强夯施工专项方案Word格式文档下载.docx
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m强夯置换，局部含有硬壳层或硬塑土夹层的区域相应提高1000kN·
m能级，强夯置换设计参数见表3-1。
表3-1强夯置换处理设计参数
软弱土厚
夯型
夯能
（kN·
m）
夯点间距（m）
夯点
布置
夯击
遍数
单点
击数
夯坑
补料量
最后两击平均夯沉量
2~3m
点夯
2000
4.0
梅花形
2
15~25
5~20m3
≤20cm
满夯
1000
d/4搭接
1
3~5
≤5cm
3~5m
3000
25~35
30~50m3
≤30cm
3
注：
d为夯锤直径；
点夯夯锤直径1.2m，2000kN·
m强夯置换区锤底静压力不小于200kPa，3000kN·
m强夯置换区锤底静压力不小于300kPa；
满夯采用普通夯锤，锤底静压力25~40kPa。
2、填挖交界处理
飞行区道面影响区、填方边坡稳定影响区、工作区道路的填挖交界处应采用强夯处理。
（1）土质填挖交界处开挖土方台阶，回填土方时进行3000kN·
m强夯补强。
（2）石质填挖交界处开挖石方台阶，回填土方时进行3000kN·
3、填筑压实工法
（1）采用碾压工法时填料最大粒径不得大于压实层厚的2/3，为保证飞行区道面影响区的压实质量，在飞行区道面影响区和类似要求的区域，压实厚度每3m需进行一遍1200kN·
m满夯补强，满夯夯坑较深（>
30cm）时可两次进行或夯坑补料，其他区域不进行满夯补强。
（2）飞行区道面影响区、边坡区等压实要求高的区域夯实技术参数见表3-2，最上部一层距设计标高松铺厚度小于4m且不小于2m时，强夯参数见表3-2。
表3-2土石方填筑设计参数
压实方式
松铺厚度
单击夯击能
夯点布置型式
单点击数
4.0m
3000kN·
m
4m?
4m正方形
10~12
1000kN·
压路机要求
压实遍数
冲击碾压
0.6m~0.8m
25~32kJ三边形冲击压路机
20~25
振动碾压
0.3m~0.4m
重型（自重＞20t）压路机
12~15
满夯（每3m厚）
1500kN·
4~6
1d为夯锤直径，锤底静压力25～40kPa；
2强夯夯击遍数为1遍，点夯和满夯的最后两击的平均夯沉量分别为不大于5cm和3cm；
3上下相邻填筑层的夯点应交错布置；
4最后一层强夯填筑层点夯后应满夯。
四、施工技术及材料要求
1、清表后，场地含水量较高不利于施工时，宜利用场内的中风化石料或建渣设置施工垫层，施工垫层厚度不宜超过50cm。
2、建渣应以块碎石、砖块、混凝土等为主，最大粒径不得超过30cm，有机质含量≤3%；
中风化砂岩或泥质砂岩料最大粒径不得超过40cm。
3、置换料采用外购硬质石料，要求块石的饱和单轴抗压强度fr≥15MPa，软化系数KR≥0.75，最大粒径不超过40cm、不均匀系数Cu≥5，曲率系数Cc=1～3，粒径大于30cm的颗粒含量不超过≤30%，含泥量≤5%。
4、置换墩要穿透软、可塑层及硬塑夹层，满夯后进行场地整平，应使置换墩头外露，铺设50cm厚（压实厚度）砂砾石垫层，砂砾石块石的饱和单轴抗压强度fr≥20MPa，软化系数KR≥0.75，最大粒径不超过10cm。
5、设置施工垫层时，置换墩长应该考虑施工垫层厚度的影响。
6、在砂砾石垫层顶面、底面各铺设一层土工布，土工布规格为200g/㎡，具体要求见表4-1。
表2-1200g/m2土工布基本项技术要求
项目
指标
单位面积质量偏差
-6%以内
厚度（mm）
≥2.0
纵横向断裂强度（kN/m）
≥10.0
纵横向断裂伸长率（%）
