m烧结机工艺梳理文档格式.docx
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自熔铁粉
≥64.0
≤4.50
低钒钛铁粉
≤1.75
≥50.0
3.1.1.4氧化铁皮技术要求
S
P
Ｗ
质量标准
≥70.0
≤2.0
≤1.0
≤0.04
≤0.05
≤5.0
3.1.5高炉返矿：
高炉返矿粒度大于5mm部分≤10%。
4、原料验收与供料
进厂各种原燃料必须严格按公司有关规定，进行数、质量检验和验收。
并将检验和验收有关数据记入相关报表台帐内。
根据生产作业计划、现场原料库存量，及时组织进料工作。
上料工根据各配料矿槽铁矿粉、外矿粉、氧化铁皮、除尘灰、白灰粉、云石粉、焦沫的料位信息，及时组织向烧结供料。
杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。
5、原燃料的储存与使用
各种原料必须严格按指定位置卸料储（堆）存，严禁混料。
同类、同品种原料，化学成份差别较大的原料，堆与堆之间必须有明显的分界线，不允许搭界堆放。
必须严格按生产计划（配比）用料，不得任意停用或大幅度调整原燃料用量或配比。
变更用量须报请技术中心批准或由技术中心下达。
确因工作需要，某个矿槽需更换另一品种物料时，必须将矿仓的物料用空以后，方可进另一种物料。
保持各矿槽料位在1/3～2/3。
上料工要掌握生产用料情况，经常观察矿槽料位变化，发现仓存料低于1/3，要及时通知汽车（铲车）供料，防止因亏料而影响生产。
注：
料场面积（准等腰梯形）:
（上底66.8m+下底112.6m）×
高154.3m÷
2＝14612m2折21.9亩
6、烧结矿技术标准
烧结矿技术标准执行《承德建龙技术处下发烧结矿标准》
化学成分（%）
物理性质（%）
Tfe
R2
FeO
转鼓指数
（+6.3mm）
筛分指数
（-0.5mm）
粒度组成
5～10mm
允许波动范围
不大于
R=2.1
一级品
±
0.5
0.05
10
0.08
≤4
≤20
二级品
1
0.1
12
0.12
≤5
≤25
1.工艺方法
1.1一次受料系统
汽车受矿槽主要接受来自汽车卸料的含铁原料及杂料，采用Ф2800mm圆盘给料机给料，并进行一次受料（各料种单一运输），给到主运输胶带机上通过移动可逆胶带机向各配料矿槽给料；
1.2燃料受矿槽和破碎室
燃料受矿槽主要接受来自汽车卸料的焦粉，通过大倾角胶带机运至破碎系统分配仓（2个）。
燃料破碎室设有二个燃料破碎系统，同时进行燃料粗破碎和细破碎。
燃料采用对辊粗碎与四辊细碎组成的开路破碎系统，以保证获得合格的成品粒度，共2个系列，从而保证作业率。
粗、细破碎均布置在本工序内，每个系统能力为40～45t/h。
，每个仓下设有给料闸门、给料胶带机和电磁除铁器，将需破碎的燃料给至2台Φ1200×
1000对辊破碎机，进行粗破碎，将燃料破碎至12～0mm。
每台对辊破碎机下有一条胶带机，将经过粗破碎的燃料给至Φ1200×
1000四辊破碎机，进行细破碎，燃料破碎至3～0mm。
3～0mm合格燃料由胶带机分别送至配料室燃料配料槽和外滚燃料及制粒室燃料矿槽。
矿槽上均采用固定可逆胶带机向各配料槽给料。
燃料破碎系统有一台出现故障，可以使用另一台组织生产；
1.3生石灰和轻烧白云石采用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰和轻烧白云石送至配料矿槽；
1.4冷返采用皮带运输到2个配料矿槽；
1.5自循环灰尘采用气力输送方式运输到2个配料矿槽。
2.技术要求
2.1一次受料系统
一次受料运输皮带运输能力为800t/h，上料时按照配料各料种需求保证用料平衡。
2.2燃料破碎系统
2.2.1进入对辊破碎机的焦粉粒度小于40mm；
2.2.2给料量适当，满足破碎粒度质量要求；
2.2.3四辊破碎后粒度要求达到3mm以下，合格率达到90%（可调）以上；
2.2.4粒度达不到要求时，应及时车辊或更新辊皮。
3.主要设备性能参数
3.1一次受料矿槽（10个）：
仓容50m3/个；
3.2汽车受矿槽Ф2800mm圆盘给料机设备技术参数见表1；
3.3一次受料运输皮带（H-2）：
运输能力800t/h，皮带宽度1.2m、带速1.60m/s、
