供应商导入与退出控制程序Word文件下载.docx
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审批人不在时，应该有授权人代签；
没有指定授权人时，应电话联系审批人，取得审批人同意后由联系人代签；
没有指定授权人，电话也联系不到审批人时，应找该审批人的上级领导审批（上级领导不在时，找再上一级领导，直至最高领导）。
2．目的
明确物料供应商的考核、退出程序，规范供应商管理，对供应商开展有效评估机制，确保供应商供货符合公司要求。
3．适用范围
适用于所有物料供应商的管理。
4．编制依据
5．依据公司现有机制，对供应商考核与退出进行有效管理的规范。
执行原则
以结果为导向，以实时性和效率为基准，严格按流程贯彻执行，并在实施过程中，不断总结流程中存在的优缺点，以渐进、稳妥地方式逐步完善流程。
5．1部门权责
采购部：
进行供应商资源开发，组织各部门进行供应商评审，新供应商导入申请，建立并维护合格供应商档案，对供应商账期等商务条件及配合度进行月/季/年度考核，对供应商交期、价格及配合度进行月/季/年度考核，，停止不合格供应商业务往来；
产品项目部：
对供应商技术能力评估与送样承认配合进行考核评估。
送样承认配合进行月/季/年度考核评估
品质部：
配合采购部进行供应商评审，确认新供应商导入申请，对供应商质量水平、配合度进行月/季/年度考核，对不合格供应商进行稽核辅导，对不良物料造成的影响与后果进行围堵，并统计不良损失。
6．术语、定义、图释
6．1专业术语
无
6．2图释
执行框，用于描述活动
判断框，用于描述判断分支
文档框，用于描述文档以及生成文档的活动
终结符框，用于表示流程或过程的结束
动态连接线/流程流向线，用于表示流程执行的顺序或方向
注释框，用于添加注释和描述
7．执行流程
7．1供应商导入文字说明
001：
采购部寻求资源；
002：
采购部对供应商基本情况的调查填写《组织机构代码》《营业执照》《税务登记证》《供应商基本情况调查表》；
003：
采购部组织产品项目部门、质量部门等相关部门对所选别的供应商做基初步评审决定；
004：
采购部组织各部门组织各部门现场Audit
005：
各部门现场评审并输出评审报告；
006：
各部门评审决定是否准入供应商；
007：
供应商导入申请；
008：
公司领导审批;
009:
采购下单试产；
010：
各部门跟进试产结果；
011：
试产评估；
012：
建立合格供应商档案；
013：
正式作为合格供应商往来业务；
014：
项目部导入新供应商物料料号；
015：
定期对供应商进行评审；
016：
关联部门收集不合格供应商信息；
017：
采购部启用备用供应商；
018：
采购部组织各部门对供应商进行评审；
019：
提交不合格供应商评审报告；
020：
公司领导审批；
021：
采购部停止下单给供应商；
022：
采购部删除不合格供应商物料料号；
7.2．1供应商退出流程评审
001：
各部门根据本部门的实际状况汇总不合格供应商的信息；
启用备用供应商；
003：
采购部组织各部门对供应商进行评审；
004：
各部门评审；
005：
采购部提交不合格供应商退出申请；
006：
007：
7.2.2突发事件供应商退出流程
供应商在质量、商务、技术、配合出现问题；
采购部组织各部门进行评审；
各部门进行评审；
采购部提交各部门对不合格供应商的评审报告；
采购部停止下单给评估不合格供应商；
品质部围堵追朔不良物料造成的影响；
一．供应商考核的组织：
供应商的考核分为月度、季度和年度考核相结合的方式。
1供应商月/季/年度考核的组织由品质部和采购部、产品项目部，采购部主导。
1.1品质部负责供应商供应物料质量表现及质量配合方面的考核。
1.2采购部负责供应商订单交货及时性、完成率、价格以及配合等方面的考核，负责供应商的付款周期、价格、配合等方面的考核；
1.3产品项目部负责供应商打样合格率、打样效率供应商技术能力评估与送样承认配合及试产物料配合方面的考核。
二：
新供应商导入：
1.采购部寻找适合公司发展的供应商，收集供应商基本信息，并填写《组织机构代码证》《营业执照》《税务登记证》、《供应商基本资料调查表》.
