南沙大桥连续刚构桥施工组织设计Word格式文档下载.docx

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桥墩共计砼量为1052

盖梁：

23#、24#主墩顶为T构而无盖梁；

22#、25#过度墩盖梁共计砼量为109

3、上部构造：

主桥上部构造为单箱单室箱型截面，箱梁高度和底板厚度均按抛物线变化。

，箱梁底板宽度6.5m，顶板宽度12m，两侧各悬臂2.75m，梁高7.5m~2m，底板厚度0.25m~0.85m，腹板厚度采用40cm、55cm、90cm三种。

采用纵向、竖向两向预应力体系，按悬臂浇筑法施工。

箱梁在0#梁段各设四道横隔板，在边跨各设一道横隔板。

上部施工顺序：

先完成两个T构后合拢中跨，然后用导梁浇筑边跨现浇段，最后合拢边跨。

二、引桥工程概况：

1、基础：

引桥基础均为钻孔桩基础，墩桩每墩两根，桩长49m~64.8m不等，分别支承于弱风化花岗岩或微风化花岗岩上，其中6#、7#、8#、26#、27#墩桩径为1.8m,共10根,1#~5#、9#~21#、28#~46#墩桩径为1.5m,共72根,0#、47#桥台桩径为1.2m,共8根,均为摩擦桩。

该引桥共计钻孔桩90根，包括系梁在内，共计砼量为8163

桥墩均为双柱式桥墩，即在桥墩桩顶上接墩柱，再在墩柱上形成盖梁，并在桩顶间以系梁连接。

6#、7#、8#、26#、27#墩墩柱直径为1.6m，1#~5#、9#~21#、28#~46#墩墩柱直径为1.3m，柱高在3.656m~20.6m之间，共计砼量为1490

6#、7#、8#、26#、27#墩盖梁长10.9m、高2.0m、宽2.0m；

其余桥墩盖梁长10.8m、高1.5m、宽1.7m,盖梁共计砼量1191

桥台：

0#、47#桥台为座板式桥台，砼量为161

引桥上部构造均为预应力简支T梁，每孔5片，安装宽度2.4m,预制宽度1.9m（中梁）、2.15m（边梁）。

其中6#~7#为50mT梁，7#~8#、25#~27#为45mT梁，梁高2.5m,0#~6#、8#~22#、27#~47#20孔为30mT梁,梁高2m。

共计T梁片数：

50mT梁5片、45mT梁15片，30mT梁200片，预制部分总砼量6544.0m3。

三、桥面及附属：

桥面总宽12m，2×

3.75m双行车道,中间隔离带0.5m,两侧各设0.5m的路缘带和1m的人行道及高0.95m、宽0.5m的防撞栏,第2孔~第20孔、第32孔~第47孔处于平曲线上,超高值为1.5%，直线段为双向1.5%的横坡。

