各分部分项工程施工方案及质量保证措施Word格式文档下载.docx

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5、机械挖土时要设专人指挥，有人维护施工现场和施工机械运转范围的围护标志。

6、若开挖时发生与其它管线相交叉的情况，则必须与甲方、监理、管线单位共同制定保护方案。

在方案未完成之前，必须在现场采取临时加固措施。

（四）管道基础

当沟槽开挖及槽底处理后，经有关单位验收合格后，进行管道基础的施工。

承插钢筋砼管道基础做法为：

混凝土条形基础。

沟槽验收合格后就进行模板安装，基础模板应核测准确的管道中心线和槽底高程，控制好模板顶面高程，模板不得直接立在槽底上，支点应垫上砼预制块，保证在模板承受灌筑砼的重力或侧压力时，支撑不发生移位，模板的所有接缝应紧密吻合，以防跑浆。

在管道的接口处应预留一个连接坑，其长度为0.8～1m，宽度为沟槽宽度，深度为结构层厚度。

模板经过验收合格，下垫层按规定的厚度进行平整、夯实后，才能进行砼底板的浇筑，按设计标号拌和均匀，摊铺后用振动器振实，防止形成管子漏水的通道，底板表面扫毛。

管道基础和垫层我们采用平板振动器进行夯实，使之平整、密实。

（五）管道铺设

1、施工前准备：

（1）管道的运输和堆放：

①在运输、装卸及堆放过程中应轻拿轻放，严禁抛扔或激烈碰撞；

②塑料管道应避免阳光暴晒。

如在现场堆放时，则应遮盖起来；

如在现场存放时间较长，则应放置于棚库内，以防变形和老化；

③管材堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5m，相邻两层管子的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口受集中荷载。

④塑料管运输和堆放时可以采用大管套小管的形式，但套装的管子应呈自由状态，不可过度挤撑。

（2）管道的现场检验：

管道进场后应进行验收，并向监理组报验，检查供应商的生产许可证和出厂合格证；

同时对管道应进行外观检查。

管材内外壁应平齐光滑、清洁无毛刺，没有划伤和其他缺陷，不允许内表面有龟裂、分层、针孔、杂质、气泡等。

管端头应平整，其端面垂直度、管材的壁厚偏差、弯曲度须在允许范围之内；

（3）橡胶圈的选用与保存：

①橡胶圈是由管材供应商配套提供的，其进场后，外观应无空隙、气泡、裂纹和重皮，质地紧密，无出厂证明等软件资料的材料不得使用；

②橡胶圈应保存在低于40oC的室内，不应长期受日光照射，且远离热源；

③橡胶圈不得与能溶解橡胶的物质存放在一起，更不得与以上物质接触；

④橡胶圈在保存与运输中，不应使其长期受挤压，以免变形；

⑤如管材运至现场时，橡胶圈已放入管道承口内，可不必取出保存，但应采取措施防止橡胶圈遗失。

2、管道安装

（1）管材应尽可能运至待安装管道的沟槽边附近，若施工场地条件不允许，可将管材集中堆放于甲方指定场地，再二次转运。

（2）基础验收后即可组织下管工作的进行。

标好井位及主支管轴线位置。

下管时可采用机械下管，支管则可采用人工下管。

下管子时一定要注意安全，注意质量。

所有下沟管道必须完好无损，管内外清扫干净，无泥土等杂物。

（3）承插式管道排管应从下游排向上游，管节承口应对向上游，插口对向下游。

下管前必须进行以下工作：

管节内外壁、承插口和橡胶圈应进行外观检查，有损伤或变形应进行处理或调换；

清除承口内侧和插口外部的灰尘、砂子等附着物；

塑料管在接口处应挖一个连接坑，其长度为0.8～1m，宽度为沟槽宽度，深度为0.2m；

用布将管材的连接部位擦净，同时用凡士林等涂擦承口的扩张部分；

再次清理插口部分的凹槽，将密封橡胶圈涂润滑剂，并在两手之间转动，检查涂覆完好；

把橡胶圈套入插口上的凹槽内，沿橡胶圈四周依次向外拉离凹槽并慢慢地放回凹槽，以保证胶圈在凹槽内受力均匀，没有扭曲；

在插口上按要求做好安装标记，以便在安装过程中检查连接到位。

（4）承插口管道安装时，套在插口中的胶圈应平直、无扭曲，胶圈应均匀滚动到位，放松外力回弹就位符合要求；

安装时管子吊起，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地对入承口八字内；

利用边线调整管身位置，使管子中线符合设计要求；

安装接口时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人检查胶圈滚入情况，如发现滚入不匀，应停止顶、拉，用錾子调整胶圈位置均匀后，再继续顶、拉，使胶圈达到承插口预定的位置；

