不锈钢储罐施工方案Word文档格式.docx
《不锈钢储罐施工方案Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《不锈钢储罐施工方案Word文档格式.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
（罐排板图须于每张板上标明炉批号）
（5）不锈钢储罐以记号笔下料划线，下料划线后，必须经过检查后方可切割；
采用等离子切割，磨光机磨掉表面污染层及过烧面，再用坡口机和磨光机相结合加工坡口；
使用不锈钢专用磨光片；
坡口形式按图纸和WPS?
求执行。
（6）不锈钢储罐下料预制完的产品按部位编号，顺序摆放。
（预制完的产品必须经过项目部管理人员100%佥查）
（7）罐底板预制
罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1〜0.2%;
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm中腹板宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm
（8）罐壁板预制
A、直径小于25米的储罐，壁板宽度不得小于1000mm长度不得小于1000mm直径大于或等于25米的储罐，壁板宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm
B底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm上、下两
圈壁板纵缝距离不小于500mm
C罐壁开孔接管或开孔接管补强圈板边缘与罐壁纵环缝之间的距离，应大于焊脚尺寸的8倍，且不小于不小于250mm
D壁板环缝采用对接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算
L=n（Di+S）-nb+na+刀△
式中L—壁板周长（mm）;
Di—储罐内径（mm）；
S—储罐壁厚（mm）；
n—壁板数量；
a—每条焊缝收缩量（mm）,手工焊取2;
△—每块壁板长度误差值（mm）；
b—对接接头间隙（mm）b
E、罐壁板加工后的偏差应符合下表的规定:
测量部位
环缝对接（mm
AB（CD>
10m
A（CDv10m
简图：
宽度ACBDEF
±
1.5
1
长度AB
CD
2
A
B
对角线之差
ADBC
<
3
C
D
直线度
ACBD
F
ABCD
（9）罐顶板的预制
A、顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整；
拱形罐顶板下料是要根据放样图进行。
B罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
（10）包边角钢及其他构件的预制
加强圈、包边角钢根据图纸尺寸机械卷制，其弯曲半径偏差为±
19mm成型后放在平台上检查，翘曲度不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不得超过2mm
盘梯预制成段运至安装现场，现场拼装。
（11）所需检查样板一览表（每种规格）
检查样板名称
罐顶检杳样板
罐壁直线样板
罐壁弧线样板
焊缝角变形样板
规格
2m
1m
数量
2
4.3不锈钢储罐现场组对安装
（1）所有储罐预制滚圆结束后放在胎具上，用20吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨汽车吊配合安装；
运输和保管过程中应采取防变形和防污染措施。
在运输过程中应对
预制件进行保护，并使用运输胎具，层间用木块隔离。
（2）基础验收
储罐安装前，必须按土建基础设计和GB5012—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。
储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
基础中心标高允许偏差为土20mm
基础表面高差：
有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm
当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设。
（3）罐底施工
以基准中心点为中心分别划出0°
〜180°
90°
〜270°
十字基准线，在每一圈罐板内外侧进行明确的标识，根据排版图铺设工字钢，再划出底板安装位置线，以放大的直径[D=D图+收缩量/n],划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设底板。
罐底焊完后所有焊缝进行100%!