2.采购部组织各部门对新供应商进现场评审，并输出《供应商现场考察报告》
3.评审组长综合各部门评审分数，并组织各部门对供应商进行评审；
4.提交供应商审核报告公司领导审批；
5.采购部对审批合格的供应商下单试产；
6.各部门跟进试产，输出《试产报告》
7.采购部建立合格供应商档案并做为合格供应商开始建立业务往来；
三．供应商的考核：
供应商月/季/年度考核的组织由品质部、采购部和研发相关部门组成，品质部主导。
（每个季度的最后一个月评审完当月的评审，即进入季度考核）
1供应商的考核扣分细节：
考核周期：
当月1日至31日为一个考核周期。
1.1采购部考核
1.1.1同类物料与其他供应商相比较付款周期短于30天扣5分；
1.1.2报价高于成交价格10%,扣5分;
1.1.3高于可替代产品价格扣5分;
1.1.4季度降价低于2%扣5分;
1.1.5季度未降价扣5分;
1.1.6不配合商务洽谈及季度降价扣5分;
1.1.7无法配合产能的提升一次扣5分;
1.1.8物料导入验证时，样品评估不充分一次扣5分;
1.1.9无法按时配合送样一次扣3分;
1.2品质部审核
1.2.1来料不合格一批扣2分;
1.2.2来料少料一次扣2分;
1.2.3来料混装一次扣10分;
1.2.4在线发现的物料少料一次扣3分;
1.2.5生产制程中发现来料混装一次扣12分;
1.2.6A.充电器、电池、LCD、触摸LENS、电声器件类物料不良率超出0.5%，小于1%，每次扣3分;
超出1%，每次扣5分；
B.壳体、镜片、按键、侧键类不良率超出1%，小于2%，每次扣3分，超出2%，每次扣5分；
C.其它类别的物料不良率超出1%，小于3%，每次扣3分;
超出3%，每次扣5分；
1.2.7物料批量不良，导致生产停线，每次扣12分;
1.2.8因物料问题导致的客户端质量问题抱怨（客户端物料单项不良超过0.2%小于0.5%），每次扣除10分;
1.2.8因物料问题导致的客户端一般质量投诉（客户端物料单项不良超过0.5%小于1%），每次扣除20分;
1.2.9因物料问题导致的客户端重大质量投诉（客户端物料单项不良超过1%），每次扣除100分;
1.2.10物料出现异常后改善行动无效，在加工厂再次重复出现同类不良，每次扣3分;
1.2.11物料出现异常，在供货商处稽核发现改善行动未被执行，依据问题的严重程度每次扣3-8分;
1.2.12对供应商例稽核时提出的改善要求，在复核时发现改善行动未被执行，依据问题的严重程度每次扣3-8分。
1.2.13对供货商发出的改善行动通知单，超出规定回复时间时，每超出1天扣1分;
1.2.14物料出现异常时，未在规定的时间内进行处理，每超出1天时间扣2分;
1.2.15对我司书面或口头要求的合理的需要配合的事项，一次未能配合扣5分;
1.2.16对于品质异常未积极主动的配合处理，无正当现由推诿，依据情节的严重度每次扣5-10分;
1.2.17对出现的品质问题故意隐瞒实情，弄虚作假，每次扣10分;
1.2.18因质量事故导致的扣款、退料等行为，不能配合时，每次扣5分;
1.3研发审核
1.3.1因供应商导致的问题,同一物料连续两次送样不合格扣10分,连续三次送样不合格扣30分,连续送样4次以上不合格，扣50分.；
1.3.2打样及送样Delay一次扣5分.影响项目进度的,一次扣10分.；
1.3.3打样周期长与其他供应商扣5分；
1.3.4封样Delay一次扣5分；
1.3.5图纸确认反馈Delay一次扣5分；
1.3.6不支持研发小批采购订单扣5分；
1.3.7不及时配合技术支持,一次扣5分；
1.3.8技术评估不充分,一次扣10分；
1.3.9订单不能按照规定时间交付，一次扣10分；
1.3.10订单交期比行业水平长，一次扣2分；
1.3.11订单不能按期交付，不提前知会，一次扣5分；
1.3.12订单交期是否可达成不能在一日内答复，一次扣2分；
1.3.13不能按照forecast数量安排备货影响订单交付，一次扣5分；
1.3.14物料紧急需求时，不能配合采购的需求，每次扣2分；
1.3.15出现物料问题，未按要求及时换料或调料，每次扣2分；
1.3.16市场变动时，不能积极配合要求提供市场变化动态，每次扣2分；
1.3.17要求提供的其它支持，不能积极配合，拖延进度，每次扣2分；
1.4各项考核的权重分布为质量40%、成本20%、交期20%，服务20%，各部门分项目的考核权重由《供应商考核汇总表》界定。
1.5价格的考核由《采购价格管理流程》界定。
1.6品质部、采购部、研发考核项目的评分方法以《供应商月度绩效考评表》为依据。
1.7特别的罚分：
区分一般质量事故与重大质量事故
1.8.1因物料因素导致终端客户出现一定比例的不良，每次扣除质量考核项目分数的50%。
1.8.2因物料因素导致终端客户出现批量性不良，每次扣除质量考核项目分数的100%。
1.8考核结果于每月5日前提供给SQE工程师（产品项目部考核意见由采购汇总后于每月5日前提供给品质部）。
由其汇总报品质部、采购部、产品项目部审批。
1.9品质部SQE将考核结果以《供应商月度考核评定通知书》的形式发于各供应商。
1.10月/季/年度考核项目相同。
1.11为规范供应商管理，针对高风险物料及瓶颈物料,评分仅做参考，但需在会议上明确后期解决问题对策，原则上季度淘汰供应商不超过两家.
