模具塑胶厂质量手册Word下载.docx

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d）与质量管理体系有关的外部联络；

4.5.3通过电话、会议、板报、通知及口头协商等方式进行有效地内部沟通,以明确联络的渠道和各级汇报的途径。

4.6管理评审:

4.6.1每年的6月和11月份于内部审核之后召开管理评审会议,由总经理担任主席,各部门主管参加,检讨质量管理体系的实施以及持续适宜性、有效性与充分性,当产品严重不良或组织发生重大变动时,管理者代表应召开不定期评审会议.

4.6.2管理评审的输入内容除以上各项外,还须包含组织的质量管理体系各项运行情况和改进的机会:

a内、外部的质量审核结果;

b顾客反馈（包含投诉、退货）;

c质量方针、目标的实现情况;

d纠正和预防措施的执行状况:

e可能影响质量管理体系的变化，如外部环境,产品,人员…

f上次管理评审的跟进情况.

4.6.3管理评审输出内容应包括与输入相对应的明确措施并予记录:

a改进质量管理体系及其过程;

b改进顾客要求的相关产品;

c资源需求.

4.6.4管理评审报告由总经理核准,下发各部门,并由管理者代表负责对评审中提出的纠正与预防措施的执行进行跟踪.

6.相关文件

6.1文件与记录管制程序CS-QP-01

6.2资料分析与持续改进程序CS-QP-19

6.3管理评审程序CS-QP-02

第二章资源管理

1．目的

为实施和改进质量管理体系过程而提供适当的人力、设施和环境和提供适当的培训，以达成组织目标和顾客需求。

包括资源提供、人力资源管理、设施管理及工作环境等。

策划资源配布方案，核准所有资源需求

3.2管理部:

培训计划、实施，培训效果验证

4．作业内容概述:

4.1资源提供

总经理应以适当的方式确定并提供资源，以实施、改进质量管理体系过程和实现顾客满意。

4.2人力资源

4.2.1制订《人力资源管理程序》，由总经理授权管理部从事专业人员委派工作。

4.2.2管理部应依据公司业务需要，定期研究职权划分的改进方案。

4.2.3拟订每个职位的工作标准及所需资格条件.

4.3培训、意识和能力

4.3.1明订各级人员委派权限职能表，以利于考核实际操作.

4.3.2定期进行人员资格鉴定，以确保全员能意识到本人活动的关联性和重要性以及对达成质量目标的贡献。

4.3.3按照《人力资源管理程序》各职能部门每年底提出本单位之培训需求交管理部经研究后制订每年度的培训计划。

4.3.4对于影响质量管理、执行及验证的工作人员，公司均应识别其能力并提供培训。

4.3.5新进人员在上岗前须经培训并合格。

4.3.6管理部对于人员培训的有效性应定期做出评估，以改进培训计划。

4.3.7管理部应督导各部门按年度培训计划执行并保留所有的记录。

4.4设施

4.4.1订立各类设备的保养、维护方法,以使设备维持正常的生产能力。

4.4.2总经理应提供适当的工作空间及相应辅助设施交各职能部门。

4.4.3生产部应确保对所有生产设备的正确便用与维护包括正常定期保养。

4.6工作环境

在《7S管理办法》中明确制订现场相关环境因素及管控措施,以营造亮丽、高效的环境，防护员工的安全。

5．相关文件

6.1人力资源管理程序CS-QP-03

6.2机器设备管理程序CS-QP-04

6.37S管理办法CS-QP-05

第三章产品的实现

通过对现有产品生产过程的策划，并对整个产品形成过程的各个环节进行管控，以达成顾客的需求。

包括实现产品过程策划、与顾客相关的过程、模具设计制作、采购、生产和服务的运作，测量和监督设备的控制等。

3.权责

3.1总经理:

产品过程策划的核准；

3.2生产部:

生产计划及跟踪，制程管理,过程监控及过程参数监控,产品的鉴别标识作业,工艺改进等；

3.3品管部:

参与实现产品过程策划,进料、过程、成品检验标准的制订及执行，进料、成品检验的确定，量测设备的管控,质量异常分析及改善方案的实施；

3.4业务部:

与顾客的沟通,顾客满意度测量,售后服务及顾客投诉处理

3.6物控部:

产品的防护,原材料的收发、入库、储存、备料及调拔，成品的入库、储存、出货等；

供应商的评估与选择及送样的控制，原材料的订购、让步接收申请提出等；

3.7工程部:

产品实现过程的策划,模具设计，规格变更.