空试漏检查，试验负压值不小于-53Kpa,以不泄漏为合格。
（4）不锈钢罐体安装
顶圈壁板的安装
A、按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具
固定，每道纵缝用2个组对卡具。
在调整尺寸时严禁强力组对。
B点焊壁板的纵缝间隙以2mn为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆
度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，纵缝焊接时，在离焊缝100mn左右点焊防波浪变形竖背杠，然后交付电焊焊接。
C纵向焊缝错边量：
当板厚小于10mm寸,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm
组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合表2.5规定
罐壁焊缝的角变形表2.5
板厚S（mr）
角变形（mm
Sw12
10
12vSw25
8
D点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差
不得大于2mm
E壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。
保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水
平度等符合要求。
凹凸度w13mm垂直度w3mm相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm
罐顶包边角钢安装
将预制好的罐顶包边角钢分段安装在第一圈罐壁上，安装时注意包边角钢的与罐壁的接合弧度，弧度要求同罐壁。
包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭
接连续角焊缝；
包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土4mm；
包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm；
包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。
采用倒链提升倒装法施工。
A、选用10吨手动倒链。
B选择©
219的钢管制做成立柱，立柱的垫板，垫板规格为500X500X12。
将立柱顶部焊上挂倒链的吊耳，吊耳的承重为15T。
C制作胀圈，准备足够的卡具、销子，胀圈采用18号槽钢制作。
在罐壁板距底边缘300mm左右处，安装胀圈，胀圈在与桶体板接触面加垫一层不锈钢板，杜绝不锈钢与碳钢接触。
胀圈用30t或20t螺旋千斤顶胀实（一圈设2-3个千斤顶为宜），胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与罐壁连接，并用销子与罐壁打实。
胀圈与罐壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。
胀圈的安装应用水平管找平，以防止提升时罐体的偏斜。
龙门卡具应在距立柱中心750mn的两侧各设置一个，其它每隔2000mm设置一个。
D倒链使用数量的确定
计算公式：
n》Pmax/（§
xG）
式中：
n---为倒链数量
Pmax---为提升最大总负荷t
§
---倒链起重折减系数，取§
=0.6〜0.8（本方案取0.75）
G---单台倒链的额定起重量G=10t
Pmax=K（P1+P2十•…+P顶+P附）
K=1.1
P1+P2+••…+P顶+P附-----罐壁板及罐顶及附件的重量，单位:
罐提升支架立柱立面图：
lo]
3200
-
E
1
r
15060
提升支架立柱连接图:
E将10吨倒链安装在提升架上，罐体的正常提升
首先在外圈壁板的上口每隔1200mn点焊一限位挡板。
提升前检查各项准备工作（特别是V913-BA005罐，必须有项目部安全人员、技术质量人员共同检查）。
由专人（总指挥1人，协调观察员3—4人）指挥进行罐壁的提升，尽量作到步骤一致保证各个方向提升速度一致。
提升到位后由铆工进行对口。
然后点焊环缝一一焊接预留收缩缝一一焊接环缝一一焊缝凉透回落胀圈，对罐壁找圆。
F、罐提升架自始设置在罐内（两台碳钢罐也采用此方法）；
罐顶网架蒙皮在柱头处先空出，两圈壁板安装后再施工。
其它储罐提升架在头2-3圈板提升时设在外侧，空间高
度足够后再将提升架移到罐内。
（5）罐顶安装
顶板的安装，应按下列程序进行：
在包边角钢和临时支架上，应划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板；
顶板固定
顶板焊接成形后，用样板检查。
罐顶安装开孔后，在罐顶设轴流风机，以保障罐内良好通风。
（6）其它各圈罐壁的安装
在第一圈罐体外侧围第二圈壁板，并且在组对点焊时对第一圈罐体板进行防护，以防点
焊对罐体板造成损伤。
对缝时采用间隙片。
环向焊缝错边量,当上圈壁板厚度小于8mm寸,任何一点的错边量均不得大于1.5mm;
当上圈壁板厚度大于或等于8mm寸,任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大
于3mm
在已施工完的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。
最后一圈壁板施工完毕应提升150-200mm拆除槽钢［14垫块，并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。
每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。
每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直度并做好记录。
每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。
每圈壁板外面污染、外侧焊缝在提升前酸洗，酸洗采取擦洗。
（7）开孔接管安装
罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前施工。
开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。
罐壁的开孔须在罐体试水沉降前安装。
罐体的开孔接管，应符合下列要求：
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；
接管外伸长度的允许偏差，应为土5mm开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm,法兰的螺栓孔，应跨中安装。
（8）盘梯、平台栏杆施工
盘梯的支撑板可以在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕分段吊装。
盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。
盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。
罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。
平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰
及踢脚板），其本身的接头采用对接。
劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。
扶手表面要求光滑不刺手。
4.4储罐焊接
（1）焊接方法及焊接材料的选择
本次储罐罐本体焊接全部采用手工氩弧焊（底板和顶板用手工电焊），接管法兰及盘管采用氩电联焊.
