VDA63过程审核新旧版本的区别Word格式文档下载.docx
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采购（产品/服务）
生产/服务的实施
销售/运行
售后服务/服务
回收。
”
新版的规定，原则。
在声明可用于“内部和外部”后，没有提出“部门”。
而是提出了一个“产品生命周期”的概念，并且“将过程要素的各个问题与产品生命周期关联到一起”。
因此，审核不光是“部门”范围，还有“时间的阶段性”和“过程要素”问题。
标准在“过程评审的应用范围”中规定：
“在整个产品生命周期中，过程评审既可以应用于内部，也可以应用于外部。
问卷目录的编排，确保了其不仅适用于大型的集团企业，同样也适用于中小型企业。
从插图1中可以了解到，在供应链中，针对产品生命周期的理解及认识会随着阶段的不同而发生变化。
客户
发包SOP
◆◆◆◆
组织
收到委托发包SOP
◆
供应商
收到委托发包SOP
◆◆◆
插图1：
供应链中产品生命周期的各个阶段
插图2展示了一种可能性，可以不受供应链中不同地位的影响，将过程要素的各个问题与产品生命周期关联到一起。
这里所示的内容可能会由于不同的企业而相互各有不同。
收到委托发包SOP
◆◆◆
◆
对问题进行
关联
P1：
潜力分析（新增内容）
P2：
项目管理（新增内容）
P3：
产品和过程开发的规划
P4：
产品和过程开发的实现
P5：
供应商管理
P6：
过程分析/生产
P7：
客户支持，客户满意度，服务
因此，新版增加了“潜力分析”的新要求。
为此，新版在“过程评审–潜力分析之间的区别”中，专门列章进行了说明：
“潜力分析”只是“一次范围缩小的过程评审”。
它发生的时机是“发包前（可以开展一项潜力分析）”。
“其目的是通过一次范围缩小的过程评审，对具备量产交付资质的潜在供应商开展评价。
由于涉及的是潜在供应商，因此，评审需要以其他过程/产品为参考标准。
但这类过程/产品应该与具体涉及的产品之间有可比性”。
新版增加了“风险分析”的新要求。
新版在“过程风险的识别（风险分析）”中阐述到“在过程评审中，各个过程对产品施加的影响是至关重要的。
因此，应从相应的产品风险的交付开展观察。
出于这一原因，在评审的准备阶段（同时请参见第章节），就必须对过程中潜在的风险进行识别，以便能够在过程评审的过程中对它们开展足够的评价”，开展分析的时机在“在评审的准备阶段”。
因为，在过程审核中讲“三者关系”是有点多余。
新旧版的目录就反映了两个版本的差别：
旧版（1998）
新版（2010）
1前言
2体系审核、过程审核及产品审核之间的关系
3关于过程审核的规定
4审核流程
5审核准备
概述
确定过程的范围，划分过程的工序，过程文件
具体过程的审核提问表/详细的审核流程计划
6实施审核
首次会议
审核过程
7评分与定级
提问和过程要素的单项评分
审核结果的综合评分
定级
8末次会议
9纠正措施及其有效性验证
纠正措施
有效性的验证
10审核报告及存档
11过程审核提问表
应用
结构
提问/要求/说明
1前言7
2应用注意事项8
过程评审的应用范围8
过程评审–潜力分析之间的区别9
过程风险的识别（风险分析）9
3对评审人员的要求11
评审人员的资质11
评审人员的行为准则12
4评审过程13
评审计划14
评审委托16
准备工作19
评审的落实24
评价27
结果展示29
后续工作及完成32
5潜力分析（过程要素P1）35
潜力分析的目的和意图35
前提条件35
准备工作35
潜力分析的开展36
6评价37
对潜力分析结果的评价37
对物质类产品过程评审结果的评价39
6.2.1对各单独问题的评价39
6.2.2针对生产过程分析的子要素，开展评价及基本出发点40
6.2.3总体评价41
6.2.4对产品组及过程步骤的评价42
针对服务过程评审结果的评价43
6.3.1对问题及过程要素的单独评价43
6.3.2对评审结果的总体评价44
6.3.3评级45
7问卷目录的应用（过程要素P2–P7）47
8问卷目录49
问卷目录概览49
项目管理（P2）54
产品和过程研发的规划（P3）60
产品和过程研发的实现（P4）66
供应商管理（P5）75
批量生产（P6）82
客户支持，客户满意度，服务（P7）112
服务（PD）119
9评价表和一览表（示例）144
物质类产品过程评审144
服务过程评审150
潜力分析151
10最佳实践/教训161
供应商自陈报告示例161
评价指导方针170
知识储备库172
11概念定义175
12下载176
六新版对人员提出了明确的（单独列为一章）更高的要求：
1）专业方面：
要提交曾顺利通过VDA培训的相关证明。
（表明他不仅要掌握质量管理方面的基础知识（熟悉现行的标准以及规范），同时还要了解具体的产品过程。
）
2）工作经验：