安装后的密封胶圈应无脱槽，挤出等现象。

（5）管道连接时可采用以下方法：

①承插钢筋砼管可采用横跨沟槽的挖掘机推接，这时要在承口前衬垫厚木板，以防管节的端面被碰伤，然后伸展吊臂，沿着管轴线方向推动管节，直至插口到达预定的连接位置；

②可采用管道卡环（卡环与管道间应加衬垫）和紧线器（如手动葫芦）安装管接口。

（6）管材承插就位后，应复核管节的高程和中心线，应确定橡胶圈的环向位置是否在同一深度。

各项指标满足要求后，方可进行下道工序施工。

3、承插口钢筋砼管道管座及接口抹带

管子排好后，立即支撑管座模板，浇筑管座砼时，必须用插入式振捣密实，认真振捣两侧三角带，抹平管座两肩，管道接头处要特别注意振捣密实。

管座砼浇筑完毕即可进行承插口水泥砂浆接口，管口接口位置应洗刷干净，并刷水泥浆一道，先抹第一层水泥砂浆并压实，待第一层水泥砂浆初凝后，抹第二层水泥砂浆，抹平初凝后赶光压实，抹带结束后应覆盖草帘洒水养护。

抹带接口应平整，不得有裂缝、空鼓等现象。

管座允许偏差见前面管道砼平基管座允许偏差表。

（六）沟渠施工

（一）施工工艺

准备工作→混凝土垫层→沟渠砌筑→盖板预制→内沟渠抹灰→盖板安装。

（二）砌体工程

（1）浆砌砖采用铺浆法砌筑，要求平整、稳定、密实和错峰。

铺筑砂浆前，清洗砖料表面泥土并洒水湿润，使其表面充分吸水，但不残留积水。

（2）砌筑砂浆配合比经试配确定，并报监理工程师审核。

由于施工部位多，砌筑砂浆在各砌筑工作面设置350滚筒式拌和机拌制，机动翻斗车运输。

砂浆试块按规定留取。

砂浆现用现配，并根据气温变化进行适当调整，砂浆要在初凝前用完。

（3）砌体转交处和交接处同时砌筑，对不能同时砌筑的面，需留置临时间段处并砌成斜茬。

（4）砌体外露面在砌筑后12-18小时之间及时覆盖洒水养护，养护期不少于14天。

（三）安装盖板

沟渠砌筑或安装至规定高程后，应提前预制和及时安装盖板。

沟渠施工完毕后，应加强养护，混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行回填和盖板安装，如有特殊要求，由设计人员确定回填时间，并提出相应的技术保障措施。

（七）沟槽回填夯实

1、沟槽回填前，应将沟槽内的砖、石、木块等杂物清除干净,且不得有积水。

2、沟槽回填时，隐蔽工程的施工必须已验收合格。

3、沟槽回填土时，要充分利用现场原有好土，淤泥、有机土、冻土等不得作为管区回填材料，大的泥块应敲碎。

4、污水管回填前，在管道接口包土工布一层（宽300mm，从管顶包至混凝土基础），然后采用素土回填。

5、管道两侧的回填材料，应由沟槽两侧同时对称均匀分层回填，两侧高差不得超过30cm，以防止管道位移。

回填土时不得将回填材料直接抛砸在管道上。

回填其它部位时，应均匀运土入槽，不得集中推入。

6、需拌和的回填材料，应槽外拌和均匀，不得在槽内拌和。

7、必须对回填材料进行分类分层做压实度试验，前段试验合格后方可进行下道回填。

二、道路部分

1、开工前，根据设计图纸由设计单位进行设计交底，建设单位、设计单位、监理单位、施工单位对施工图纸进行会审，对会审中发现的问题应及时提出,及时解决，同时形成相关记录存档。

