甲醇成品罐区基础施工方案Word格式.docx

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（三）人员控制管理20

（四）机械设备控制20

（五）安全作业技术管理21

（六）施工状态控制21

（七）作业环境控制21

（八）专业安全技术措施22

（九）紧急预案及安全事故处理22

八、主要施工机械及周转材料24

九、劳动力使用计划24

十、甲醇成品罐基础施工进度安排25

十一、施工平面布置图（见附件）25

一、编制依据

（一）甲醇罐区及中间罐区土建施工图及说明（02-62-0500-25/001-007）

（二）十四化建公司ISO9002质量体系标准文件及公司《安全工作手册》

（三）建筑工程施工及验收规范

1.GB50026－93《工程测量手册》

2.GBJ50202－2002《建筑地基与基础工程施工及验收规范》

3.GB50204－2002《混凝土结构工程施工及验收规范》

4.GB50300－2001《建筑工程施工质量验收统一标准》

5.JGJ/T8-97《建筑变形测量规程》

6.JGJ59－1999《建筑施工安全检查标准》

7.JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》

8.JGJ79-2002《建筑地基处理技术规范》

（四）施工现场资料

二、工程概况及主要实物工程量

（一）工程概况

神华巴彦淖尔能源责任有限公司12WT/甲醇项目罐区土建工程800#甲醇罐区及700#中间罐区是6台环梁式钢筋混凝土结构，800#甲醇罐区建筑体积为922.13立方米（计量室及泵房），其基础位号为：

SJ-V0801A、V0801B，700#中间罐区建筑体积为8760.43立方米，其基础位号为：

SJ-V0710、SJ-V0711A、SJ-0711B、SJ-V0709，储罐基础为环梁式钢筋混凝土结构，基础环梁采用C30砼，后浇应采用C35微膨胀砼浇捣并捣实；

甲醇罐区基础直径22.8米，高2米的钢筋混凝土块体，其中基础底板高600mm，基础环形梁高1400mm，环梁宽800mm，基槽底标高比设计底标高低3000mm，换填砂夹石至设计底标高-2100mm。

罐基础底板上基础环梁中间部分填砂，基础顶面铺一层100mm厚沥青砂浆；

中间罐区基础SJ-V0710直径7.8米，高2米得钢筋混凝土块体为基础环梁，环梁宽400mm，基槽底标高比设计底标高低1000mm，换填砂夹石至设计底标高-2100mm。

罐基础底板上基础环梁中间部分填砂，基础顶面铺一层100mm厚沥青砂浆。

本工程混凝土由神华搅拌站提供，每小时供应量至少为60m3。

出料后由搅拌站用混凝土运输车运送到罐区，注入配套的混凝土泵车进行罐基础的混凝土浇筑。

三、施工组织生产管理体系及项目部组织机构

（一）施工组织生产管理体系

1.进度管理

我们将对项目进行全过程进度计划管理，其前提是确保工程总目标的实现，项目部以总体施工网络计划为纲，按照总进度的要求，进行下一步编制分阶段、分系统的详细实施作业计划，从而确定工程施工进度的网络节点及节点控制考核，以总进度网络计划来指挥高度施工的各个环节；

施工全过程利用P3e/c5.0版软件进行控制与管理。

2.质量管理及质量管理体系

我公司是系统内率先取得ISO9002质量体系认证的施工企业，有一套完整的质量保证体系和质量管理文件，我公司建设工程无论规模大小，都实现质量全过程管理，以ISO9002质量保障体系为准则，严格控制工序质量，对工程全过程实施跟踪检验，确保工程施工质量达优良标准。

在该装置中我们仍然以一贯坚持的质量保障体系为基准，项目部成立以项目经理为首的质量管理领导机构，任命以项目总工程师为首的各专业工程师组成专项质量保证体系，在项目经理的领导下，总工程师兼质量经理，在现场行使质量保证职能，形成有效的质量管理网络；