在1#、5#、8#、12#、16#、19#、22#、25#、27#、30#、34#、38#、42#、46#共14个桥墩墩顶处设桥面伸缩缝，其余设桥面连续结构。

在0#、47#台后设有枕梁与桥头搭板。

第三章施工前的准备工作

一、场地布置与安排

1、均安岸场地布置

（1）、为水上施工服务的施工场地以均安岸为主，进行机械、材料布置与周转。

（2）、利用原有道路，并在通往栈桥处修建便道，便于河中材料上岸及岸上混凝土、钢材等材料下河。

（3）、在14#~15#墩上游侧，设置两台750L组成的混凝土工厂一座，主要用于顺德岸及水上施工。

（4）、混凝土拌合站设置面积为45m×

35m的砂、石料场地，以备有足够的砂石料供应。

（5）、13#~18#墩10m×

45m范围内设置钢结构加工车间，且桁车轨道延伸至栈桥处。

（6）、参照桥中桩K2+507为起点修建长64m、宽为6m的施工栈桥一座，其中栈桥离桥中线11m；

南沙岸参照桥中桩K2+952为起点修建长为16m、宽6m施工栈桥一座，其中线离桥中线14m。

两栈桥均位于桥中线上游，岸上物资下河、物资上岸均从这两座栈桥上进行。

（7）均安岸从19＃栈桥端头外侧起至23＃墩设置人行栈桥；

宽2m，长149m；

南沙岸25＃墩栈桥外侧至24＃墩设置人行栈桥，宽2m，长80m。

此栈桥供行人及铺设施工电缆及混凝土泵管，以供应边、主墩电力及混凝土。

（8）水上混凝土供应由岸边的60m3的混凝土泵输送至各墩。

（9）、砂石料场旁设置37m×

18m的钢筋堆放及加工车间，承担钢筋加工任务。

（10）、在16～17号墩位施工便道附近上游侧设置一座315KVA变压器，确保梁场、水上用电。

（11）、桥下游侧岸边修建12m³

水塔一座，确保混凝土工厂及岸上混凝土施工、养护用水。

水上各墩设临时水塔并配备增压泵供水。

2、南沙岸场地布置

（1）在南沙岸修筑南沙下堤便道，沟通施工场地与已有道路，同时督促（或参与）闸口便桥的加固工作；

两岸在尽量使用原有道路的基础上，按实际情况修建适当的施工便道，保证施工运输要求。

（2）南沙岸设两台750L拌合机组成的砼拌合站一个，在满足南沙岸引桥施工同时也为水上施工提供部分混凝土来源。

（3）外接电源从附近10KV高压线上引入，在近大堤处设一台315KVA变压器，以满足水上施工及梁场施工，同时考虑一台160KVA发电机备用。

在42#墩附近设一台160KVA变压器以满足岸上施工所需。

（4）施工生产用水直接从河中抽取，岸上设贮水箱1个，确保用水不间断。

生活用水接当地自来水。

（5）本岸设钢筋、钢结构加工车间各一个，做到钢筋、钢结构生产工厂化。

其中钢结构加工车间暂定在陈村桥生活区，通过汽车二次倒运，将钢结构成品运至工地。

（6）梁场布置在桥位28#~30#墩之间，台座尽可能设置在原有的陆地上，以避免回填鱼塘后填土沉降带来的台座不均匀沉降，同时既方便生产，也少占用场地。

详见施工场地布置图。

3、水上机具配置

（1）水上吊装设备采用70t浮吊一艘，完成水上所有吊装任务。

（2）均安岸配35KN履带吊机上栈桥完成18#~20墩吊装任务。

（3）其它大型钻孔机具。

二、总体进度计划安排

见施工进度计划表.

三、施工人员组织及主要施工机械设备仪器表。

详见：

“施工组织机构框图”和“主要施工机械设备仪器表”。

第四章施工方案及施工方法简述

一、测量方案

1、将测量仪器送至业主认可的单位进行校核，然后对设计院提供的三角网进行复测，并将复测结果及时报告监理单位，认可后，根据实际情况布置导线，加密控制点，全桥控制点联测，确保测量精度达到规范《公路桥涵施工技术规范》JTJ041－2000第3.2.2条要求。

2、施工过程中每隔一定时间要对水平控制点进行复测，并将复测结果及时上报，防止施工过程中因点位移而出现测量误差。

3、施工放样要做到放样与复核分离，并且要有放必复，以防止人为因素出现测量偏差。

4、施工过程中加强对测量标志的保护，如发现有被破坏的痕迹，应重新校核。

5、测量时间应尽量选择在阴天、早晨（或傍晚）、无风（或弱风）时进行，以保证测量精度。

6、由于河面较宽，水中定位测量均用全站仪进行跨河测量。

二、基础施工

1、主桥部分

（1）、钢护筒、钻孔平台施工

①、主墩钻孔平台按处施工科《顺德均安南沙大桥水中钻孔平台》Q4-NS-001~004施工图施工。

平台基础为6根φ80cm及两根φ60cm钢管桩，[20a连接系，上布I45a做分配梁，形成施工平台，平台顶面标高+4.5m,桩基底标高-21.3m,平台平面尺寸11.5m×

