PIT系统推行手册文档格式.docx
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1.3.5.2.依过去十二个月平均投入工时Costdown20%为本年度投入
工时节省目标;
1.3.5.3.以该目标为基准,根据本年各月与去年各月产出数量对比关
系,确定每月具体投入工时节省目标;
1.3.5.4.根据财务每月人工成本将工时节省目标折算为金额节省目
标;
1.3.5.5.注释:
详细资料见附文件.
1.3.6.Saving公式建立程序:
1.3.6.1.所有品名之标准工时库的建立（数据来源:
IE工时库）;
品名
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
A
65
60
58
B
25
30
28
C
109
108
105
D
70
1.3.6.2.所有品名每月产数量明细（数据来源:
生管）;
2000
1200
3600
5400
8400
1800
2460
5321
9600
600
注:
生管提供产出数量中需扣除外包数量,退库工单和重工工单数量.
1.3.6.3.每月出勤工时、Base产出工时及Base生产力汇总;
月份
出勤工时（Y）
Base产出工时（X）
Base生产力
注:
（1）X代表用Base标准工时折算的Base产出工时;
（2）Y代表实际出勤工时;
（3）此表格可生成Y与X的线性关系公式,根据R2值调整该公式的
可信程度.
1.3.6.4建立Saving计算公式:
y=a1x（-2σ≦x）
y=ax+b（-2σ≦x≦2σ）
y=a2x（x≦2σ）
1.3.6.5数据库管理所需用函数:
（a）=vlookup;
（b）=sumif;
（c）=if;
（d）筛选和排序.
1.3.6.6注释:
详细资料见附文件
2每日差异报表（DVR）
2.1目的:
DVR报表是PIT系统的核心报表,是系统有效数据的基本来源.此表主要用于实时监控生产线的全部生产情况.分时间段设定目标真实地了解生产线每个时段的生产力波动状况,从而及时发现问题并尽可能快的解决问题,便于经理,主任,IE及其他部门人员随时了解生产线基本情况,并提供必要的帮助.简单地说:
1.实施目标管理,有利于目标的达成;
2.强调过程控制,注重及时管理;
3.提升管理干部的责任感,促进生产线良性竞争;
4.方便资料的统计,分析,提供改善方向.
2.2负责人:
2.2.1组长每小时及时准时地填写该报表所要求的所有数据;
2.2.2主任每两小时及时地检查组长提供所有数据是否正确;
2.2.3IE每天随机检查;
2.2.4厂长,经理及各部门人员,随机查阅;
2.2.5PIT,稽核员不定时稽核.
2.3频率:
该报表每天更新一次,包括节假日加班和平日加班.
2.4程序:
2.4.1所需资料:
2.4.1.1标准工时;
2.4.1.2生产线作业人数;
2.4.1.3生产线生产及观察得到之数据.
2.4.2步骤:
2.4.2.1提前制订每小时段的生产计划;
2.4.2.2每时段按时填写实际并计算差异和达标率,及时填写延误工时,绘制生产力趋势曲线;
2.4.2.3找出差异存在的原因,分析问题并找出相应对策;
2.4.2.4行动和追踪.
2.4.3注意事项:
2.4.3.1时间单位禁用分钟,必须以小时（H）为单位,如:
30分写应为0.5H;
2.4.3.2生产数量填写禁用小数点,必须以Pcs为单位,如1.5K应为1500;
2.4.3.3工厂内部责任之重工不可计为产出数量,不应计算生产力;
2.4.3.4绘制达成情况图表时,趋势图点应在网格线中央;
2.4.3.5无薪休假时,代码应加上”X”;
2.4.3.6属工厂责任之重工产品数量,不可计入DVR,否则会影响Tracking数据的真实性.