施工质量与奖金挂钩，以保证质量管理和质量控制措施的贯彻执行。

同时应做好以下三方面工作：

（1）各专业施工按工序建立相应停检点，明确互检和自检项目，工程质量实行统一质量监督控制管理，项目部和职能部门质量责任明确，人员落实，并行使质量否决权。

（2）严格施工程序，详细分解装置实物构成，制定出科学合理的施工工序，精心组织，严格管理，在施工中严格按HRW三级质量控制计划，为施工全过程的质量控制明确保证措施，实施工序交接制度，未经自检、共检的工序不得进行下道工序的施工。

（3）把好原材料质量关，原材料进厂前，除所应具备的材质证明文件外，还必须按有关规范要求配合监理单位进行复检并报业主检验合格后，方准使用。

材料、产品按要求及时进行标识，保证材料的使用质量。

（4）按有关规范要求配合监理单位进行复检并报业主检验合格后，方准使用。

3.安全管理及安全管理体系

我公司极为重视安全施工，以科学的管理、先进的手段，全员、全方位、全过程实施安全施工，保障本工程施工安全事故为零的安全施工目标；

公司承建每一项目工程，都以建环保式工程入手，创建文明施工现场；

我公司有一套完整的安全施工方案及施工技术措施，确保装置的正常施工。

同时，在施工现场我们严格遵照执行公司2005年颁布的HSE（安全、环境、健康）管理系统文件，《暂设管理规定》、《施工用电管理规定》、《施工动火管理规定》、《高处作业管理规定》、《起重作业管理规定》、《脚手架管理规定》、《吊篮使用管理规定》、《特种作业人员管理规定》、《职业病防治管理规定》、《安全奖惩规定》。

具体措施见第七节第

（二）点。

（二）项目部组织机构

1.现场施工组织机构设置原则

根据我公司总部机构设置和项目管理的基本模式,针对本工程的特点，本着精干高效、协调有力的原则，为确保合同内容的顺利进行，公司派出具有一级项目经理资质和具有类似工程经验的项目经理以及有相应资质和施工经验的人员组成项目部，各部室由相应的负责人领导并对项目经理负责。

项目部在项目经理的领导下，对外代表公司履行合同义务，对内实施合同内容，对项目的全过程实施组织管理，控制协调职能。

2.罐区土建安装工程组织机构设置图

四、基础施工特点及施工程序

（一）施工特点

1.甲醇罐区基础为环梁式钢筋混凝土基础，基础土方机械开挖至设计基槽底标高上100mm处，下部全部采用人工开挖。

2.基础直径大，钢筋下料长度长，且圆弧形钢筋较多，二次搬运比较困难，给钢筋的下料、绑扎带来了一定的难度。

3.罐基础直径大，高度较高，圆形基础模板支设难度较大，需考虑可靠的模板加固方法，以保证混凝土浇筑时不发生跑模或爆模。

4.地脚螺栓数量多、单根重量重、螺栓间距大，无法制作整块的螺栓定位板，需委派有类似经验的施工人员专门负责，保证螺栓的定位准确。

5.基础体积大，属大型设备基础。

基础混凝土需连续浇筑，施工难度较大，技术要求较高。

需优化施工方法，增加资源投入，确保混凝土浇筑的顺利进行。

6.基础底板混凝土方量大，属大体积混凝土施工，如何保证混凝土水化热的快速散失是施工难点。

7.开挖地基为砂质地基，在开挖和施工过程中必须采取切实可行的预防垮塌措施。

（二）施工程序

注：

2台甲醇罐区及4台中间罐区的平面布置情况详见施工平面布置图，考虑施工运输通道先施工SJ-V0801B（北面罐），再施工SJ-VO801A（南面罐），甲醇罐基础土方工程完成后再进行中间罐区施工，按罐分段，流水作业施工。

五、主要施工技术措施

（一）施工测量、放线、基础定位

1.依据设计图纸和业主提供的资料，复核起点坐标和水平基准点标高，确认无误后，方可进行施工测量工作。

在施工测量之前对经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺等测量仪器工具校核准确，精度须符合国家标准。