全长463m、配用电机功率160kW；
3.4一次燃料受料矿槽（2个）：
仓容34.8m3/个（已核实的数据）；
对辊下料仓容积0.7m3、四辊下料仓容积1.16m3；
3.5破碎系统分配仓：
每个仓有效容积为150m3；
3.6燃料用永磁带式除铁器技术参数表2；
3.7Φ1200×
1000对辊破碎机见表3；
3.8φ1200×
1000四辊破碎机见表4。
Ф2800mm汽车受矿槽圆盘给料机设备技术参数表1
序号
名称
参数
单位
数量
台套
2
物料名称
铁料及杂料
6
圆盘直径
φ2800
mm
9
硬齿面
直交轴齿轮箱
型号
B3SV-7
速比
35.5
额定功率
90
kw
额定输出扭矩
20.5
kNm
电动机
Y200L-4
功率
30
电压
380
11
参考重量
11360
kg
圆盘旋向
顺时针（由上向下看）
永磁带式除铁器技术参数表2
设备名称
规格型号
技术参数
永磁带式除铁器
RCY-C120
物料名称：
燃料（堆重比：
0.8t/m3）
物料力度：
0~40mm
胶带机宽度：
1200mm
胶带机速度：
0.214m/s
磁感应强度：
≥150mT
吸铁能力：
0.1~35kg
除铁效率：
≥97%
台
Φ1200×
1000对辊破碎机表3
数据
辊子直径
1200
辊子宽度
1000
给料粒度
40～0mm
电
动
机
型式
Y280M－6
Kw
55
转速
r/min
980
防护等级
IP54
减
速
ZLY315-10-Ⅰ/Ⅳ
i=10.35
各1
辊缝调节方式
弹簧调整（液压调节N=4KW）
φ1200×
1000四辊破碎机表4
设备参数
数值
处理量
进料粒度：
12～0mm，水分：
12％。
料粒度：
3～0mm>
90%。
（沿辊子长度方向物料均布时）
～40
吨
用于上主动辊
YD280S-8/4
用于下主动辊
Y315M-6
破碎时
上主动辊
下主动辊
切削时
40
转数
1480
990
740
破碎时辊子转速
上辊
82.22
下辊
176.7
减速机
上辊ZLY315I=18下辊ZDY280I=5.6
辊子间隙
调节方式
液压调节
液压系统电机
Y112M-4N=4KW
含铁料、燃料、熔剂、冷返矿、除尘灰在配料室集中配料后送至一次混合机。
铁粉和杂料采用Φ2500圆盘给料机排料，配料电子秤称重；
燃料和冷返矿直接用配料电子秤拖出；
灰尘和生石灰、轻烧白云石采用配料电子秤及加湿器消化器完成。
以上几种原料按设定比例经称量后给到配合料的胶带机上。
2.1配料要求
2.1.1采用自动配料时，电子称精度不得低于0.5%，下料量误差不得超过1%。
具体参数：
含铁料±
1.0kg/m；
焦粉±
0.05kg/m；
熔剂±
0.5kg/m；
槽返±
2.1.2每2小时对含铁料下料量校定一次，每1小时对焦粉、熔剂下料量校定一次检查自动配料系统称量误差，超出范围时，应及时查明原因处理；
2.1.3矿槽存量应在1/2以上；
2.1.4由作业区根据原料性质及生产要求确定配料方案（包括上料料层、熔剂配比、燃料配比等）；
2.1.5在正常生产时，根据看火岗位的要求，调整燃料用量；
2.1.6根据原料成份变化和烧结矿碱度波动，及时调整熔剂（白云石、生石灰）上料量；
2.1.7生石灰加水提前充分消化（打成潮泥状），配料粉尘和白云石加湿机加水标打潮即可；
2.1.8根据槽存平衡稳定使用冷返矿（料仓料位控制在30%～80%）；
2.1.9调整返矿时，应适当调整燃料用量；
上料、缓料时，料头、料尾对齐；
正常生产产能控制范围7500～7800t/d，料批kg/m、小时上料量可利用计算公式自行推出料批kg/m＝上料量kg/（3600s×
皮带转速m/s）；
配料计算公式
.1混合料成分计算
①各种原料代入成分
干配比＝湿配比×
（1－水分%）
TFe＝干配比×
TFe%
SiO2＝干配比×
SiO2%
CaO＝干配比×
CaO%
MgO＝干配比×
MgO%
残存＝干配比×
（1－烧损%）
烧损即某种物料在烧结过程中氧化增重或二氧化碳、水等成分的散失。
②混合料成分计算
混合料成分为各各种物料代入成分之和
残存=∑残存物料Tfe=∑TFe量
SiO2=∑SiO2量CaO=∑CaO量
.2配料计算
①首先计算出已知配比各料的干配比、残存，化学成分同上，但计算燃料代入SiO2、CaO时注意以下问题：