2.4.4表格及用法:
组长:
（1）
日期:
（3）
IE:
（2）
线别:
（4）前段□（5）后段□（6）
班别:
白班□（7）
夜班□（8）
（2）=组长姓名;
（3）=IE工程师姓名;
（4）=日期（必须在工作开始前填写好）;
（5）=生产线组别;
（5）=生产线段别”V”选位置;
（6）=生产线段别”V”选位置;
（7）=生产线班别”V”选位置;
（8）=生产线班别”V”选位置;
（9）=时间段（原则上划分为八个时间段,加班根据具体情况而定）;
（10）=品名（必须在开始工作前填好）;
（11）=当时段按照标准工时计算出每小时的计划产出数量（必须在工作开始前填好）;
计算方法:
每时段秒数/C/T秒数
（12）=当时段每小时实际产出数量;
（13）=当时段计算出计划与实际产出数量的差异,计算方法为:
实际-计划;
（14）=当时段达标率:
计算方法为:
实际÷
计划X100%;
（15）=累计计划数量:
计划数量之累计数量;
（16）=累计实际数量:
实际产出数量之累计数量;
（17）=累计差异数量:
数量之累计数量;
（18）=累计达标率:
累计实际数量÷
累计计划数量;
（19）=实际与计划产出差异的原因;
（20）=期间发现问题的延误代码;
（21）=期间延误所影响的作业员人数;
（22）=期间延误工时数;
（23）=期间延误工时总,计算方法为:
延误人数X延误工时数（即23项=22项*21项）;
（24）=对问题的解决对策或途径;
（25）=主任的签名（每二小时必须巡线一次）;
（26）=夜班计划产出数量;
（27）=夜班实际产出数量;
（28）=白班计划产出数量;
（29）=白班实际产出数量;
（30）=白,夜班总差异;
（31）=白,夜班累计达标率;
（32）=夜班延误工时;
（33）=白班延误工时;
（34）=白,夜延误工时总计;
（35）=夜班制造延误工时;
（36）=白班制这延误工时;
（37）=白,夜班制造延误工时总计;
（38）=每小时生产力趋势图点;
（39）=生产完之品名（必须是全名）;
（40）=生产时与该品名相对应的C/T;
（39）=生产时与该品名相对应的产出数量;
（41）=生产时与该品名相对应的标准工时;
（42）=生产时与该品名相对应的标准工时;
（43）=生产时与该品名相对应的产出工时;
（44）=总产出工时;
（45）=夜班人员出勤人数;
（46）=夜班人员出勤时数;
（47）=白班人员出勤人数;
（48）=白班人员出勤时数;
（49）=白,夜班总出勤时数;
（50）=夜班人员加班人数;
（51）=夜班人员加班时数;
（52）=白班人员加班人数;
（53）=白班人员加班时数;
（54）=白,夜班总加班时数;
（55）=调进人员人数;
（56）=调进人员出勤时数;
（57）=调进人员总出勤时数;
（58）=调出人员人数;
（59）=调出人员出勤时数;
（60）=调出人员总出勤时数;
（61）=请假人员人数;
（62）=请假人员请假时数;
（63）=请假人员总请假时数;
（64）=夜班无薪休假人员人数;
（65）=夜班无薪休假人员休假时数;
（66）=白班无薪休假人员人数;
（67）=白班无薪休假人员休假时数;
（68）=白,夜班无薪休假人员休假总时数;
（69）=总投入工时;
（70）=生产工时,计算方法:
总投入工时–除制造以外的延误工时;
（71）=生产力;
（72）=生产效率;
（73）=解释;
3线头白板（FrontLineBoard）
3.1目的:
线头白板旨在显示生产线当日生产状况,（如:
C/T设定;
人力安排;
生产计划等）,以便于经理,主任及相关部门人员及时了解该生产线基本情况.
3.2负责人:
3.2.1线头白板由组长负责填写,每日8:
00前完成基本填写部分,后续根据生产情况随时更改;
3.2.2经理,主任及相关部门人员随机检查;
3.2.3PIT成员每天稽核.
3.3频率:
组长负责在每日填写并根据生产状况及时Update.
3.4程序:
3.4.1每天及时更新日期及昨日生产力;
3.4.2根据生产排程及组长安排按时间段填写生产计划;
按计划如要换线须提前半小时检查治,工具是否齐全.
3.4.3根据当前生产品名及时更新标准C/T和实际C/T;
3.4.4根据当天实际安排所需人力.
3.5填写说明:
（1）=当日日期（必须在8:
00前填好）;
（2）=组长姓名（人员异动及时更改姓名）;
（3）=目标生产力（必须在8:
（4）=昨日实际生产力（必须在8:
（5）=PE工程师姓名（人员异动及时更改姓名）;
（6）=QC工程师姓名（人员异动及时更改姓名）;
（7）=时间段;
（8）=前段计划在每一时间段内生产的品名;
（9）=后段计划在每一时间段内生产的品名;
（10）=前段正在生产品名的标准C/T;
（11）=前段正在生产品名的实际C/T;
（12）=后段正在生产品名的标准C/T;
（13）=后段正在生产品名的实际C/T;
（14）=各站计划人数;
（15）=各站实际出勤人数;
（16）=差异（计划–实际）;
（17）=全组编制人数;
（18）=当日全组实际出勤人数;
（19）=差异（计划–实际）（注:
为正数表示人力富余;
反之…）;
（20）=备注（其它相关生产信息）.