根据建筑总平面图、建筑平面图及业主提供的控制点，用全站仪建立施工现场平面控制网，分别将储罐基础各条轴线引测在基础外2m以外位置,设置半永久性的轴线控制点。

2.根据业主提供的水准控制点，将其引测到施工现场，并建立好标高控制网。

所有测设好的平面轴线控制点和标高控制点均要用混凝土保护好。

根据平面轴线放出基础开挖边线，轴线桩在土方开挖时将被挖掉，为了便于恢复轴线，在建筑物轴线的延长线上设置控制桩，控制桩应设在不被施工所破坏、引测方便而容易保存的地方。

对所有测量做好详细记录，或标注在相关图纸上，做到清晰、准确，并妥善保存；

测量完成后，测量成果及整理好的资料及时请监理审查。

现场监理对各种测量及记录进行核查时需做的任何附加测量，我方人员将积极予以配合，以证实各种测量是否符合实际。

所有测量均应以项目监理认可的测量记录为准。

测量过程中实施测量控制双检制，确保储罐基础测量定位和标高的准确性。

（二）土方工程

1.6台罐基础土方均采用机械开挖，基坑土方开挖放坡系数为1：

0.7，坑底工作面为800mm。

基坑从北边往南边挖，挖土机每次开挖宽度为6m，由东向西退行开挖。

2.人工开挖的同时用水准仪进行跟踪检查，因此地的土全为砂土，所以在开挖时要留出比设计标高高10-20mm，随后人工洒水，使砂的含水率为最佳含水率后，用平板振动器对表面进行夯实，基槽严禁超挖。

3.基坑开挖的所有土方全部外运到业主指定地点。

4.基础土方回填工作待基础验收合格后方可开始，所有回填土方需从施工场地内业主指定地点运土回填，回填前先清理干净基坑中的水和杂物，回填土质符合设计要求，不能含有有机物及建筑垃圾；

方回填采用人工回填，每层铺设厚度不大于200mm，采用打夯机配合人工夯实；

回填时控制土方在最佳含水率，按规范要求做回填土密实度检验，每层土方回填待下层土方密实度检验合格后方可开始。

（三）基础垫层施工

1.垫层模板采用100mm×

100mm的方木支设，外面做木支撑并把砂土回填到方木边。

垫层混凝土施工需待有关单位验槽合格后方可进行。

2.C15垫层混凝土由神华搅拌站供应，出料后由搅拌站用混凝土运输泵车运送到罐区，注入配套的混凝土泵车，然后进行基础垫层的混凝土浇筑，垫层混凝土用铁锹摊平、拍实，平板振动器振捣密实，木抹找平。

3.混凝土从基础一边往另一边浇筑，组织充足的人力，确保垫层的浇筑顺利完成。

4.在混凝土垫层浇筑后,承台施工前，经业主、监理进行定位轴线验收合格后方可进行下一步施工。

（四）钢筋工程

1.钢筋材料要求：

钢筋必须具有产品质量证明书及出厂合格证，钢筋入场后，在业主或监理见证下，按批量进行取样复试，检查合格后，填报材料/配件/设备报验单报监理审查批准后方可使用。

2.钢筋加工：

本工程钢筋加工采用现场集中加工预制成形，现场设钢筋加工棚和钢筋堆放场地，现场半成品钢筋堆放均设标识牌，注明钢筋直径、级别、形状、使用地点及数量，加工好的钢筋应堆放入钢筋棚内，未放入棚内的雨天要用彩条布覆盖，钢筋堆场中砌370×

400mm，间距2.4米的砖条墩，并在表面抹上1：

2水泥砂浆，用于堆放钢筋，钢筋如有浮锈或沾染污物应先进行清理，以免影响钢筋的粘结力。

圆弧形钢筋加工：

直径大于20mm的圆弧筋可不要求圆弧，小于20mm的圆弧筋必须弯弧。

在钢筋加工场地做圆形模具，人工对圆弧钢筋进行圆弧加工。

3.钢筋配料加工：

各类钢筋加工的形状，尺寸必须符合设计要求,下料时的尺寸,可按下式计算:

直钢筋=构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度及平直长度

弯起钢筋=直段长度+斜段长度-弯曲高速值弯钩增加长度及平直长度

箍筋=箍筋周长+箍筋调整值

弯钩增加长度可按表1－1的规定。

钢筋端部弯钩增加长度表1－１

钢筋级别

弯钩形式

弯曲直径

半圆弯钩

直弯钩

斜弯钩

I级钢筋

3．25d

0．5d

1．9d

2．5d

II级钢筋

－

0．92d

2．9d

4．0d

表中d－为钢筋直径（mm）

4.钢筋连接：

承台底板钢筋接头采用闪光对焊连接，钢筋用料长度小于24米的，在加工棚内加工好运到基坑内绑扎安装，长度大于24米的，考虑钢筋二次搬运的困难，将钢筋分成二段运到基坑内，再用电弧焊连接。

钢筋绑扎时应注意错开焊接接头，单面焊接搭接长度应不少于10d，双面焊搭接长度应不少于5d。

焊接钢筋必须先按照规范要求进行焊接试验，试验合格后，方可进行批量生产。

钢筋焊接操作人员必须持证上岗、且需向监理进行资格报审，经监理部门审查合格后方可进场施工。

钢筋对焊完毕，除按规范要求进行焊接试验外，还应进行外观检查：

接头应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；

钢筋表面没有明显的烧伤及裂纹；

接头轴线偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），同时也不得大于2毫米。

双面搭接焊要求钢筋对接的接触面平整、干净、焊口无夹渣，轴线偏差在2毫米以内。

5.钢筋捆扎：

钢筋下到基坑前，在垫层上弹出基础外边线及十字中心线，然后根据设计图纸上基础底板底层钢筋的位置和间距，在垫层上用粉笔划出，排好后再绑扎，底板上层钢筋绑扎前先用钢管搭满堂钢管脚手架支撑，在钢管上划线排好绑扎，绑扎好后再在两层钢筋之间按设计要求设置钢筋马凳，以固定上层钢筋并保证两层钢筋之间的间距，钢筋马凳布设完成后即拆除临时钢管支撑。

基础环形梁厚800mm，为保证两片钢筋网之间的相对间距，以防混凝土浇筑或模板加固时钢筋跑位，两边钢筋网之间应加上“S”形拉钩，拉钩采用φ8的钢筋，弯钩长度10d，梅花形布置间距1200mm。