SiO2=湿配比×
（1－H2O%）×
Ac×
50%
CaO=湿配比×
16%
残存=湿配比×
Ac
如不特给燃料灰分（Ac）中SiO2、CaO比例，按SiO2、CaO为50%、16%计算，残存按SiO2的二倍计算。
②计算出白灰有效CaO和配比
白灰干配比=
白灰有效CaO：
即是根据烧结矿碱度要求扣除中和本身SiO2后，剩余的CaO含量，其表达式为：
CaO有效=CaO－R×
式中CaO、SiO2是熔剂中的含量。
③烧结矿各成分计算
烧结矿Tfe=
R=
④白灰配比差计算公式
白灰配比差（%）=
（适用配比变化）
（适用碱度变化）
（适用成分变化）
3.1配料矿仓设备性能参数见表1。
配料矿仓设备性能参数表1
格数
有效容积（m3）
堆积
密度
（t/m3）
贮存量（t）
用量
（t/h）
贮存时间
（h）
一格
全部
铁矿粉
219
1314
2.2
481.8
2890.8
267.67
10.8
杂料
1.7
372.3
25.16
14.8
轻烧白云石
235
1.6
376
11.57
32.5
生石灰
266
532
1.0
21.1
焦粉
241
482
0.8
247.2
385.6
17.09
22.6
冷返矿
296
592
503.2
1006.4
100.2
10.0
灰尘
274
548
21.8
3.2铁矿粉及杂料配料电子秤主要技术参数：
3.2.1胶带宽度：
1000mm；
3.2.2配料秤长度：
3055mm（头尾轮间距），下料点距尾轮800mm；
3.2.3电动机功率：
～4.0kW（可由制造厂确定）不调速；
3.2.4物料堆比重：
2.0～2.2t/m3
3.2.5物料水分：
～8%
3.2.6称量范围：
10～180t/h
3.2.7给料方式：
圆盘给料机给料
3.2.8数量：
7台
3.2.9称量精度：
在额定量程10-100%范围内为实际给料量的±
0.5%
3.3燃料配料电子秤主要技术参数：
3.3.1胶带宽度：
800mm
3.3.2配料秤长度：
3055mm（头尾轮间距），下料点距尾轮800mm
3.3.3电动机功率：
～3.0kW（可由制造厂确定）变频调速
3.3.4物料堆比重：
0.8～1.0t/m3
3.3.5物料水分：
～10%
3.3.6称量范围：
3～30t/h
3.3.7给料方式：
给料闸门拖料
3.3.8数量：
2台
3.4冷返矿配料电子秤主要技术参数：
3.4.1胶带宽度：
1000mm
3.4.2配料秤长度：
3.4.3电动机功率：
～4.0kW（可由制造厂确定）变频调速
3.4.4物料堆比重：
1.7t/m3
3.4.5物料水分：
3.4.6称量范围：
50～180t/h
3.4.7给料方式：
3.4.8数量：
3.5生石灰、白云石、灰尘全密封式配料电子秤主要技术参数：
3.5.1胶带宽度：
3.5.2配料秤长度：
3.5.3电动机功率：
3.5.4物料堆比重：
1.0t/m3（生石灰）、1.6t/m3（白云石）、1.7t/m3（灰尘）
3.5.5称量范围：
10～65t/h
3.5.6给料方式：
给料闸门给料
3.5.7供货数量：
5台
3.5.836袋压力式仓顶除尘器技术参数见表2
36袋压力式仓顶除尘器技术参数表2
压力式仓顶除尘器
64个布袋
生石灰、轻烧白云石
堆积密度：
1.6t/m3
输送用压气量：
60m3/min
输送用压力：
0.5-0.6Pa
过滤面积：
53.3m2
过滤风速：
1-1.5m/min
电机效率：
1.0KW（振打装置）
工作温度：
常温
套
3
3.5.9生石灰配消器设备
型号：
BXHS-500（非标）型；
生石灰消化能力：
20t/h；
消化效率：
95%；
型式：
双轴结构；
介质：
生石灰；
进口物质：
生石灰，出口物质：
消石灰；
电机型号：
Y2-160M-411KW380V；
减速机型号：
ZQ40-40-IV-Z；
水压要求：
>
0.25Mpa，50～60℃；
生石灰输送用压气：
压气量：
60m/min，压力：
0.5～0.6MPa；
生石灰消化用水：
最大耗水量：
供货数量：
3台；
安装地点：
配料室；
快速加热器：
数量1套。
粉尘加湿机设备
JSJ-500（非标）型；
设备能力：
30t/h；
0.25MPa