3.8工模部:

依据工程部设计的图纸进行模具制作,模具制程管理与监控,标识作业,工艺技术改进等；

3.9模具检验:

依据模具设计标准进行模具制作过程的检验.

4.作业内容概述

4.1实现过程的策划

产品在生产之前工程部应针对不同顾客的要求制作相应的工程文件和允收标准.本公司产品实现过程为:

客户需求→样品制作→样品检测→样品确认→图纸设计→模具制作→模具检测→产品交付→售后服务（技术支持与跟踪服务）→客户信息反馈→客户需求。

4.1.1新产品规划应包括以下内容:

A）确定、配备必要的控制手段、过程、设备设施、流程装置、资源及技能，以达到所需求的质量要求。

B）确保生产过程、服务、检验与试验程序和相关文件具备兼容性。

C）必要时更新质量监控手段和技术，包括研制新的测试设备。

确定有测量要求，包括超出现有水平，但在足够时限内能开发的测量能力。

D）确定在产品形成适当阶段的合适的验证。

E）对所有特性的要求，包括会有主观因素的特性和要求，以明确接收标谁。

4.1.2当产品规格发生变化时,生产部应重新对产品过程进行规划.

4.1.3总经理须对顾客产品和合同要求涉及到的所有资源，如环境、设备、人员在承诺顾客前做出策划，管理以顾客为中心。

4.1.4各职能部门在执行质量管理体系时，应依据《资料与分析持续改进程序》的要求不断的改进质量管理体系，并按照《文件与记录管制程序》予以标准化.

4.2与顾客有关的过程

4.2.1识别顾客要求

a顾客对产品所有的要求，包括实用性、交付和支持上的要求；

b顾客没有规定,但却是预期或规定用途所需的要求；

c与产品有关的要求，包括法律和法规的要求；

4.2.2产品要求的评审

公司对已识别的顾客要求与公司确定的额外要求一起评审，这一评审在承诺向顾客提供产品（如提交合同书或接受合同或订单）前进行，以确保:

a产品要求得予清楚规定；

b当顾客没有提供书面要求时，这些要求在接受前已被确认；

c合同或订单中任何与以前的表述（如合同或报价）不一致的要求已得到解决；

d公司有能力满足规定的要求；

4.2.3与顾客的沟通

公司与顾客就以下方面进行沟通:

a产品信息；

b评审、合约或订单的处理，包括修正；

c顾客反馈、包括顾客投诉；

4.2.4无论是顾客口头还是书面投诉/退货，均应按照顾客抱怨处理流程进行作业。

4.3设计开发：

4．3．1工程部应制定设计和开发计划，委派工程师执行、计划须随进展而更新。

4．3．2工程部应确定不同设计小组间的组织和技术接口以确保信息的传递和联系。

4．3．3客户样办、图纸和资料以及合同评审结果和生产工程会议记录为设计输入。

4．3．4设计完成须将设计输入条件输出为工程文件，且须符合设计输入要求及包含或引用接受准则，标明对产品功能有重要影响的设计特性，并予核准后方可发行。

4．3．5产品设计完成后由工程部会同有关人员进行评审并予以记录。

4．3．6产品设计完成后应实施设计验证并予以记录，以确保产品符合设计要求。

4．3．7设计确认过程主要由品质部执行通常包括试模和最终检验及客户对产品的验收，确认结果应予以记录。

4．3．8设计变更应予以识别及记录，并经过审查和核准。

4.4采购

４.4.1物控部应寻找有能力承制本公司所需原材料的供应商，并要求厂商送样，由品管部对样品进行检验。

4.4.2只有经样品检验合格的供应商，物控部方可下少量订单试用并进行评价，合格后登录。

4.4.3原材料申购由物控部每月底提出。

4.4.4原材料采购时，采购课应选择合格的供应商并进行询、比、议价作业。

4.4.6订购单填写应明确各项要求并经主管审核后方可发出。

4.4.6物控部对原材料的交期进行跟催，以确保生产顺利进行.

4.4.7每月物控部对原材料供应商进行考核，并对考核结果进行处理。

4.4.8规定原材料的验证方式并执行。

4.5生产和服务运作

4.5.1运作控制:

a生产部制订各类产品的生产流程规划及相关的产品标准。

b生产车间应根据顾客订单做好生产安排，并指导作业人员进行作业。

c生产过程中品管部依据《管理工程图》进行检验及过程控制。

d产品产量的数量登记.