环形梁立筋先沿圆弧隔上较大间距绑扎一部分，用钢筋斜撑固定，再用较大间距绑扎部分圆弧筋，内外两片钢筋网之间用拉结筋固定，全部绑扎好后，拆除钢筋斜撑。

钢筋绑扎前用1：

3的水泥砂浆预制好钢筋保护层垫块，垫块的尺寸为50mm×

50mm×

40mm，在垫块的中间栽入22号铁丝，用于固定垫块。

（五）模板工程

1.模板的选用：

基础模板待基础四周钢筋绑扎完毕后方可支设。

本工程模板采用18mm厚的木模板（胶合板），钢管脚手架固定。

2.模板加工：

模板采用在现场木工棚加工制作，制作前应先根据施工图纸排版放样，基础为圆形承台，故模板全部都是圆形模板；

因圆形直径较大，模板宽度全部下料成900mm，在加工棚拼接成一段圆弧形模板，再把一段段模板运到基坑内拼接成圆形模板；

拼接板缝处在板内贴上透明胶带，以防混凝土浇筑时漏浆；

模板采用连接板连接，连接板钉在模板的外侧。

3.模板支设：

整个基础模板分二次支设，第一次从垫层支到比底板面高100mm处的位置，第二次支环形梁模板。

基础圆形底板模板拼接后，在模板外每隔300mm高加一道闭合的Φ14钢筋圆形防爆箍箍紧，防爆箍钢筋采用焊接连接。

环形梁模板的支护示意图如下：

模板组对安装后，在基础模板四周1500mm处用Φ48×

3.5脚手架钢管打入基底内500mm，并用钢管扣件与四周钢管架拉结成一个整体，外面作斜撑支在基坑四周坑壁上。

检查核对模板安装位置，利用木方和木楔对模板进行加固稳定。

圆形底板混凝土浇筑完后，方可支环形梁模板。

环形梁模板支设方法和底板模板相同；

底板模板不拆除，壁模板接底板模板往上支设，这样可以防止施工缝处漏浆；

环形梁两侧模板需用φ12对拉螺杆和蝴蝶扣将加固钢管拉紧，模板加工时先留好孔，拼接好后穿入DN15的PVC管做对拉螺杆的套管；

每根对拉螺杆长1400mm，每根套管长900mm。

对拉螺杆设置间距：

竖直方向间距300mm，水平方向间距为600mm。

上部环形梁内外侧模板都用钢管加固，外侧钢管架从底板钢管架往上搭设，内侧钢管支撑在已浇好混凝土的底板上；

内侧搭设双排钢管架。

模板支好后在模板内侧标上混凝土顶面设计标高；

模板与混凝土的接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。

基础侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏后，即可拆除，但最早拆除时间不能少于24小时，拆模时不能用锤敲或硬撬，拆除后及时清理成堆、维修、刷油待用。

4.地脚螺栓预埋：

（1）安装前先将地脚螺栓的位置标识在环梁模板上。

（2）每个地脚螺栓的位置固定一块1000*500*50mm厚的木板，将木板两端分别固定在环梁的内外模板上。

（3）把基础的轴线、圆心在木板的同一水平面上定好，照尺寸将螺栓中心点逐个画在木板上。

（4）用木工开孔器照画好的螺栓中心点将螺栓孔逐个的钻出，注意螺栓孔半径比螺栓半径大0.5-1mm。

（5）地脚螺栓制作加工好，逐个装入螺栓孔后再进行标高和垂直度的调整。

（6）在环梁砼面标高以下500mm处再用Φ16的钢筋（每根长500mm，每根螺栓4根）把地脚螺栓从四方向与环形梁钢筋焊接连接固定好。

（7）为了保证螺栓与螺栓之间的距离，将相邻两根螺栓用钢筋（长度比相邻螺栓的间距长400mm）连接起来，避免螺栓在混凝土浇筑过程中移位。

（8）混凝土浇筑时专人跟班对螺栓进行检查、校核，发现问题，应及时回报，并进行处理。

（9）严禁振捣棒碰动螺栓及加固支撑。

（六）混凝土工程

1.混凝土的浇筑

（1）基础混凝土施工需待基础钢筋、模板、预埋地脚螺栓隐蔽工程验收合格后方可进行，为了保证混凝土施工质量，本项目使用商品混凝土，使用混凝土时，提前24小时报商品混凝土搅拌站备料，并在通知单上注明浇灌部位，混凝土标号及浇灌时间。

搅拌站将用混凝土运输车将混凝土送到工地。

（2）基础底板和基础环形梁混凝土采用C30混凝土，二者分开浇筑，壁模板先支到施工缝处（底板混凝土面）上100mm，待施工缝以下的底板混凝土浇筑完毕后，再支施工缝以上模板，浇筑环形梁混凝土。

（3）现场采用1台神华搅拌站37m混凝土输送泵车进行混凝土浇筑，混凝土施工前必须对垫层、钢筋进行清扫，泵车架设在被浇灌基础南北空地处，泵车进场前将车辆行走路线及架设地点场地清空，留出足够的工作面。

（4）施工时均匀地用斜面分层推进，一次性从底浇至顶，既采用自然流淌形成斜坡的浇注方法，能较好地适应泵送工艺，减少混凝土输送泵的拆除、清洗、和接长的次数，利于提高混凝土泵送速度，保证上下层接缝。

（5）在混凝土浇筑带布置3-4台插入式振捣器，为防止集中堆料，先振捣出料点的混凝土，使之形成自然坡度，然后成行列式由上而下全面振捣，插入点均匀排列，每一插点振捣时间以20-30秒为宜，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡时，不显著下沉，表明已振实即可停止振捣；

振动棒每次移动距离不超过振动器作用半径的1.5倍，在斜面底部和边角处要加强振捣，振捣器与摸板边缘距离不得超过0.5倍振捣器有效作用半径，且不得漏振，并尽量避免碰撞钢筋和预埋件。