4大白板（DailyResultBoard）
4.1目的:
大广告牌旨在能在第一时间段内反映工厂每一个生产单位前一天基本生产力指针,从中可抓住重点,发现问题并加以追踪,进行解决,使工厂生产趋于正常.
4.2负责人:
4.2.1组长每天7:
30须将各种数据填写在正确位置;
4.2.2厂长,经理,主任及相关部门人员须在8:
00之前利用该白板Review昨天生产力并及时了解问题解决之;
4.2.3制造助理及时将基本数据KeyinTracking;
4.2.4PIT负责每天稽核大白板填写正确性并及时了解问题解决之.
4.3频率:
4.3.1每天早上7:
30组长填写;
4.3.2每天早上8:
00厂长,经理,主任,PIT及相关部门人员检讨.
4.4填写内容:
时间:
星期xx月x日
（1）
组别
计划人数
实际人数
产出数量
出勤工时
产出工时
延误工时
生产力
效率
延误比率
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
（9）
（10）
（11）
（1）=时间:
星期,日期;
（2）=组别;
（3）=计划人数（全组编制人数）;
（4）=实际人数（当天全组直接人工出勤人数）;
（5）=产出数量（后段测试二Pass数量）;
（6）=出勤工时（当天全组直接人工出勤工时）;
（7）=产出工时（白夜班前后段产产出工时之和）;
（8）=延误工时（生产线当天所发生的全部延误）;
（9）=生产力（产出工时/投入工时）;
（10）=效率[产出工时/（投入工时-除制造以外的延误）];
（11）=延误比率（延误工时/出勤工时）.
白板上当天数据须保留至下周才可擦去.
5效率卡（SmartGoal）
5.1目的:
此表用于分时间段监控绕线作业站效率,醒目的差异显示有助激发士气,提升效率,达到监控之目的.
5.2负责人:
5.2.1组长负责制订目标;
计算效率并分析,找到提升效率的途径;
5.2.2作业员负责填写实际,差异,不良品数;
5.2.3主任,PIT负责稽核.
5.3程序:
5.3.1所需资料:
5.3.1.1标准工时.
5.3.2步骤:
5.3.2.1组长提前订定各时段及总目标;
5.3.2.2作业员每时段按时填写实际,差异及不良品数;
5.3.2.3组长及时检查并负责计算效率.
5.3.3表格用法:
（1）=组别（每周一早晨8:
00以前必须填写）;
（2）=组长姓名（每周一早晨8:
（3）=作业员姓名（每周一早晨8:
（4）=作业员工号（每周一早晨8:
（5）=上周平均效率（每周一早晨8:
（6）=品名（每天工作开始时填写）;
（7）=白班”V”选处;
（8）=夜班”V”选处;
（9）=各时间段目标产出数量（按标准工时计算）;
（10）=各时间段实际产出数量;
（11）=差异（目标–实际）;
（12）=该时间段制造的不良品数量;
（13）=时间段（加班时间段也须记入效率）;
（14）=目标产出数量总计;
（15）=实际产出数量总计;
（16）=备注（组长对作业员当天工作评价）;
（17）=效率计算;
（18）=作业员当日实际效率;
（19）=首件检查（一天二次且必须签名）;
（20）=组长check后签名;
5.4频率:
5.4.1组长每天定目标,算效率;
5.4.2作业员记录每个时段的实际,差异,不良品,
6效率汇总表（EfficiencySummary）
6.1目的:
此表旨在汇总某组所有绕线站作业员效率,了解全组及每个作业员的效率波动状况,找到问题并解决之,以达到提升效率,方便管理之目的.
6.2负责人:
6.2.1组长每天早上7:
30之前填写;
6.2.2主任,PIT每天负责稽核.（重要品名厂长,经理及相关部门人员也须关注）.
6.3程序:
6.3.1组长每天根据SmartGoal填写并汇总效率;
6.3.2组长每天须分析,抓住重点,并适当施加压力,试图解决;
6.3.3主任,PIT每天负责稽核并调查原因,帮助解决.
6.4填写内容:
（1）月份（没有更新一次）;
（2）生产线代号（如有变动须及时更新）;
（3）组长姓名（如有变动须及时更新）;
（4）绕线作业员工号;
（5）绕线作业员姓名;
（6）当天个人效率得分;
（7）当天全组效率平均;
（8）全组效率波动趋势图（每天绘制）.