30~80
CBR顶破强度（kN）
≥1.8
等效孔径O90（O95）（mm）
0.08~0.2
垂直渗透系数（cm/s）
5×
10-2~5×
10-1
纵横向撕破强度（kN）
≥0.28
7、强夯压实采用一遍点夯一遍满夯，根据填料、夯坑深度和压实情况可分析是否采用冲击碾压代替满夯。
8、大面积施工前，应结合地质情况选取代表性位置进行试夯，试夯应详细做好施工记录，包括夯击能量、每个夯点的夯击次数、每击夯沉量、补料量及特殊情况，利用超重型动力触探、钻探等手段开展夯墩墩长检测，优化单点击数、夯坑补料量等参数。
9、各工作面之间施工进度应注意协调一致，两个相邻工作面高差应不得大于一个强夯或碾压层厚度且不大于4m。
工作面高差为一个碾压层厚时，进行碾压搭接；
工作面高差大于一个碾压层厚但不大于4m时，采用强夯搭接。
10、相邻工作面水平搭接范围及搭接处理方法一般应符合以下要求：
两侧均采用强夯工艺施工时，强夯搭接处理范围不小于20m，搭接处理范围超过搭接面两侧不得小于一个锤径；
两侧均采用碾压工艺施工时，碾压搭接处理范围不小于5m。
五、施工方案
5.1、强夯法施工流程及要点
1、施工工艺
施工工艺流程框图如下：
2、施工方法
（1）平整场地，用推土机推平场地，使场地平整具备施工条件。
（2）夯点布置：
点夯间距为4m，4.0m×
4.0m的正方形布置（如图所示）；
放线误差不超过5cm，用白灰、小木桩或装土的红色塑料袋定出夯点位置，不要遗漏。
（3）落距的确定：
按设计要求，单点夯击能量设定落距，脱钩器与起重机的吊钩和脱钩拉索连接好之后，在脱钩器的吊钩上，系上钢尺或测绳，提升脱钩器，至一定高度即脱钩器吊钩与地面的高度为落距与夯锤高度之和，此时可将脱钩器拉索的下端与起重机前部的稳固部位加以牢固的连接。
（4）夯坑推平，一遍点夯完成后，推平夯坑，再进行下一遍夯击，不应将第一遍夯点与在进行第二遍夯击的夯点混在一起，交替施工，及时回填夯坑，不得因回填夯坑不及时而影响后续的强夯面夯施工。
（5）点夯施工测量：
需测量每个夯点的起夯面高程，每一击夯沉量：
以及每遍最终夯沉量，测量应使用经校正好的水准仪，同一夯点每击夯沉量的测量仪器应架设在相同位置高程。
（6）夯坑整平进行满夯，（夯击点搭接长度为1/4夯锤直径，击数为3～5击，收锤标准：
满夯最后两击夯沉量不大于5cm）。
（7）点夯记录：
应按统一标准记录，应包含击数，夯沉量（与击数对应），能级、夯锤重、落距、施工时间、天气情况等。
3、施工要点
（1）在大面积强夯前，施工单位应根据施工条件、填料等情况进行试夯，试夯区不宜小于30m×
30m，根据试夯优化施工工艺和参数。
（2）场地平整准备，放线定位标出夯点位置，施工质量允许偏差应符合表5-1的规定。
表5-1强夯施工质量允许偏差
允许偏差或允许值
检测方法
夯锤落距
±
30mm
用钢尺量
夯锤定位
150mm
锤重
100kg
称重
夯击遍数及顺序
设计要求
计数法
夯点定位
500mm
满夯后场地平整度
100mm
水准仪
间歇时间
夯击击数
（3）夯击并记录夯坑深度，夯坑深度不宜大于1.2m，当夯坑过深时需停夯，向坑内填料，如此重复直至满足规定的控制标准完成夯击。
（4）测量记录每击的夯沉量及每个夯点的夯击次数；
应详细记录施工过程中的各项参数及特殊情况。
（5）点夯完成后再进行满夯。
（6）当遇降雨时，应采取切实可行的降排水措施，及时排除夯坑及场地内的积水。
（7）点夯和满夯施工结束时，按20m×
20m方格网测量推平地面的高程，并计算夯沉量。
5.2、强夯置换施工流程与要点
施工工艺流程框图如下：
2、施工步骤
