀，通知水处理停水。
喂丝机操作
1、选择开关选定“自动”方式。
2、在“计数仪”上设定加入量。
3、按“导管下降”按钮，确认“导管降到位”灯亮。
4、按“旋转正转”按钮进行喂丝操作。
插入管维修台车操作
1.1确认钢包运输车在起吊位。
1.2确认运输通道无障碍物、无人。
1.3确认液压顶升平台在低限位。
2、由停留位到处理位
将控制手柄搬向“处理位”，维修车将向处理走行，到位后停止，极限灯亮。
3、由处理位到停留位
按控制手柄搬向“停留位”维修车将向停留位走行，到位后停止，极限灯亮。
4、行走过程中的停止
4.1行走过程中松开控制手柄，维修车将停止走行。
4.2行走过程中按下急停按钮，维修车将停止走行。
喷补机操作
1、喷补前确认
1.1确认喷补枪在下极限。
1.2确认喷补机水管，风管连接正确。
2、外喷操作
2.1喷补料人工装入喷补机。
2.2按顺序打开风管，水管阀门。
2.3调节外喷补枪上水阀，保证出水量。
2.4打开喷补机电源，进行喷补操作。
2.5喷补后关闭喷补机电源，按顺序关闭水管，风管。
3、内喷补操作
3.1喷补料人工装入喷补机。
3.2利用现场操作盘把喷补车开到处理位。
3.3利用操作手柄把内喷枪对准所要喷补的插入管，并进行预喷补冷试。
3.4按顺序打开风管，水管阀门。
3.5调节喷补机进水阀门，保证出水量。
3.6打开喷补机电源。
3.7操作控制按钮升降，旋转内喷枪对插入管进行内喷。
3.8喷补后降下内喷枪，关闭喷补机电源，按顺序关闭水管，风管。
3.9喷补车开到停放位。
真空室离线干燥烘烤操作
1、操作前的确认
1.1确认各管道无漏气。
1.2确认系统无“报警”。
1.3升降臂动作正常。
2、自动操作
2.1旋转“自动/手动”开关，选择“自动”。
2.2按“风机启动”按钮，确认“风机启动”灯亮。
2.3按“降臂”按钮，使燃烧器旋转到真空室上方合适位置。
2.4按“支管阀开”按钮，进行“打火”操作，确认“支管阀开”灯亮。
2.5按“点火”按钮，确认“点火”灯亮。
2.6按“降臂”按钮，确认“降臂到位”灯亮。
2.7按“循环”按钮，自动烘烤升温。
2.8烘烤完毕后，按“停止循环”按钮，结束操作。
3、手动操作
3.1旋转“自动/手动”开关，选择“手动”。
3.2按“风机启动”按钮，确认“风机启动”灯亮。
3.3按“降臂”按钮，使燃烧器旋转到真空室上方合适位置。
3.4按“支管阀开”按钮，进行“打火”操作，确认“支管阀开”灯亮。
3.5按“煤气阀开”按钮，进行“点火”操作，确认“煤气阀开”灯亮。
3.6按“降臂”按钮，确认“降臂到位”灯亮。
3.7按升温曲线要求调节煤气、空气配比。
1、点火装置发生故障，不得强行点火。
2、停止烘烤后，关闭各阀门开关及煤气手动切断阀。
合金上料操作
1、自动方式
根据高位料仓料位“启动系统”命令
2、半自动方式
选定高位料仓启动“上料”命令
3、手动方式
卸料小车对位水平皮带垂直皮带电振振动上料
上料操作前，首先确认料仓合金料存放情况，根据存放情况决定进料数量及种类。
设备操作要点
1、设备组成
1.1上料系统
地下受料仓×
2容积：
20m3料仓口径：
口3000mm
振动给料机给料能力：
180t/h，可调，功率：
2x1KW。
波状挡边带式输送机带宽B=800mm、提升高度约44m、Q=180t/h
带式输送机带宽B=650mm、L=35m、V=1.25m/s、Q=180t/h
卸料小车驱动电机功率11KW，行走速度~0.3m/s
1.2合金加料系统
高位料仓×
22个20m3×
4个10m3×
10个7.5m3×
8个
振动给料器—8个微合金振动给料器（0.5m3称量料斗上），给料能力：
60t/h。
—6个中合金振动给料器（2.0m3称量料斗上），给料能力：
180t/h。
—4个大合金振动给料器（3.0m3称量料斗上），给料能力：
—4个铝丸和碳粉振动给料器，给料能力：
称量料斗
NO.1称量料斗0.5m30～1000Kg
NO.2称量料斗2.0m30～4000Kg
NO.3称量料斗3.0m30～6000Kg