11.5m，供一台钻机在上面钻孔。

钢管桩插打在测量的监控下，利用70t浮吊及90KW震动锤进行，插打时首先对吊船抛锚定位，吊船定位误差不大于20m，钢桩插打要求水平最大偏位小于15cm，倾斜度小于1%，具体施工方案见附图。

90kw震动锤

70t吊机全站仪定位

导向架及工作平台

400t铁驳

锚缆锚缆

②、水上钢护筒插打

水上钢护筒技术资料

指标墩号

内径

壁厚

护筒顶标高

护筒底标高

河床

标高

施工水

位设计

m

mm

25#

1.7

8

+4.5

-12.9

-6.46

+2.0

24#

2.8

14

-18.9

-9.15

23#

-12.45

-7.51

22#

-10.1

-5.7

21#

-10.0

-4.9

20#

-3.67

19#

-2.1

18#

-12.5

0.15

施工平台安装完毕，即可进行水上钢护筒插打作业。

以钻孔平台做工作平台，在平台上精确放出护筒理论位置，然后在平台上安装导向架。

考虑浮吊吊重能力、施工水深，及第一节就位后护筒入河床4m左右，以防止下口因河水冲刷引起移位的要求。

第一节护筒长度设计为15m，重12.5吨。

同时，为防止运送及插打过程中钢护筒变形，在成型好的钢护筒下口设30cm宽加强圈和两端设“＋”字动撑。

且在运送中确保其多点均匀受力。

为便于护筒接长焊接，护筒上、下接口在制造时制成倒角，工地以“V”字型接焊。

90t吊锤

70t浮吊

导向架

+4.5

+2.0

平台钢桩

锚缆钢护筒

锚缆

钢护筒插打示意图

说明：

A、插打时尽量选在平潮期；

B、先插打下游两根，后插打上游两根。

第一节护筒下沉就位时采用两点起吊，两根等长千斤绳垂直水流方向，顺水流方向另伸两个5吨倒链，钢护筒由浮吊吊起后割除下口十字撑，然后就位下沉。

待护筒底口将进入河床时调整5吨倒链，通过两倒链不均匀受力抵抗水流冲击产生的移位，确保护筒入河床前垂直。

同时利用导向架调整上口理论位置，缓慢下沉，并通过扒杆起落调整垂直水流方向的垂直度及平面位置，待护筒进入河床并稳定后，利用导向架及平台将上口固定，检查其平面位置及垂直度，合格后进行护筒接长工作。