（1）清理并平整施工场地，当表层土松软以致机械行走困难时，可用场区内的中风化石料铺设施工垫层，垫层厚度在能满足机械行走的情况下尽可能薄，不宜超过0.5m厚；
（2）标出夯点位置，点夯间距为4.0m，正三边形布置（如图所示）并测量场地高程；
（3）夯机就位，夯锤置于夯点位置；
（4）测量夯前锤顶高程；
（5）夯击并逐击记录夯坑深度；
当夯坑过深（＞1.2m）时应停夯，向夯坑内填料直至与坑顶齐平，记录填料数量，夯击过程中如出现歪锤，应分析原因并及时调整，坑底垫平后才能继续施工；
工序重复，直至满足设计的夯击次数及收锤标准，墩体应不低于坑顶，累计夯沉量暂按设计墩长的1.5～2倍；
当夯点周围软土挤出影响施工时，应及时清理，并宜在夯点周围铺垫中风化石料后，继续施工。
（6）按照“由内而外，隔行跳打”的原则，完成全部夯点的施工；
（7）详细做好施工记录，包括夯击能量、每个夯点的夯击次数、每击夯沉量、夯坑补料量及特殊情况。
（8）推平场地，采用满夯将表层松土夯实，并按10m×
10m方格网测量夯后高程，计算强夯置换处理下沉量；
（9）铺设垫层，分层碾压密实。
（1）施工前应在现场选取有代表性的场地进行试夯。
试夯区在不同地质单元不应少于1处，试夯区不宜小于30m×
30m，根据试夯优化施工工艺和参数。
（2）开夯前，应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能达到3000kN·
m。
（3）在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
（4）按设计要求，检查每个夯点的夯击数、每击的夯沉量、最后两击的平均夯沉量和总夯沉量、点夯施工起止时间，检查置换深度，置换深度分布图见附图1。
（5）施工过程中，应对各施工参数及施工情况进行详细记录。
6、质量保证措施
6.1、技术措施
1、强夯施工必须按设计参数和强夯工艺进行施工，夯点布置偏差不得大于5cm。
2、在施工过程中应及时将质量监控信息反馈并指导调整施工参数，确保质量。
3、夯击时，落锤应保持平衡，夯坑底倾斜大于30度时宜用砂土或碎石将坑底整平，才能进行下一击夯击。
4、每夯击一遍完成后，应进行场地平整和测量场地标高与平均下沉量，并再进行施工放线及施放夯击点位，方可进行下一遍夯击，在施工过程中，对毁掉的施工夯击点标桩，应及时进行补放，以免丢失。
5、每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及时纠正。
6、按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每次的夯沉量。
7、在夯击中，当发现地质条件与设计提供的数据不符时应及时会同有关部门研究处理。
8、强夯施工中应在现场及时对各项参数及施工情况进行详细记录。
9、强夯过程中夯坑周围不应有过大的隆起，如有异常及时报告监理工程师，会同设计、业主等部门再作处理办法。
10、夯坑应当日施工，当日推平，以防下雨泡水。
11、在施工过程中要求采取多遍夯击，直至满足设计要求及收锤标准。
12、施工质量允许偏差应符合表5-1的规定。
6.2、检测措施
1、强夯置换块碎石检测
强夯置换块碎石按每5000m3取样检验1次，每个料场不得少于3次，检验饱和单轴抗压强度、软化系数、颗粒分析和含泥量。
2、强夯置换处理检验
（1）置换墩长（着底情况）
采用超重型动力触探、钻探、地质雷达（或波速测试）对置换墩进行检测，检查墩长并评价着底情况，置换墩穿透软、可塑层并符合设计深度，检验数量不少于墩点数3%，且每个强夯作业区至少3点。