汇总皮带机带宽B=650mm、L=13m、V=1.25m/s、Q=180t/h
旋转溜管
旋转溜管直径：
Φ400mm
行程开关数量：
3个
电机功率：
1.5kW
真空料斗系统×
4容积3.0m3
真空电振给料能力：
180t/h，70m3/h
铝丸和碳粒真空料斗称量范围0~1500kg
容积1.0m3
给料能力：
30m3/h
1.3真空室顶吹氧系统
顶枪行程：
约~9000mm
顶枪升/降速度：
高速15m/min，低速1.5m/min
顶枪：
外径约~φ200mm
枪长约~11250mm
真空密封罩高度（包括补偿器在内约550mm）烧咀能力：
约3.6MW
加热能力：
最大50℃/h
加热范围：
1380~1420℃（真空室内衬600℃以上时使用）
1.4真空室
真空室总高（含真空室顶部）：
11950mm
内高：
9860mm
真空室顶部高度：
3250mm
真空室中部高度：
5000mm
真空室底部壳体高度：
2800mm
插入管砌砖后内径：
750mm
砌耐材后外径：
1510mm/1650mm
砌耐材后高度：
900mm
插入管中心距：
1700mm
钢水循环速率：
最大～260t/min
供氩喷咀数量：
18个，分成上下两层
1.5真空泵系统
泵的抽气能力：
在66.7Pa时1200kg/h
在8kPa时6200kg/h
蒸汽压力:
≥0.8Mpa（表压）
蒸汽温度:
过饱和温度（175-190℃）
蒸汽耗量:
≤44000kg/h
冷凝器冷却水压力：
0.30MPa
冷却水耗量:
≤2200m3/h
真空系统的漏气量:
≤60kg/h
抽气时间预抽：
~3.0min
不预抽：
~3.5min
冷凝器
C1冷凝器直径ф3400mm
C2冷凝器直径ф2800mm
C3冷凝器直径ф2000mm
气体冷却器数量：
2个
废气入口温度约600~750℃
废气出口温度约200~300℃
气体冷却器本体直径3000mm
气体冷却器筒体高度~6800mm
灰尘收集箱容积1.0m3
水冷弯管数量：
水冷弯管内径：
～2100mm
冷却水管公称直径～80mm
废气入口温度约1200℃
废气出口温度约1000℃
水冷抽气管内径：
废气入口温度约1000℃
废气出口温度约600~750℃
水冷抽气管数量：
真空室更换台车
行走速度10/1m/min
停车精度10mm
钢包运输车
钢包运输车载荷4500KN
走行速度3~30m/min
钢包车停位精度±
10mm
液压顶升
顶升能力：
6000KN
顶升行程：
3100mm
顶升速度：
高速~2.0m/min低速0.8m/min
2、设备使用要点
2.1真空室和台车的连接必须牢固，真空室各部位连接必须牢固。
2.2顶枪系统的管道、阀门、软管、接头等部位应完好、不漏气；
水、煤气、氧气等能源介质应满足生产需要。
2.3钢包车运行平稳，停位精确。
2.4抽真空系统各种能源介质应满足生产需要。
2.5液压坑及事故坑不能有积水。
3、电控设备使用要点
3.1设备的操作人员只允许使用操作台及控制台上的控制部件，不允许任意拆卸、调整任何电器设备及部件。
3.2设备的操作人员应该遵守设备的操作规程。
3.3在操作过程中出现紧急状况，应立即采取紧急措施，防止事故的扩大，并立即通知维护及有关人员。
3.4操作人员要保证操作设备的工作环境。
如：
高温、防火、防水、防尘等措施。
3.5不允许用硬物撞击操作设备。
4、故障情况下的应急措施
4.1处理过程中发生漏钢事故，应立刻停止处理钢水，紧急充氮复压将液压顶升降下，将钢包车开到起吊位，并汇报，组织处理。
4.2处理过程中发生插入管、底部烧穿事故，应果断停止处理。
4.3生产过程中发生设备漏水至大罐中，首先疏散在场人员。
然后处理漏水问题，钢液面有积水不允许充氮复压，只能关泵让真空度慢慢回升，钢液面无明显水汽才能将钢水缓慢落下，防止钢水喷溅伤人及烧坏设备。
4.4生产过程中发生系统停电，立即通知厂调及相关维护人员到场，通知水处理停水、热力降蒸汽压力，生产必须立刻结束。
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