第一节护筒下沉质量要求：

平面偏差小于2.0cm，倾斜度小于3‰。

第二节钢护筒采用电弧焊接长后，在导向架的控制下继续下沉，直到自重作用不再下沉为上，然后用90KW震动锤震动下沉至设计标高。

在下沉过程中每下沉1~1.5m检查一次倾斜及偏位，发现问题及时纠正。

钢护筒竣工检查应满足：

偏位小于5cm，倾斜度小于1%。

待钢护筒全部插打完成后将护筒与平台连接，并在φ80cm钢桩内填沙以增加刚度，同时在平台上、下游各插打一根钢桩并填沙，以加强平台抗洪防撞能力。

（2）、钻机就位及其准备工作

①、岸上16#、17#墩采用GJQ-15型旋转钻机，汽车吊配合钻机就位，指挥人员应与吊车司机配合好，确保吊机安全。

钻机的支撑点应尽量远离桩位，以减小空口压力，且支撑点应落在地面较硬的土层上，防止钻孔过程中支点下沉影响成孔质量。

钻机钻架顶部的起重滑轮中心和固定钻杆的卡孔应与桩位中心在同一铅垂线上，其中心偏差不得大于2cm。

钻机钻进过程中要经常检查钻机的平面位置和垂直度，注意保持钻机的初始状态。

钻头直径不得小于148cm，亦不得超过150cm，采用笼式钻头。

泥浆的制备采用在孔内自行拌浆的方法，充分利用地层中的粘性土，当钻孔上部较深部分无粘性土时投入一定量粘性土进行拌浆钻进。

泥浆池设置在16#、17#墩之间，一个泥浆池供两个墩使用，泥浆池尺寸采用3m×

8m，深为1m，泥浆循环通道增加过滤网以加强排渣。

②、φ2.5m孔投入两台型号钻机，φ1.5m孔投入两台型号钻机。

钻岩采用牙轮式钻头，其余土层采用笼式钻头，钻头直径误差要求为+0~2.0cm。

水上钻机由70吨浮吊配合就位，钻机就位质量要求同岸上，开钻前应解除所钻孔护筒与平台的连接，并将护筒用φ250mm钢管在标高+3m处连通，供泥浆循环及泥浆沉淀用。

φ2.5m钻孔一次沉渣不少于5m3，φ1.5m钻孔一次沉渣不少于3m3，沉渣筒吊挂在连通的护筒内。

钻机就位后，钻机结构尺寸与平台应做好相对位置标志，以便钻进中随时检查钻机位置情况。

（3）、钻孔

A、开钻前应重新检查一次机械运转状况，水、风、电、管路接通情况，清渣排渣设备情况，造浆粘土供应情况，终孔后砼填充准备情况，确保一切准备就绪方可开钻。

B、绘制终孔孔深地质图，使司钻人员时刻清楚钻进深度与所处地质状况，以便根据不同地层采取不同转速、钻压、钻进尺度及采用的正反循环方式，具体参考下表。

转速及钻进尺度参考表

指标

土层

转速

（转/分）

每次给进量

（厘m）

给进间隔

（秒）

钻压

淤泥质砂粘台土

17

2

10-20

50%

砂粘土层

25

1

30-60

中细砂层

6

20-30

卵石、沙砾层

风化岩

0.5

40-60

50%-70%

C、钻进过程中不同地层采用不同转速，在粘土层中为克服糊钻现象，应采用高转速，沙砾、卵石层中为减小扩孔应采用慢速钻进，钻岩时为提供较大钻压防止磨损钻头应采用慢速钻进。

在整个钻进过程中为确保成孔垂直及防止过大扩孔，必须采用减压钻进，使钻杆始终处于受控状态。

D、为确保良好护壁及有效钻进，淤泥质土层、中细砂土层，采用正循环钻进，卵、砾石土层采用正反循环交互钻进，其余土层均采用空气反循环钻进。

E、在护筒口处钻进进尺要缓慢，防止孔口坍塌；

F、一旦开孔，护筒内泥浆面保持在水面以上约2m；

G、如因故停钻，停钻前应将钻头提高5-6m，并经常检查孔深，以防埋钻；

H、钻进过程中常观察孔内泥浆面，如发现漏浆及时采取措施，增加泥浆浓度或填入黄泥正循环护壁；

I、在钻进造浆中，要确保在联通的护筒内存30~35m3泥浆，以备清孔时补充；

J、钻进过程中泥浆指标宜控制在：

比重，1.25~1.4；

粘度，19~28S；

K、钻孔进入风化岩时，边钻进边调整泥浆指标，为清孔做好准备，将泥浆指标调整在泥浆比重1.15~1.2；

粘度17~20S。

L、钻孔记录要完整，真实填写，实际孔深必须与钻孔记录一致，经监理安质人员及值班技术人员终孔验收签证后方可终孔，并提钻清孔。

钻机

钻杆

出浆管

钢护筒沉渣筒

联通管泥浆循环护筒

钻头

钻孔泥浆循环示意图

（4）、清孔

采取抽浆清孔和换浆清孔相结合的方法。

当钻进达设计标高并同意终孔后，即进行清孔工作。

由于在最后钻岩时泥浆已进行初步稀释，在终孔后需进一步稀释及进行粘度调整。

由于原先的平衡被破坏，必将造成较大较快沉淀，故在终孔调浆后，要提钻4~6m，静置2~3小时，测量孔底沉淀量及速度，并将沉淀到孔底的沉渣用反循环一次排出，同时补充新浆，确保孔内泥浆高度。