7生产力趋势表（ProductivityPerformance）
7.1目的:
将生产线基本数据汇总在一张表上,为管理层提供一个比较系统的生产力趋势和生产线基本状况,为上级管理阶层发现异常问题,及时解决生产线问题提供工具.
7.2负责人:
7.2.1组长负责每天早上7:
30填写;
7.2.2经理,主任检查其正确性并帮助解决问题;
7.2.3PIT成员负责稽核.
必要时厂长也须每天注意各组生产力状况,
7.3程序:
7.3.1所需资料:
6.3.1.1工时表;
6.3.1.2生产线人数;
6.3.1.3出勤工时;
6.3.1.4产出数量;
6.3.1.5延误工时.
6.3.2步骤:
6.3.2.1组长工作日结束后,将DVR各种基本数据汇总;
6.3.2.2绘制生产力趋势图表;
6.3.2.3备注生产力高低原因及重大延误.;
6.3.3表格和用法:
（1）=组别;
（3）=主任姓名;
（4）=月份;
（5）=日期;
（6）=品名;
（7）=所有组员人数;
（8）=实际上班出勤人数;
（9）=后段测试（产出数量）;
（10）=出勤工时（含白,夜班）;
（11）=产出工时;
（12）=延误工时（含前,后段）;
（13）=生产力;
（14）=生产力效率;
（15）=延误比例;
（16）=生产力趋势点绘制区;
（17）=备注区（填写特殊状况）.
8BrownPaper
8.1目的:
8.1.1PIT系统认为任何部门运作都于各种（窗体或电子表单）构成,BrownPaper就是通过对部门各种窗体的搜集.,分类,汇总,将该部门窗体进行删除,增加,合并,以达到提高该部门运作效率之目的;
8.1.2通过召集部门会议,利用”背靠背”和”脑力激荡”的方法,搜集部门内部及本部门与其他部门之间的问题,并试图解决以达到提高该部门运作效率之目的;
8.1.3通过BrownPaper的制作可使PIT和新进人员对该部门有较为全面的认识,也可以使本部门人员对本部门运作有一个更为系统的了解.
8.2负责人:
8.2.1部门助理负责搜集资料;
8.2.2PIT负责主持制作BrownPaper并负责召集会议;
8.2.3部门主管及成员须积极参与.
8.3频率:
为保持部门的持续有效运作和活力,BrownPaper可每半年或每一年Review一次.
8.4程序:
8.4.1部门助理负责为PIT搜集本部门正在使用的各种窗体;
8.4.2PIT根据现有窗体制作CurrentSystemLayout并分析;
8.4.3PIT根据分析对窗体作适当删,增,并得到ProposeSystemLayout;
8.4.4PIT召集召开会议,用”背靠背”和”脑力激荡”的方法积极展开批评与自我批评,并详细记录问题点;
8.4.5部门主管和成员及与问题相关人员须对问题点给出对策及完成日期;
8.4.6PIT负责追踪.
8.5内容:
9每日检讨会议（DRM）
9.1目的:
对于厂内所存在的问题点提供改善机会,通过与各部门有效地沟通,并执行相关的改善措施,直到问题解决为止.
9.2负责人:
9.2.1由PIT负责召开和主持会议,并负责追踪;
9.2.2各部门负责解决属于自己的问题;
9.2.3PIT助理负责协助资料维护.
9.3频率:
每日上午9:
00-9:
30.
9.4程序:
9.4.1确定会议规则（如:
会议室,召开时间,参加人员等）.
9.4.2问题点的提出:
9.4.2.1PIT应及时根据DVR和大白板反映的信息夹发现问题,或对工厂提出改善机会;
9.4.2.2各部门主管和主任将生产线发生的问题,提出;
9.4.2.3各组长也可将问题点告诉PIT或主任,再由PIT或主任提出.
9.4.3议程:
9.4.3.1在会前将问题提出,并列于会议室大白板上;
9.4.3.2各部门Leader须提前对问题有较为具体的了解;
9.4.3.3PIT和各部门主管准时出席会议,讨论问题达成状况,并传回PIT;
9.4.3.4PIT将所有总是总结于表格中,传给各Leader回复达成状况,并传回PIT;
9.4.3.5PIT根据回复E-Mail来追踪问题点的执行状况.
9.5表格的使用:
序号
日期
线别
问题点描述
采取措施
备注
负责部门
Followup
预计完成日期
执行状况
主管追踪执行状况
PIT追踪执行状况
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