具体现场焊接按照焊接工艺指导书WP进行。
所有焊工要持证上岗。
（2）焊接常规要求
焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。
焊机应有防护设施和可靠的接地。
不锈钢焊条在使用前必须进行按规定进行烘烤。
必须防止焊条混用。
对焊接材料的入库、烘烤、发放、使用和回收建设管理制度。
焊条库的设置应符合相应的要求。
定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧,应在坡口内或焊道上进行。
定位焊缝的长度，不宜小于50mm；
施焊前，应清除坡口表面的油脂及其它污物，焊缝两侧涂刷石灰粉并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。
焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。
严禁在坡口外引弧，要防止在罐壁板上打火，如果出现要及时修补。
在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接；
--雨天或雪天；
--手工焊时，风速大于8m/s；
--大气相对湿度超过90%
--环境温度小于2度
（3）罐底板焊接
中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。
焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000mm为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定。
罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000mm焊脚高度应符合设计要求。
罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500-600mm第二层起弧点和收弧点要
与第一层错开50mm以上。
（4）罐壁板焊接
罐壁板的焊接采用手工氩弧焊，总的焊接顺序为：
先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。
罐壁立缝焊接时应由多名焊工同时、同向施焊。
罐壁环缝由多名焊工同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。
封底焊接时
应分段退焊，退步长度为800mm
焊缝背面清根：
采用磨光机打磨清根，要求清根宽度及深度均匀。
（5）顶板焊接
顶板的焊接，宜按下列程序施焊：
拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；
退步长度为
1000mm
拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大
于4mm内侧不得焊接。
焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；
（6）开孔接管焊接
开孔接管焊接后应进行气密性试验及着色检验。
（7）焊接检验
A、焊缝外观检查
焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷
应圆滑过渡。
外侧
^侧—、
J
d
也h:
L\
f\
}
K1
K2
S
边缘板的厚度等于或大于10mm时，底圈壁板与边缘板接头处,
靠罐底一侧的内角焊缝,
K1=S且w13mm
K2=（1.0—1.5）S
h=S，且w13mm
焊缝的表面质量及检验方法，应符合表3-1的规定。
表3-1
项目
允许值（mr）
检验方法
对接焊缝
咬边
深度
v0.5
用焊接检验尺检杳罐体各部位焊缝
连续长度
w100
焊缝两侧总长度
w10%L
凹陷
环向焊缝
w0.5
长度
纵向焊缝
不允许
壁板焊缝
棱角
sw12
w10
用1m长样板检杳
12vS<
25
w8
对接接头的错边量
纵向焊缝
Sw10
w1
用刻槽直尺和焊接检验尺检杳
S>
10
w1/10S且w1.5
环向焊
缝
Sv8（上圈壁板）
w1.5
8（上圈壁板）
w2/10S且w3
角焊缝焊角
罐底与罐壁连接的焊缝
按设计要求
用焊接检验尺检杳
其他部位的焊缝
焊缝宽度：
坡口宽度两侧各增加
1〜2
焊缝余高
纵缝
SW12
w1.5
w2.5
w3
环缝
w2
w3.5
罐底
B罐壁的焊缝的无损检测和试验方法按照图纸要求执行
（8）焊接修补
在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；
应进行磁粉检测或渗透探伤。
缺陷深度或打磨深度超过1mm寸，应进行补焊，并打磨平滑。
焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：
焊缝表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；
焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。
返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。
焊接的修补，必须严格按照返修焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm；
罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mn或更低，将水擦