经过如此2~3次抽浆清孔及进行泥浆循环，使泥浆在1.1~1.2的比重下产生一种新的平衡。

必要时为增加泥浆悬浮能力，减少泌水，可向孔内投放一定量的粘土或纯碱使PH值大于8，粘度17~20S，含砂率4%~6%，并根据测量沉淀速度，当1.0小时沉淀量小于3cm时方可拆除钻杆进行下步工作。

拆除钻杆钻头约1.5小时（浮吊配合），钢筋笼安装约4小时（分3节），安装导管约1.0小时，即在8小时内完成上述工作，进行导管法换浆清孔（根据以前经验，不大于50cm孔低沉淀用导管换浆法能彻底清出），并用4kg，R=15cm砣测孔底沉淀满足设计要求后，即报请质检、监理验收，合格后进行水下砼灌注工作。

（5）、孔内灌注水下砼

①钢筋骨架的制作

A、钢筋的种类、型号及直径等应符合设计要求，每批钢筋除有质保书外，现场应取样做抗拉、冷弯及可焊性试验，试验合格后方可投入使用。

B、碰焊接头、搭接焊也必须抽样试验。

C、钢筋笼根据现场实际情况分节制造，焊接时在同一截面内钢筋接头数不得多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离不得小于50cm。

D、钢筋笼长度、主筋根数、螺旋筋间距以及保护层耳筋数量按图纸要求成型绑扎，并符合规范要求。

钢筋笼对接轴线偏位不得大于2cm，用铅锤检查。

E、钢筋笼利用吊机吊起时，应对准孔中心缓慢吊放，第一节钢筋笼放入孔内后，用型钢临时支撑在护筒口上或大梁上，型钢及吊挂点应有足够的强度，再起吊另一段对正位置焊接后，逐段放入孔内至设计标高，最后将上面的挂环挂在预设好的支撑角钢上。

F、钢筋骨架应防止碰撞孔壁，下插过程中要观察孔内水位变化，如困难应查明原因，不得强行下插，一般采用正反循环，慢起慢落数次逐步下放。

G、钢筋骨架的顶面和底面高程应符合设计要求，误差不得大于5cm。

H、当灌注完成砼开始终凝后方可割断挂环。

I、22～25号墩钻孔桩内按施工图《Q4-NS-》制造吊箱围堰提升立柱，并在混凝土灌注前安装。

②、填充设备及其要求

A、导管在使用前和使用一段时间后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真检查外，并应做水密试验，充分试验时压力不应小于灌注砼时导管壁所承受最大的压力。

（Ⅰ、下端封闭时泥浆压力，Ⅱ、满管砼时砼压力与泥浆压力之差。

）翻动并检查接头，15分钟不漏水则为合格。

B、导管分段预拼时，拼接接头的螺栓上满并拧紧。

C、导管吊放时应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

D、填充架用万能杆件拼装，并配两台卷扬机供提升储料斗及导管。

E、储料斗的容积必须满足首批砼灌注时导管的埋入深度不小于1.0m。

F、砼的运输采用泵车送至码头然后由船运到浮吊下由浮吊配合灌注砼。

G、砼的塌落度以18~22cm为宜，并有一定的陷度保持率，且要有较好的和易性，初凝时间不少于15小时。

③、水下砼的灌注

A、根据规范取超压力为120千帕，填充漏斗底高出平台4.0m。

B、导管下口与孔底的间距以能放为度，一般20~40cm（φ1.5m取40cm，φ2.5m取20cm），首批砼连续灌注完成后，应随即探测孔内砼面高度，并计算导管埋深，如符合要求即可正常灌注，否则及时处理。

测量用4kg，直径为15cm，γ=2.6的比重砣，铁心测绳。

C、灌注开始后，应连续地进行，严禁中途停灌，灌注过程中应注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度。

D、导管的埋深，一般宜控制在2~4m，在任何情况下不得小于1.0m或大于6.0m。

E、测探时应由专人负责，落锤提锤要缓慢进行，接近砼面时要仔细鉴定泥浆层和砼层的区别，并要通过导管数量相核对，了解各阶段的扩孔情况，通过测探严格掌握导管的埋深，统一指挥提升和拆除导管。