（2）单墩载荷试验
承载力特征值不小于500kPa，检验数量不少于墩点数1%，且每个强夯作业区至少1点。
（3）墩间土标贯检验
墩间土检验点应位于墩间形心，检验深度不小于墩长，每2000m2检验1点，且每个强夯置换作业区至少3点。
（4）墩长检验可强夯置换施工后进行，其他检验宜在强夯置换施工28天后进行。
7、安全保证措施
1、安全是关系人命和施工顺利进行的大事，也是直接影响一个企业成败的关键。
本工程工期短，各工序交叉作业繁忙、机械化程度高，安全总是尤为重要。
2、项目经理为该项目安全产生的第一责任人，成立以项目经理为组长，项目安全总监及安全质量部长为副组长的安全工作领导小组，各机械队建立安全产生管理小组，每个施工班（组）确定兼职安全员，建立安全工作网，对安全生产及全体职工负责。
3、安全保证体系
图7-1安全管理组织机构
4、加强现场施工人员的安全意识和安全生产教育，预防为主，增强自我保护能力，严格遵守各项安全生产管理制度及操作规程。
5、加强对施工人员安全操作的培训工作。
定期进行全面安全检查，查隐患、查执行安全制度的情况，及时总结安全工作经验，对存在的问题及时整改，对好的经验及时推广。
6、正式开工前所有施工人员进行全面安全教育，对操作人员进行专业性安全教育。
7、加强现场机械设备及操作人员的管理，对机械设备要及时维修保养，进入现场的车辆必须服从统一指挥，操作者持证上岗，严禁无证操作。
8、上下岗和交接班时，应先对设备进行检查保养并互相交底，做到心中有数。
9、夯机驾驶室前应安装安全防护网，测量仪器应架设在距夯机30米以外的地方，夯机下落位置与施工人员的安全距离为20米。
10、定期对机械和电气设备进行检查，各种带电机个要有灵敏可靠的漏电保护装置，非专职人员不得动用。
11、现场设立安全标志，防止强夯飞石，必要时设置安全网防护。
12、施工人员进入现场必须载好安全帽，高空作业必须系安全带，施工现场不得穿拖鞋，起重机吊臂下不得站人。
13、吊机必须支垫平衡，操作人员应相互配合，发觉有异，立即通知吊车司机。
14、凡有高压线、地下隐蔽管道与施工有牵连的设施，设立安全标志，保证设施及人员安全。
15、发生交叉作业时，协调好与相关单位的施工距离，保证安全生产。
16、遇到雨、雾等能见度低的恶劣天气，严禁施工。
八、环境保护措施
8.1噪声污染控制
1、合理安排施工计划，禁止在规定的工作时间之外进行施工活动。
2、采用低噪声设备
维持动力机械良好的运行状态，一切动力机械设备均应适时维修，避免维修不良的设备因松动部件震动或降低噪声部件（如消音器）的损坏而产生很强的噪声。
3、运输汽车行驶路线尽可能远离敏感感受体。
4、强夯施工按当地政府规定的作业时间内进行。
8.2施工环境控制措施
1、严禁职工随处乱扔废物，定期打扫环境卫生，灭蝇灭蚊。
2、生活区内废垃圾一律装塑料袋扎紧闭严，并集中堆放在定期清理的封闭式垃圾箱里。
定期把生活垃圾装运到指定场所。
九、文明施工措施
1、遵守当地有关环保部门的有关规定、加强现场用水及排污管理，保证排水畅通无积水，场地整洁无垃圾，搞好现场清洁卫生。
2、在工地现场适当位置，设置现场施工标志牌，标明工程概况，工程负责人、开竣工日期和总平面图，及有关安全标语标志。
3、对施工人员进行文明施工教育，每月按文明施工中间记录表评分，总结评比。
4、物件、机具及大宗材料要按指定的位置停放，临时设施要求搭设整齐。
5、加强调整施工时间，控制施工现场噪音，减少周围居民工作和休息的干扰。
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