4．5．2过程确认:

对于生产和服务过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证包括仅在产品使用或服务己交付之后问题才显现的过程在本公司称之为特殊过程,本公司的注塑与喷油属特殊过程，对其确认记录于《特殊过程能力确认表》中，并通过制订《制程管制程序》进行管制。

4.5.3标识与可追溯性:

a经检验合格的原材料，由物控部贴示原材料标签并进行颜色管理。

b生产过程中对半成品及成品进行适当标识，防止混料。

c产品质量异常时，品管部依据各类生产记录表、检验记录表等进行追溯。

d顾客抱怨时，应根据产品生产日期、批号及留样进行追溯。

4.5.4顾客财产:

a品管部应按正常的进料检验程序对顾客供应品进行检验，检验合格后仓管办理入库；

b仓管人员应对顾客供应品予以标识，防止混用。

c产品在储存期间及生产过程中，发现产品不良或变质，由业务部通知顾客，并商议处理方法。

4.5.5产品防护:

a规定产品在各个搬运阶段使用的搬运工具及方法。

b原材料在储存期间，应注明进厂日期。

c原材料及成品放置应按仓库规划放置。

d原材料发放，应做到先进先出，并在库存原材料超过保存期限时，应重新评估其质量。

e半成品用适当的工具进行包装，成品包装按顾客的要求进行。

f产品出货时，应按业务部安排进行备货，装车前应由物控部门做出货前的查核并装车.

4.6测量和监控设备的控制

4.6.1品管部对公司内所有的仪器进行编号管理，建立仪器总览表。

4.6.2本公司仪器校正分外校、内校及免校三类。

4.6.3仪器校正周期依不同仪器制订.每年度要制订校正计划表并执行。

4.6.4仪器校正由品管部统一安排，外校选择可追溯国家标准的实验室执行，内校由品管部依作业指导书执行校正。

4.6.6仪器校正后，品管部应作判定并记录。

4.6.7校正后的仪器应贴示相应的标识卡。

4.6.8校正报告及相关记录应予保存。

5.相关文件

6.1合同评审管理程序CS-QP-06

6.2工程设计与评审控制程序CS-QP-12

6.3供应商管理程序CS-QP-11

6.4采购管理程序CS-QP-08

6.5标示与可追溯性程序CS-QP-13

6.6制程管制程序CS-QP-10

6.7产品防护管控程序CS-QP-14

6.8量规仪器管理程序CS-QP-15

6.9顾客服务管理程序CS-QP-07

第四章测量、分析和改进

进行有效的测量、监控活动，通过资料分析统计发掘体系运行的缺陷以确保符合规定要求和获得改进。

包括顾客满意度调查、内审、不合格控制、统计技术运用，纠正与预防措施及持续改善等均包含。

3.1管理者代表:

内审计划、组织、持续改善作业之策划

3.2业务部:

顾客满意度调查、反馈及相应纠正措施跟踪

产品的监控与处理，产品的检验、测量及参与过程监控、不合格品确认、纠正及预防措施追踪、技术资料统计分析、资料分析及持续改善作业之推动

3.4生产部:

过程测量和监控、首件确认、不合格的处理、生产统计、持续改善的实施

4．作业内容

4.1策划

生产部在设定生产工艺时，须计划所需要的全部监测活动，以管理符合规定的要求和获得持续改善。

4.2测量和监控

4.2.1顾客满意度测量

a按照《顾客服务管理程序》的要求，监控顾客满意或不满意信息并记录。

b每年度定期作顾客意见征询，并及时反馈其它部门做出改进。

4.2.2内部审核

a审核方法由审核小组依据年度审核计划进行，每六个月一次定期审核或视需要进行不定期性审核。

b明确审核小组成员资格，且内审员不能审核本单位。

c审核项目应依质量管理体系程序文件及作业指导书等文件为标准。

d审核中所发现的不符合项应予记录，并通知被审核单位。

e审核小组应于审核完成后提出审核报告。

f被审核单位的不符合项改善应于收到审核小组发出的不符合报告后提出改善计划，并由审核小组追踪确认。

4.2.3过程的测量和监控:

品检人员依据《管理工程图》的检验项目，检验频率等对生产过程进行巡回检验;