F、导管提升时应保证轴线竖直和位置居中逐步提升，如导管法兰挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架，移到孔位中心。

G、随着孔内砼的上升，需要逐步拆除导管，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔内，并注意安全，拆下的导管应洗刷干净，堆放整齐。

H、为防止钢筋笼上浮，应采取以下措施：

Ⅰ、灌注砼的速度要快，以防止砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小，当砼面上升到钢筋骨架时，应适当控制每次灌入砼的速度；

Ⅱ、当孔内砼面进入钢筋骨架底部时应适当提升导管，减少导管埋深，减轻砼对笼底的顶托力；

Ⅲ、在钢筋笼底部采取延长钢筋锚固钢筋笼。

I、为了保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，增加高度一般50~80cm，为减少以后凿除桩头工作量，可在砼灌注结束后，砼凝固前尽量将桩顶15cm以上多余的一段桩头挖除。

J、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注顺利进行。

K、在灌注砼时，每根灌注桩应制作不少于二组（6块）砼试块，试块应按制作标准养护28天，强度测试后，应填入试验报告表，强度不符合要求时提出报告。

L、有关砼灌注情况：

砼的灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管的拆除以及发生的异常情况等，值班技术人员应进行记录，必须如实填写。

（2）、承台、系梁施工

①22#~25#墩承台、系梁

22#~25#墩均为高桩承台，23#、24#墩承台为9.6×

10.1×

3.5m，22#、25#墩承台为6.5×

8.5×

2.5m，均采用吊箱法施工，封底砼厚1.0m。

承台顶标高均为+4.5m，18#~21#墩水中系梁见施工设计图SⅡ-73

（1），系梁顶标高+1.6m，系梁底标高为+0.4m，位于水面下采用简易吊箱法施工。

A、22#~25#墩吊箱施工

施工吊箱采用工地制造钢吊箱，平面尺寸比承台设计尺寸大5.0cm，设计吊箱底标高即为封底砼标高，吊箱顶标高为+4.5m，吊箱底预留四个圆孔，即钻孔桩位置，施工时把钢套箱先悬挂在接高的钢护筒上，然后砼封底，解除吊挂结构，利用封底砼与钢护筒的粘结力将钢套箱固定在钢护筒上，起到承台施工时围堰、支承及模板的作用。

单个吊箱围堰吊重为40t。

待该墩钻孔桩钻填完毕，即进行吊箱拼装施工工作。

先拆除钻孔平台的上平台，在钻孔平台上拼装钢吊箱。

吊箱分块制造，拼装时各块间用螺栓连结，接缝处垫3mm原橡胶垫，侧板封底砼以上部分拼接缝用851胶带封贴，以防漏水。

吊箱下沉前应根据钢护筒竣工资料推算封底砼处的护筒平面位置，以便调整底板钻孔桩预留孔的位置及大小，确保吊箱下沉顺利，又能使水下堵缝工作尽量减小。

吊箱拼装完成后应根据承台模板验收标准进行结构尺寸竣工检查，合格后即进行钢护筒接高工作，将四个钢护筒接高至+5.0m统一高度，作为吊箱的起吊装置。

吊箱吊起后拆除钻孔桩平台。

在导向设备控制下及测量仪器的监控下放松起吊装置徐徐下沉钢套箱至设计位置，下沉过程中钢护筒起着导向定位作用，吊箱下沉竣工验收其最大平面偏位不大于2.0cm，高程偏位不大于3.0cm，以确保承台及封底的尺寸。

B、吊箱下沉就位后即进行封底准备工作。

①潜水人员下水将钢护筒封底范围内筒壁清理干净，使其不得有泥土、铁锈、水下生物等影响砼粘结力的杂物，然后以铁板、棉絮堵塞护筒与吊箱底板的缝隙，防止水下砼封底时漏浆。

吊箱在上、下游+1.6m处开通水孔，以便内外水平衡。

②布置导管及搭设灌注平台，采用ф25导管灌注。

其点位布置如下：

①

钻孔桩共布置三根