干后返修，并重新进行试验。
同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。
（9）焊缝无损检测
A、焊逢检测由第三方检测；
B、罐底板的对接接头：
焊完第一道和最后一道分别按JB/T4730.4进行PT检测，合格级别按GB50128中的规定，水压试验前后应进行UT检测，并符合JB/4730.3中I级为合格，水压实验前后进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa,无渗漏为合格。
C、罐底板与罐壁底圈的角焊缝（水压试验前后）按JB/T4730.4-2005进行PT检测，合格级别按GB50128中的规定。
内侧应进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa,无渗漏为合格。
D顶板的搭接焊缝进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa,无渗漏为合格。
E、储罐罐壁的纵向焊接接头应进行100%射线检测，检测结果符合JB/T4730.2-2005中的规定，n级为合格，环向焊接接头每30m—个检测点（L>
300）检测结果符合JB/T4730.2-2005中的规定，川级为合格。
F、被补强圈垫板所覆盖的焊接接头应100%RT并符合JB/T4730.2-2005中的规定，川级为合格。
G罐壁上的接官角焊缝应按JB/T4730.4-2005进行PT检测，合格级别按GB50128中的规定。
（10）罐体几何形状和尺寸检查
罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：
罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%;
罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm;
罐壁的局部凹凸变形，应不大于13mm;
底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本表3-3的规定：
表3-3
油罐直径D（米）
半径允许偏差（mm）
DE12.5
13
12.5VD兰45
19
罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。
罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%且不应大于50mm
固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm
（11）储罐变形超标的处理措施
在储罐施工过程中，要严格按照施工程序施工，严格控制各种尺寸，防止储罐变形，在施工过程中要经常测量各种尺寸，发现超标要现进行处理后在进行下一道工序的施工。
（12）罐的防腐（特别是罐底）因业主尚未最终确定，待确定后再补充。
5.0充水试验方案
5.1充水试验内容及试验压力储罐充水试验应检查下列内容：
罐底严密性；
罐壁强度及严密性；
固定顶的强度、稳定性及严密性；
基础沉降观测；
5.2试验前的准备工作
储罐的充水试验必须在罐体及所有附件以及与罐体焊接的构件全部完工后进行。
试验前先将罐体内的所有残留物清理干净，并选择淡水作试验介质，水温不低于5Co
水的氯离子含量不得超过25ppm
试验前应将地脚螺栓帽松开。
试验时压力测量采用玻璃管进行，试验前应将试验压力换算成水柱高差。
准备好测量基础沉降量的仪器和工具，在充水前设置沉降测量基准点，基准点数按设计要求，若设计无要求，按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528-93的
规定，小于1000m3储罐设4个沉降观测点，大于等于1000m3储罐设8个沉降观测点。
试验过程中，与试验无关的开孔接管应进行封闭，充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
沉降观测方法：
在储罐充水前进行第一次观测，水充到二分之一水位时进行第二次观测，水充到四分之三水位时进行第三次观测，水充满后进行第四次观测，停48小时后进行第五次观测，
水放完后进行第六次观测。
5.3试压过程与检验方法
试压装置安装妥善后，向罐内充水，充水按照施工规范进行。
此时先将储罐顶部的人孔打开，使储罐内的空气不断排出，直至充水至最高设计液位下1m处封闭开孔，进行缓
慢充水升压，充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至低于漏水处300mm
进行修补，并应重新充水直至合格。
当升至当升至试验压力时，用U形玻璃管液面计测
量正压值，用充水方法升压，充至规定压力后在罐顶所有焊缝涂刷肥皂水试漏。
不渗漏、
无异常现象、不降压为合格。
试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。
固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。
试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。
试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。
储罐试验项目、试验方法及合格标准详见储罐充水试验一览表
升级会员 