四．考核结果的奖惩、供应商稽核/辅导及供应商评级：
1考核结果的奖惩：
1.1SQE工程师在每个考核周期依据供应商供货及质量配合状况对供应商进行排名评比，每个考核周期排出优秀供应商的前5名和较差供应商的后5名（优秀供应商及较差供应商排名时，该供应商月度供货不少于5批次）。
1.2连续三个考核周期均排优秀供应商前5名且无不良供货记录的，由品质部发出表扬信进行鼓励。
1.3年度排名最优秀的5名供应商，由公司发出一定的激励进行表扬。
1.4每个考核周期考核不合格的供应商，由品质部发出批评信进行批评、召开改善会议进行检讨并重点稽核、通知采购部减少订单量、调整付款周期等方式进行处罚。
2供应商的稽核与辅导：
2.1供应商的稽核由品质部主导完成，需要时采购部与研发进行协助。
2.2供应商的稽核有例行性稽核与发生质量问题时的异常稽核两部分组成。
2.3品质部SQE工程师每个季度列出例行性供应商辅导计划，经部门领导批准后按期执行辅导动作。
2.4每月考核不合格的供应商,SQE工程师执行辅导/稽核动作。
2.5生产制程中出现因物料问题导致的重大异常时，SQE工程师和相关研发工程师针对异常部分对供应商进行异常辅导/稽核动作。
2.6终端客户因物料问题产生抱怨时，SQE工程师和相关研发工程师针对异常部分进行异常辅导/稽核动作。
2.7采购部列出供应商年度审核计划，并由其组织采购部及研发相关部门、品质部人员依计划进行对供应商的年度审核。
2.8审核的内容及评分方法依据《供应商现场考察报告》。
2.9审核完成，相关部门进行评分。
由采购部汇总审核评分数据报部门经理、公司领导审批后，公告相关部门及供应商。
3供应商的评级：
3.1供应商的评级依据供应商的月度考核结果进行评定。
3.2供应商评定等级按考核评分分为A、B、C、D三级：
A级—优选供应商（80分以上），B级—合格供应商（70-80分），C级—限用供应商（60分至70分）；
D级—淘汰供应商（60分以下）。
3.3如果单个供应商供货有多种不同类别的物料，可以按不同的物料分类评比。
3.4如果供应商在考核周期内无业务往来，则考核得分等于上个考核周期得分；
如果连续2个考核周期无业务往来，则列入备用（休眠）供应商名单中。
3.5供应商在供应链管理中、品质部、产品项目部、采购部、考核的合格是他们各考核项满分的60%以上，若其中一项未达标，则需直接考虑给予不合格级（D级）。
3.6供应商的评级应作为优胜劣汰的重要依据。
3.7特殊供应商需特殊对待。
五．供应商的退出：
1供应商退出的条件：
1.1月度考核连续3个考核周期被评为不合格供应商（D级）时。
1.2年度考核不合格，在指定整改期过后复核未达到要求时。
1.3在例行性稽核中存在重大质量保证缺失，指定整改期过后复核不符合要求时。
1.4生产制程异常、客户抱怨时进行异常稽核时发现重大质量保证缺失，在指定整改期过后复核不符合要求时。
1.5极不配合品质部、采购部、研发相关部门工作，经积极协调仍未改善时。
1.6供货物料质量不符合设计要求，在短期内无法改善时。
1.7在一个考核周期内发生3次或以上供货质量事故时（不包括标识异常等问题）。
1.8供应商清楚所供物料存在质量隐患仍进行供货，对事故的处理态度恶劣者。
1.9弄虚作假，供货为假冒伪劣者。
1.10违反商业道德，行贿以得到不正当利益者。
1.11拒不执行签订的《物料供应商质量保证协议》者。
2供应商退出的方式：
2.1当供应商符合退出条件时，由采购部组织各部门进行评审，并将评审结果输出《供应商退出审批表》，由品质部、采购部和结构、项目部门经理会签完成，报公司领导审批。
2.2《供应商退出审批表》由公司领导批准后，采购部通知该供应商停止后期合作。
采购员停止下订单，已下订单但未交货的同样需要取消。
质量部对涉及到不良物料造成影响对不良后果进行围堵以及做相应的损失统计。
2.3供应商符合退出条件，但因特殊原因还需供货的，需要公司领导做特别批准。
此特批仍需规定一个时间段。
2.4供应商退出后在1年时间内不得再次供货。
1年期限过后整改合格，需按《新物料新供应商导入流程》重新评估。
2.5供应商的退出方式依实际情况分为2种：
2.5.1供应商季度评审不合格退出；
2.5.2供应商突发事件退出
8．供应商选择流程图
9．供应商季度评审退出流程
10．供应商突发事件退出流程
11．关联文件及记录清单
责任部门
抄送
归档负责部门
合格供应商名单
采购部
抄送产品项目部
IQC来料检验汇总表
品质部
外协加工厂制程物料异常汇总表
供应商考核汇总表
品质部/采购部/产品项目部
供应商现场考察报告
供应商辅导计划
供应商辅导报告
供应商退出审批表
品质部/研发/采购部
物料供应商质量
保证协议
12．结束
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