至少3年（内审）和至少5年（外审）（原来是至少要有两年），其中至少有1年（内审）和2年（外审）参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验（原来是讲三次典型过程的过程审核）。
旧版
新版
3.4.2审核人员的职业经验（过程经验）
至少要有两年的汽车工业（汽车生产商和供应商）过程管理经验是审核人员需要具备的重要的前提条件。
另外，审核人员必须至少（有时是在专家如过程技术人员、工艺专家的支持下）进行过三次典型过程的过程审核。
3对评审人员的要求
评审人员的资质
评审结果的质量很大程度上受到评审人员资质的影响。
评审人员的资质标准具体如下。
内部过程评审人员
开展内部过程评审，不涉及外部供应商/客户。
专业方面的前提条件
不仅要掌握质量管理方面的基础知识（熟悉现行的标准以及规范），同时还要了解具体的产品过程。
提交曾顺利通过VDA培训的相关证明。
工作经验
至少3年工业领域的工作经验，尤其是在汽车制造业领域的生产型企业，其中至少有1年参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验。
供应链上的过程评审人员
开展内部和外部过程评审，涉及外部供应商/客户。
不仅要掌握质量和过程管理方面的基础知识，同时还要了解具体的产品/过程。
提交评审人员资质证明（例如EOQ体系基础上的资质证明）。
工作经验
至少5年工业领域的工作经验，尤其是在汽车制造业领域的生产型企业，其中至少有2年参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验。
正如前言所说：
目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整。
新版的评审程序象一只六级火箭，分七步完成，如图：
新版是：
新版的章节也按照这个程序编排。
从4章“4评审过程”开始，以后节就是这个图的下一步。
评审计划评审委托评审准备工作评审的落实
评价结果展示后续工作及完成。
而且，每个步骤，都按照下列标准格式进行描述：
输入
过程步骤
输出
目的：
责任：
描述：
方法/记录：
旧版是：
准备和制订文件
见第5章
审核实施
见第6章
评分定级
见第7章
末次会议
见第8章
报告及存档
见第10章
措施计划
见第9章
落实措施计划
有效性验证/跟踪
八审核要素与提问表发生改变
老版
要素
代号
A部分产品诞生过程
A研发
1产品开发的策划
EDE
2产品开发的落实
P2项目管理
3过程开发的策划
EPE
P3产品的规划和过程开发
4过程开发的落实
P4产品的规划和过程实现
B部分批量生产
B批量生产
5供方/原材料
EZ
P5供应商管理
ELM
6生产
EPG
P6生产过程分析
人员/素质
EU1
过程输入
生产设备/工装
EU2
工作内容/过程流程
运输/搬运/贮存/包装
EU3
过程支持
缺陷分析/纠正措施/持续改进
EU4
物质资源
7服务/顾客满意程度
EK
效率
EU5
过程成果/输出
EU6
零部件搬运
EU7
P7服务/顾客满意程度
九计算方法不变，但表达式改变（因为要素表述改变）
老版计算公式
新版计算公式
整个过程的总符合率Ep[%]
Ep[%]=（EDE+EPE+EZ+EPG+EK）/被评定过程要素的数量
总体落实程度EE
EE[%]=（EDE+EPE+ELM+EPG+EK）/被评定过程要素的数量
EDE——产品开发
EPE-——过程开发
EZ-——原材料/外购件
EPG——各道工序平均值
EK-——顾客满意度
EPG=（E1+E2+E3+E4+……+En）/被评定工序的数量
EU1过程输入
EU2工作内容/过程流程
EU3过程支持
EU4物质资源
EU5效率
EU6过程成果/输出
EU7零部件搬运
EPG=（EU1+EU2+EU3+EU4+……+EU7）/被评定工序的数量
三评级等级改变
定级
6.3.3评级
总符合率（％）
对过程的评定
级别名称
90至100
符合
A*
EG≥90%
具备质量能力
A
80至小于90
绝大部分符合
AB*
EG≥80%
有条件的具备质量能力
B
60至小于80
有条件符合
B*
小于60
不符合
C
EG<
70%
不具备质量能力
但是，新版提高了一个“降级规则”水平
降级规则：
在落实程度EG≥90%的情况下，仍然将级别从A降至B的理由：
A→AB
A→B
一个或者多个过程要素D1-D4或者过程步骤被评价为落实程度
<
75％
80%
子要素的落实程度：
服务的提供，联络沟通，标记，数据流，故障分析，整改，持续改进过程
过程评审中至少有一个问题的评分为0分
在落实程度EG≥80%的情况下，仍然将级别评定为C的理由：
AB→B→C
B→C
一个或者多个过程要素D1-D4或者过程步骤被评价为落实程度
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