要求严格按照图纸尺寸制造。
2台；
第四章混合制粒
1.1混合室
配好的各种原料经胶带机运往混合室进行混匀，同时在混合机内加水进行润湿。
交料为直入式，润湿混匀后的混合料由胶带机运往外滚燃料及制粒室。
1.2外滚燃料制粒室
混合料由胶带机从混合室运到外滚燃料制粒室两个缓冲矿槽贮存（单仓118m3），贮存时间～50min，槽下采用圆盘给料机和移动称量机送入圆筒制粒机中进行制粒。
燃料由胶带机从燃料破碎室运到外滚燃料及制粒室出料端的两个燃料矿槽贮存（单仓118m3），贮存时间～56min，经过给料闸门和移动定量给料机将燃料送入制粒机尾端进行二次配加燃料及外滚燃料，外滚燃料时间～0.77min，外配燃料量约11.28t/h。
外配燃料与内配燃料之比为80：
20。
喷汽喷水装置采用固定式安装方式一端固定在给料溜槽平台上，另一端固定在排料端平台上，为了便于观察物料混合情况，给水控制阀和喷汽控制阀设在混合机的排料端。
经过制粒、二次配加燃料、外滚混合的混合料用胶带机运往烧结室矿槽。
2.1一次混合
2.1.1根据混合料性质，由作业区确定加水量，并根据二混制粒效果适当调节水分；
2.1.2一次加水后，混合料水份在6.0%～6.5%之间（如果原料结构调整较大，水分根据现场实际确定），以保证混合料的充分润湿、混匀和生石灰消化；
2.1.3正常生产时，经常观察水份变化，并及时调整，减少水分波动；
2.1.4正常生产时，缓冲矿槽料位均控制在1/3以下，岗位人员根据仓壁粘料情况及时疏通和清理；
2.2二次混合
2.2.1根据一次来料水分情况，调整二次加水量，达到混合料所需水量，二次混合后混合料含水分7.0±
0.5%（如果原料结构调整较大，水分根据烧结效果现场实际确定），并保证生产过程中水分稳定和制粒效果；
2.2.2根据制粒效果调整加水量，并通知一次混合配合调整；
2.2.3根据原料情况，结合生产需要及时确定适当加水范围；
2.2.4添加蒸汽预热混合料，保证料温达到40℃以上（冬季料温达到35℃以上）。
2.2.5外滚燃料配加要求稳定，总量控制占全部燃料的20%左右；
2.2.5外滚燃料缓冲矿槽料位均控制在1/3以下；
2.2.6利用检修时间，定期对混料混料筒内部粘料进行清理；
3.1一次混合机设备性能见表1。
一次混合机设备性能表1
规格
φ3600×
13000
1台
生产量
t/h
正常580
最大720
物料堆重比
t/m3
1.7±
4
物料安息角
°
35
5
充填率
％
12.65～15.7
筒体倾斜角
7
筒体转速
8
物料在筒体内停留时间
Min
2.46
主传动电动机
（带测温元件：
8个铂热电阻Pt100）
YKK5001－6
450
995
V
10000
微动电动机
XWD18.5－9－1/29
KW
18.5
I
29
中心距
Mm
1580
27.26
液力偶合器
YOXY866
13
开式齿轮
146/28=5.214
模数
M
32
14
水量
20～30
水压力
Mpa
0.2～0.3
15
干油
集中润滑站
电动加油泵
DJF－F200B
1.1
1400
压力
电动润滑泵
DRB－L60Z－Z
0.37
380电磁铁
16
稀油
润滑系统
WBZ_40
齿轮
油泵
装置
油泵CB2－40
电动机Y100L2－4－B3
1430
220/380
冷却水
水压
0.2
M3/h
17
喷油
润滑
系统
A02－7124
Y802－4
0.75
空气用量
m3/min
6.5
空气压力
0.4~0.8
18
滚圈重量
Kg
26231
19
回转部分重量
84910
二次混合机技术性能参数（两台套）
混合机
φ4000×
18000
回转圆筒形
处理能力
290～580t/h
物料堆比重
0.1t/m3
35°
填充率
6.08％～12.16％
1.5°
6.5±
0.5r/min
物料停留时间
4.47min
主传动电机
YKK5601-6
800KW
990r/min
10000v
中心矩
1845mm
27.28
微动电机
XWD30-10-1/29
30KW
1000r/min
380v
40mm
A=3100
Z2=130/Z1=25i=5.2
减速机稀
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