（6）混凝土浇筑前要检查模板、支撑设置固定牢固，再进行混凝土浇筑。

并在混凝土浇筑完毕后有足够的养护时间，方能拆模，以防不均匀沉降裂缝的产生。

（7）分层浇灌振捣时，振捣上层混凝土要将振动棒插入下层混凝土中深度100mm左右，以保证结合密度，当下层混凝土开始初凝后，必须按施工缝要求处理，不得扰动下层混凝土。

混凝土在泵送前，应先开机用砂浆湿润整个管道，使管壁处于充分润滑状态，再正式泵送混凝土。

（8）基础壁混凝土浇筑前，需对施工缝进行处理，将接触面凿毛，用水冲洗干净后，先浇上一层与混凝土同等标号但减少石子的水泥砂浆10-20mm厚，以防止底部产生蜂窝现象。

（9）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在浇筑的混凝土凝结前修正好。

（10）大体积混凝土要防止因水化热而裂纹，具体措施见第六节第

（二）点质量控制重点。

（11）混凝土施工人员共准备二个班组，其它各工种及辅助人员、管理人员分成二班轮流值班，以保证混凝土顺利浇筑，具体人员及工作时间安排如下:

：

混凝土浇筑人员及工作时间安排

时间

工种

1-8

小时

9-16

17-24小时

25-32小时

33-40小时

41-48小时

混凝土施工班组1（10人）

√

混凝土施工班组2（10人）

钢筋班组1（2人）

钢筋班组2（2人）

木工班组1（2人）

木工班组2（2人）

管理人员1组（2人）

管理人员2组（2人）

电工1组（1人）

电工2组（1人）

备用人员1组（5人）

备用人员2组（5人）

混凝土试块留置计划

序号

施工部位

试块种类

试块标号

试块留置计划

1

垫层

抗压

C15

6组

2

基础底板

C30

20组

3

环形梁

C30、C35

4组

（12）底板大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用，所产生的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内外部温差很大，表面与内部收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的抗拉强度和弹性模量很低，因此极容易出现混凝土表面裂缝，在施工时如何控制混凝土硬化期间水泥水硬化过程释放的水化热所产生的温度应力和收缩应力导致混凝土开裂，将成为工程施工的关键。

大体积混凝土温度应力与结构的长度、厚度、内外温差及地基的约束情况具有直接影响，本工程采取一些专门措施控制温度应力。

（七）脚手架工程

1.本工程采用钢管双排外脚手架，脚手架均采用Φ48×

3.5焊接钢管，十字扣件和旋转扣件搭设，落地脚手架每步均满铺木板。

脚手架沿基础四周搭设。

2.施工用脚手架和固定模板用钢管架需分开搭设，不能相互代替，以免影响模板的稳固和施工脚手架的安全。

3.基础中间需搭设满堂脚手架，待底板钢筋绑扎完后，混凝土浇筑前拆除；

混凝土浇筑需在基础中间二次铺设钢管架作为通道。

（八）中粗砂回填工程

1.罐基础环梁中间采用干净的中、粗砂，人工分层夯实回填至沥青砂绝缘层底。

要求砂石垫层压实系数≥0.96。

2.砂石垫层回填每层厚度不超过200mm，每层应整平铺均，采用人工一边往砂层上灌水一边用振动棒插入砂中振捣密实。

3.砂垫层的每层压实系数应符合设计要求。

检验数量：

每单位工程不应小于3点，1000m2以上工程，每100m2至少应有1点，3000m2以上工程，每300m2至少有1个点，每一个独立基础上至少应有1点，基槽每20延米应有1点。

4.砂垫层的质量检验可采用环刀法、灌水法或其它方法检验。

5.砂垫层的质量检验必须分层进行，在每层的压实系数符合设计要求后再铺填上层砂。

6.回填完毕后，在上部施工前，为了防止下雨冲刷回填好的砂，准备好彩条布做覆盖。

（九）沥青砂浆及防腐工程

甲醇罐基础SJ-V0801A、V0801B基础直径均为22800mm，中间罐区基础SJ-V0710基础直径为7800mm，SJ-V0711A、SJ-0711B、SJ-V0709基础直径均为5400mm。

6台罐基础表面均需铺设一层100mm厚的沥青砂浆，设计图纸对沥