箱梁技术标准Word文档下载推荐.docx
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GB１3４6—200１ 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法
ＧB/T2419-２00５水泥胶砂流动度测定方法
GB/Ｔ807７—2000混凝土外加剂匀质性试验方法
铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆剂技术条件
GＢ/Ｔ５008０—20０2 普通混凝土拌合物性能试验方法标准
ＧB/Ｔ5０0８１－2０02普通混凝土力学性能试验方法标准
ＧBJ８2—85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
TB/T２92２.1—１9９8铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩相法
TB/T292２.2—199８铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 化学法
ＴB/T2922。
3-19９8铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法
ＴB／T2９２2。
4—１99８铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法
TB／T2９2２.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法
TＢ／T3０5４-20０2 铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件
GB/T16777—19９7 建筑防水涂料试验方法
GＢ／T１8２44-2000建筑防水材料老化试验方法
ＧＢ／Ｔ2７9１-1９95 胶粘剂T剥离强度试验方法
3原材料技术指标
3。
１． 钢材
3.１。
1钢材进厂时均应附有出厂合格证明书及进场复验报告单。
无出厂证明书,材质报告单和复检报告单不得入库。
３．1。
2。
Ⅰ级钢筋技术要求
３。
1。
1Ⅰ级钢筋力学性质和工艺性能分别见表1《热轧光圆钢筋性能》。
表1热轧光圆钢筋性能
表面
型状
钢筋
级别
强度等级代 号
公称
直径ａ
mｍ
屈服点
σs
（Mpa）
抗拉强度σｂ
伸长率
δ10
（%）
冷弯
ｄ—弯芯直径
不小于
光圆
Ｉ
Q２35
８~２０
2３５
3７0
25
180°
d＝ａ
2 热轧光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度应符合表2《光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度》的规定:
表2光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度
公称直径
直径允许偏差
不圆度不大于
≤２0
±
０.40
０。
40
3.1。
3 热轧光圆钢筋的长度及允许偏差：
通常长度：
钢筋按直条交货时,其通常长度为9或１２ｍ,其中长度为9ｍ的钢筋不得超过每批重量的3%。
定尺、倍尺长度:
钢筋按定尺或倍尺长度交货时，应在合同中注明。
其长度允许偏差不得大于+50mｍ。
热轧光圆钢筋的弯曲度:
钢筋每米弯曲度应不大于４ｍm,总弯曲度不大于钢筋总长度的0．4%。
2.4表面质量
钢筋表面不得有裂纹,结疤和折叠。
钢筋表面凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差.
１。
3Ⅱ级钢筋技术要求
3．1.3。
1．Ⅱ钢筋的力学性能、工艺性能应符合表３《热轧带肋钢筋性能》中规定,当钢筋进行冷弯时,弯心直径弯曲1８００后，钢筋弯曲部位外表面不得产生裂纹．
表3 热轧带肋钢筋性能
强度等级
代号
mm
屈服点σs
（MPａ）
抗拉强度σb（MPa）
伸长率δ
d=弯心直径
不小 于
Ⅱ
HRB335
6~25
335
490
16
1８０°
d=3ａ
28~５0
d＝4a
1.3。
2表面质量
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠.钢筋表面允许有凸块,但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差.
3．２预应力钢绞线
3.2。
１ 钢绞线按GＢ／Ｔ5224-20０3进行外观质量和机械复检.
2.2 预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差应符合
表４《预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差》规定:
表4预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差
钢绞线结构
公称直径（ｍｍ）
直径允许
偏差（mｍ）
钢绞线参考截面积（Sn/mm２）
每米钢绞线参考重量（g／m）
中心钢丝直径加大范围不小于,%
1×
7标准型
1５．2０
４0
－0。
2０
140
1１01
2.5
3.２．3表面质量
成品钢绞线的表面不得有油、润滑脂等物质。
钢绞线允许有轻微的浮锈,但不得有目视可见的锈蚀及麻坑，钢绞线的平直性为取弦长1m的钢绞线,放在一平面上,其弦与弧内侧的最大自然矢高不大于2５mｍ．
2.４ 预应力钢绞线性能应符合表7《预应力钢绞线性能》规定:
表5 预应力钢绞线性能
钢绞线公
称直径
强度
级别
MＰa
整根钢绞线
的最大负荷
ｋＮ
屈服
负荷
kN
%
应力松驰性能
初始负荷
相当于公
称最大的
百分数%
1０００h后应力松驰率r/％不大于
不小于
７
标准型
15。
20
1860
2６0
２3４
５
8０
４。
注:
规定非比例延伸力FP0。
2值不小于整根钢绞线公称最大力Fm的90%
3.3 水泥
１采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或磨细矿碴）,禁止使用其它品种水泥。
水泥进场必须附有出厂证明书、实验报告单,并由安质部通知试验室取样复验。
3.3。
2当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时应取样试验,满足GB17５有关规定方可使用。
３．3。
3细度
普通硅酸盐水泥80ｕｍ方孔筛筛余率不得超过10.0%。
3.４ 凝结时间
普通水泥初凝时间不得早于4５ｍiｎ,终凝时间不得迟于10h。
5水泥其它技术要求见表６《水泥其它技术要求表》。
表6水泥其它技术要求
序号
检验项目
标准要求
备注
1
烧失量
≤5.0%
2
氧化镁含量
3
三氧化硫含量
≤3。
5％
４
安定性
沸煮法检验必须合格
5
强度
≥42.5MPa
6
碱含量
≤0。
80%
7
比表面积
≤350ｍ2／kg
８
助磨剂名称及掺量
符合GB175—1999规定
9
石膏名称及掺量
１0
混合材名称及掺量
符合ＧB17５—１９99规定
１１
游离氧化钙含量
≤1。
０％
１2
Cl—含量
≤０.06%
１３
熟料中Ｃ3Ａ含量
≤8%
非氯盐环境
≤1０%
氯盐环境下
3.6检验结果评定方法:
出厂水泥应保证出厂强度等级，其余技术要求应符合本标准有关要求.凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合本标准规定时,均为废品；
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品.