2、路基工程是保证路面使用寿命的重要部分，为此，在该工程开工前项目部将组织有关人员对现场进行详细的察看，特别是工程地质情况，地下管网情况，掌握情况后由技术科组织人员编制详细的施工方案，并报项目总工审核。

3、根据设计图纸及建设单位、设计单位的交桩恢复中线，测量原地面高程，清除表层，用白灰标明路基开挖线，同时加密导线控制桩和水准控制点。

4、准备路基施工用设备及材料，石灰应提前进场，充分消解2-3d后方可使用，石灰的质量等级应符合Ⅱ级要求。

5、粉煤灰中的AL2O3+SiO2含量应大于或等于70%，烧失量应小于或等于10%，湿粉煤灰的含水量不得超过35%。

6、对用于路基填筑的结构材料，实验室应提前完成相关试验，对不能直接用于路基回填的土应及时提出处理方法，报监理工程师批准。

（二）路基部分

1、本项目为大型土石方工程，工程量主要包括：

现场障碍物的拆除、土方的挖运、填方段处理、软弱路基处理以及场地的平整等。

2、现场障碍物的拆除：

主要是指拆迁后原村庄房屋墙基。

我们考虑用挖掘机拆除。

拆除的垃圾全部清运出施工范围，并将拆除后的施工场地平整至符合道路路基施工要求。

3、挖方施工：

首先清除现有道路的路基或耕植土,局部还需开挖至路床顶。

在土方开挖前根据图纸要求，测放开挖线、高程、绘制施工开挖平面图上报监理。

开挖时严格按开挖线施工，防止出现欠挖和超挖的现象。

根据现场情况及工程需要，我们考虑安排挖掘机作业，自卸汽车配合运土。

在接近零挖方处，可用挖掘机结合推土机进行作业。

4、填方段施工：

局部段为填方,该地段多为荒地及耕地，地势低洼。

荒地段常年草木繁茂；

耕地段由于其完善的灌溉排水系统，土层含水量丰富，表面土壤松散。

（1）首先采用推土机将表层耕植土清除，并清运出施工现场。

（2）在地基符合要求的情况下，方可进行回填。

路基填方来源拟采用土质较好、能满足使用要求的挖方土。

（3）在路基填筑施工过程中，必须根据设计断面，分层填筑、分层压实，压实时分层的最大松铺厚度不应超过30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于8cm，路基到顶后进行分项工程验收。