内部沟通、教育训练、与顾客的沟通、采购、模具设计制作、量规仪器管理、基础设施与工作环境管理、内审、管理评审等过程的监视与测量依相关的程序与指导文件进行。

4.2.4产品的测量:

a品检抽样、来料检验依据各类原材料的检验标准进行，判定合格与不合格，合格后方可入库，不合格品按《不合格品管制程序》处理。

b本公司无法检验的原材料，由品检查核供应商的出厂检验报告及送样给品管部主管试验认证作为检验判定的依据。

c生产的成品必须在品检全检合格后方可入库。

成品出货前，品检验货合格后，物控部应依据顾客要求查核产品包装、数量、生产日期、批号等，符合顾客要求后方可出货给顾客。

d产品经检验或验证完成后其所需报告经相关人员批准后方可放行。

4.3不合格的控制

4.3.1经标示的不合格品，在未做适当处理前，不得领用或使用。

4.3.2制定从进料检验、过程控制、成品检验、仓储期间及顾客退货等各阶段的不合格品控制方法。

4.3.3不合格品处理包括退货、返工、让步接收及报废等方法。

4.3.4让步接收的原材料经执行经理以上核准后方可使用。

4.3.6成品检验不合格需让步接收时，应与顾客进行沟通，顾客同意后方可出货。

4.3.6返工处理的不合格品品管部应重新检验。

4.4资料分析

按照《资料分析与持续改进程序》收集适当资料进行分析，以确定质量管理体系的适宜性和有效性，并识别能够做出的改进。

这些资料包括从测量和监控活动及其它相关来源产生的资料，应对资料进行分析并提供以下信息:

a顾客满意或不满意；

b符合顾客要求；

c过程、产品和趋势的特性；

d供应商；

4.5改进

4.5.1策划以持续改善:

公司策划和管理以下过程以实现质量管理体系的持续改善:

a质量方针及承诺，体现持续改进精神；

b质量目标的制定与实施要逐渐提升；

c切实处理内部审核和外部审核所发现的不符合现象，必要时提供适当资源；

d根据日常检验报告进行统计分析，发现潜在问题点；

e评审纠正和预防措施；

f执行管理审查的各项会议决议；

4.5.2纠正措施

公司制订《纠正与预防措施程序》实施纠正措施，消除不合格的原因，以防止再次发生，纠正措施应与遇到的问题相适应，程序中包含以下要求:

a识别不合格（包括顾客投诉）；

b确定不合格的原因；

c评估为确保不合格不再发生所需的措施；

d确定和实施所需的纠正措施；

e记录措施并实施结果；

f评审采取的纠正措施；

4.5.3预防措施:

制订《纠正与预防措施程序》识别预防措施消除不合格的原因，以防止再次发生，采取的预防措施应与遇到的问题相适应，程序中包含以下要求:

a识别潜在的不合格及原因；

b确定所需的预防措施并确保其实施；

c记录实施预防措施的结果；

d评审采取的预防措施；

5.1内部质量审核程序CS-QP-16

5.2检验管控程序CS-QP-17

5.3不合格品控制程序CS-QP-18

5.4资料分析与持续改进程序CS-QP-19

5.6纠正与预防措施程序CS-QP-20

5.6顾客服务管理程序CS-QP-07

7.程序文件一览表

ISO9001条文

程序文件名称

文件编号

制订部门

4.0质量管理系统

质量手册

CS-QM-01

总经理

文件与记录管制程序

CS-QP-01

管理部

6.0管理职责

管理评审程序

CS-QP-02

6.0资源管理

人力资源管理程序

CS-QP-03

机器设备管理程序

CS-QP-04

生产部

7S管理办法

CS-QP-05

7.0产品的实现

合同评审管理程序

CS-QP-06

业务部

顾客服务管理程序

CS-QP-07

采购管理程序

CS-QP-08

物控部

供应商管理程序

CS-QP-09

制程管制程序

CS-QP-10

模具制造管理程序

CS-QP-11

工模部

工程设计与评审程序

CS-QP-12

工程部

标示与可追溯性程序

CS-QP-13

产品防护管控程序

CS-QP-14

量规仪器管理程序

CS-QP-15

品管部

8.0测量、分析和改进

内部质量审核程序

CS-QP-16

检验管控程序

CS-QP-17

不合格品管制程序

CS-QP-18

资料分析与持续改进程序

CS-QP-19

纠正与预防措施程序

CS-QP-20