3.4粉煤灰
4。
１粉煤灰在进场时应检查合格证上的厂名和批号、合格证编号及日期、粉煤灰的级别及数量、质量检验结果等，如有不符合的应予以退回。
３.4。
2拌制水泥混凝土时作掺合料的粉煤灰成品应满足表7《粉煤灰的技术要求》的规定。
表7 粉煤灰的技术要求
名称
技术要求
细度,％（0．0４5mm方孔筛筛余）
≤12
需水量比,%
≤100
３
烧失量，％
≤3.0
4
含水量，%
≤1．0（干排灰）
三氧化硫,%
CaO含量，%
≤１0（对于硫酸盐侵蚀环境）
氯离子含量，%
不宜大于0。
02
3检验结果评定方法:
符合上表中要求的为合格等级品。
若其中有任何一项不符合要求的,应加倍重新取样，进行复验.复验不合格的应作为不合格品处理。
3.5 矿渣粉
5．１拌制水泥混凝土时的矿渣粉应符合表8《矿渣粉的技术要求》的规定。
表8矿渣粉的技术要求
１
MgO含量，％
≤1４
SＯ３含量，%
≤4.０
烧失量,％
≤３.0
氯离子含量,％
≤0.02
比表面积，m2/kg
3５0~50０
需水量比，%
含水率，％
活性指数，%,28d
≥95
６粗骨料
6.１选择石场（厂）时,须有石产地全面质量检查资料，碎石的质量指标应符合JＧJ53—９2《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》标准的规定。
3.6.2检验项目及要求如表9《碎石的技术要求》的规定。
表9 碎石的技术要求
要求标准
碱活性
≤0.10%
砂浆捧膨胀率
母岩抗压强度
≥10０ＭＰa
饱和水状态
压碎指标
≤１0％
水成岩
颗粒级配
符合暂行技术条件规定
紧密空隙率
＜40%
吸水率
＜2％
坚固性
<
5%
质量损失率％
针片状
1０
含泥量
≤０。
５%
11
泥块含量
≤０.25％
12
硫化物及硫酸盐含量
≤0.5%
折算成ＳO3，以质量计
１3
氯离子含量
＜0.０2%
13
有机物含量
比色合格
14
松散堆积密度
>
1500kg/m3
7细骨料
７．１细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂,其颗粒级配（累计筛余百分率）应满足国家标准的规定。
选择砂场（厂）时,须有砂产地全面质量检查资料。
砂的质量指标应符合JGＪ５２-92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》和TB１020１—2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》标准的规定。
3.7。
2检验项目与要求符合表10《砂的技术要求》的规定．
表10 砂的技术要求
≤２%
细度模数
2.６～３.0
质量损失率≤8%
Na2SO4溶液循环浸泡法,经5次循环
10％
砂浆棒膨胀率
≤2.0%
以质量计
云母含量
≤０.5%
8
轻物质含量
10
CＬ—含量
≤０.02%
５％
折算成SＯ３，以质量计
8外加剂
3.8．1试验项目与标准符合表11《外加剂的性能》的规定。
表１1 外加剂的性能
项目
指标
水泥净浆流动度,mm
≥2４０
硫酸钠含量,％
≤10。
０
氯离子含量,%
≤0．2
碱含量（Nａ2O+0.６58K2Ｏ）,%
≤10.０
减水率,%
≥2０
６
含气量
≥3。
用于配制非抗冻混凝土
≥4。
用于配制抗冻混凝土
坍落度保留值，mm
30ｍｉn
≥180
用于泵送混凝土
60ｍｉn
≥15０
常压泌水率,%
≤20
压力泌水率,%
≤90
抗压强度比,%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
收缩率比,%
≤１３5
相对耐久性指标，%,２０0次
≥80
8。
1外加剂的匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。
3.９预埋件
所有预埋件应位置准确,预埋钢板应保持平整,预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋包括挡碴墙、接触网支柱基础、电缆槽竖墙、综合接地等．
支座预埋钢板、套筒、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理;
接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐＋封闭层处理;
所有防腐处理均为三级防护，渗层厚度≥50μm，达可乐涂层厚度6~８μm,封闭层厚度为5～８μm。
技术标准满足《钢铁制件粉末渗锌》JB/Ｔ5067－9９，《钢铁制件多元合金共渗》Ｑ／ＳOＪC4—2005,《锌铬涂层技术条件》GB／T18６84—2０02,《磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法》GＢ/Ｔ４956-1985,《人造气雾中的腐蚀试验 盐雾试验》GＢ／T1０1２5-1９9７.
10水
3．10。
1当拌合用水采用其他来源的水时，水品质应符合表1２《拌合用水的品质指标》要求:
表12 拌合用水的品质指标
预应力混凝土
ＰH值
＞4.5
不溶物,mg/Ｌ
2000
可溶物，mｇ/L
＜200０
氯化物（以Cl-计）。
mg/L
50０
硫酸岩（以SＯ42-），mｇ／L
600
碱含量（以当量Nａ2O计）,mg／Ｌ
150０
３．1０。
2用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆实验所的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
3.１0.3用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
4养护用水除不溶物、可溶物不作要求外,其他标准应符合表１2的相关规定。
1１预应力锚具
锚具必须符合GB／T1437０—2000的要求，并通过省、部级鉴定。
须有出厂合格证书、质量保证书和复检报告单,方可入库.
3.1２ 防水涂料
直接用于作防水层的聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合表13《聚氨酯防水涂料物理力学性能指标及试验方法》
表１３ 聚氨酯防水涂料物理力学性能指标及试验方法
试验方法
拉伸强度（MPa）
≥6．0
GＢ／T1９250-2０03
拉伸强度保持率
加热处理（%）
≥100
碱处理（%）
≥７0
酸处理（%）
断裂伸长率
无处理（%）
≥450
碱处理（％）
≥45０
低温弯折性
无处理
≤-3５℃,无裂纹
加热处理
碱处理
酸处理
表干时间（h）
≤4
实干时间（h）
≤24
１5
不透水性 0。
４MＰa，２ｈ
不透水
加热伸缩率（%）
≥-４。
０,≤1。
17
耐碱性，饱和Ｃa（OH）２溶液，500h
无开裂、无起皮剥落
ＧB/T926５-８8
1８
固体含量（％）
≥9８
ＧB/T1９250－２0０3
19
潮湿基面粘结强度（MＰa）
≥０.6
与混凝土粘结强度（MPa）
≥2。
21
保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（ＭＰa）
≥０。
2２
撕裂强度（N/ｍm）
≥３5.０
GＢ／Ｔ5２９—19９9
23
剥离强度（N／mm）
≥３。
ＧB/T2７90—１9９5
注：
试样膜厚2.０±
0。
1mm。
4工序质量指标
４.1钢筋工序
4.１。
1钢筋采用调直机调直,应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值,Ⅱ级钢筋冷拉伸长率≤1%.
调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。
２钢筋连接
采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。
焊接接头处不得有横向裂纹;
电极接触处不得有烧伤现象；
焊接接头处弯折角不得大于40;
钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的０。
1倍且不得大于2mｍ。
４.１.3钢筋加工成型
4.1.３.１受力钢筋顺长度方向允许误差±
10mm.
4．1。
2 弯起位置误差为±
20mm。
4.1。
3 箍筋内边距离尺寸误差为±
3mm。
4．1.３。
4 钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象.
5下料、成型好的钢筋应分类堆方整齐，挂牌管理。
1.4钢筋骨架绑扎
后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表1４《后张梁预留管道及钢筋绑扎要求》.
表１4 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
项 目
要 求
橡胶管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤４mm、其余≤6mｍ
２
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mｍ
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mｍ
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤１5mm
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
其它钢筋偏移量
≤2０ｍm
2模板工序
模型进场后应对模型进行细致全面的检查,并进行试拼装。
模板及制作尺寸允许误差见表15《模板制作及安装允许误差表》。
表１5模板制作及安装允许误差表
项 目
允许偏差（mｍ）
模板总长
1０ｍm
底模板宽
＋5mm、0
底模板中心线与设计位置偏差
≤2ｍm
桥面板中心线与设计位置偏差
≤１0mm
腹板中心线与设计位置偏差
≤1０mｍ
模板倾斜度偏差
≤３‰
底模不平整度
2mｍ/m
桥面板宽
１０mm
腹板厚度
+10ｍｍ、0
底板厚度
+1０mm、0
顶板厚度
+10mm、0
1２
横隔板厚度
+10ｍm、—5ｍｍ
1３
支座板处底模相对高差
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
3混凝土工序
1高性能混凝土的拌合
4.3.1．1 混凝土搅拌时投料顺序为：
混凝土原材料计量后,先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水和外加剂,并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料，直到充分搅拌均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30ｓ，总搅拌时间不少于2 mｉn，也不宜超过３ min。
2水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂及水的计量误差≤1%,砂、碎石计量误差≤２%.
3.2混凝土的输送、灌注
3.2.1泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15ｍ,除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管。
输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触．泵送过程中,混凝土拌合物应始终连续输送。
灌注时间不宜超过6小时或不得超过混凝土的初凝时间.
4.３.2。
２混凝土
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