（4）路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度，压实宽度不得小于设计宽度，最后削坡。

路基采用水平分层填筑法施工。

路基土碾压时，均应在其最佳含水量±

2%以内压实。

当土的实际含水量不位于最佳含水量一定范围之内时，应均匀加水或将土摊开、晾干，使其达到要求后再进行压实。

土料运至路堤后，用推土机推平，且自中线向两边设置2%—4%的横向坡度，及时碾压。

5、路基排水

路基施工中，各施工层表面不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，做成2%～4%的排水横坡。

雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实。

路基施工应先做好排水及防渗设施，特别是在雨季施工更应加强这方面的工作。

排水沟的出口应畅通，就近排入现有的排水系统。

为了保持路基能经常处于干燥、坚固和稳定状态，必须将影响路基稳定的地下水，应予以截断、疏干，降低水位，并引导到路基范围以外。

各类排水设施的位置、断面、尺寸、坡度、标高及使用材料应符号设计使用要求。

路基施工应严格按设计要求，认真做好这一部分临时或永久性的排水沟渠，确保水流迅速排出路基以外。

临时排水系统要能顺畅地排水至附近的地面排水管渠内，并要定期检查，以确保施工的顺利进行。

（三）路床整型

在挖填方基本到位后，即可进行路床整型工作。

路床整型的原则，是将路基标高、表面平整度和路基强度控制在规范允许的误差范围之内，为保证整个工程的质量打下坚实的基础。

所以，要注意的是：

1、应有效地排除施工期间由于降水或附近地带流入地基的地面水及施工用水，疏导、堵截、隔离对路基有害的地下水。

尤其是阴雨时节，一方面要派专人对排水系统进行巡查疏浚；

另一方面，严禁车辆在已开始平整的路基上行驶。

2、高于路基设计标高的部位要将超高部位铲除，低于路基设计标高的部位要填平到位。

在进行路基填料时，若填筑的深度较浅，则不允许直接在原有路基的表面上进行加铺，以免形成“浮皮”现象。

而应将该地段挖深，以15cm为一层进行分层回填。

路基填料不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土。

凡超标土方，必须经过技术处理、经检查合格后方可使用。

3、在路床整型过程中，常常在管道沟槽回填的周围出现弹软土，针对这一情况，需采取石灰或水泥进行改良处理。

4、土质路基采用重型击实标准，应符合各单位工程具体要求。

（四）石灰土底基层

1、施工前准备工作

（1）准备下承层

石灰土底基层的下承层先经自检合格，做到表面平整、坚实，具有规定路拱，无松散软弱地点，再经监理验收，其宽度、密实度、高程等各项指标均达到要求后，再进入石灰土底基层的施工。

（2）试验

事先做好石灰土的击实试验，掌握好最大干密度和最佳含水量以便控制灰剂量和检测密实度。

2、材料

生石灰的CaO+MgO含量应大于60%，应不低于二级标准。

所用土以就地取材为原则，塑性指数7－17为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。

水要求不含油质和有机物的地面水源，地下水源、自来水均可使用。

4、具体施工方法：

（1）在验收合格的路床中线上，每15～20米设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

在两侧指示桩用红漆标出石灰土边缘的设计标高和松铺标高。

（2）清除土中杂物，将土方用推土机和平地机整平，其高度可根据放样时中桩上标记减去石灰和粉煤灰的厚度控制。

（3）如果土的含水量较高，坚持翻晒使其接近最佳含水量±

1%，如果回填土的含水量较低，则洒水闷料，细料土约闷10～12小时。

（4）运送和摊铺石灰根据石灰土底基层的厚度和预定的干密度及石灰剂量。

在摊铺整平的拌和土用石灰纵横划线找框，计算放灰。

采用人工运输、摊铺石灰。

石灰摊铺后，再采用机械摊铺煤灰。

（5）拌和采用多铧犁和旋耕机拌和。

先用旋耕机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起，再用旋转耕作机拌和三遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使拌和深度达到基层，设专人检查。

在拌和过程中，及时检验石灰土含水量，及时调整水分，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。

洒水时，水车起洒处另下端“调头”处都超过拌和段2米以上，并且洒水车不在拌和面上调头，以防局部水量过大；

旋耕犁拌和通常保持在4－6遍，拌至混合色泽一致，没有灰条、灰团和花面，土颗粒粒径小于2厘米，没有粗集料窝。

且水份合适均匀。

（6）混合料拌和均匀后，用平地机整平；

用压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在不平整。

对于局部低洼处，用齿耙将表面重新耙松，找补平整；

再用平地机整型一次，整型按照规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平，以保证接缝顺直平整；

在整个施工过程中，严禁任何车辆通过。

（7）碾压整型后混合料在最佳含水量±

1%时，进行碾压，若水份不足，适当洒水，立即用14T功率振动压路机在路基全宽内初压，后用重型压路机复压，碾压后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

一般为6～8遍，碾压过程中石灰土的表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。

严格遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中以及轮迹重履的原则。

局部不能用大压路碾压的部分采用0.5T小振动压路机压实；

夯实面积重叠1/3～1/2。

在压实过程中一出现“弹簧土”、“起皮”、“波浪”等不良现象立即采取相应的补救措施。

弹簧土：

造成原因是石灰土含水量过大，不易压实，从而进行超过正常碾压次数（6-7次）所致。

在碾压前采用简易方法“手握成团、落地开花”来判断，满足该要求基本上不会出现“弹簧土”，若出现则采用人工将该部分翻晒或挖出，换填符合含水量要求的灰土、先人工打夯，直至与四周平齐后，压路机整体继续碾压。

然后人工洒水达到含水量要求后，人工打夯到与四周平齐后用压路机继续整型碾压。

波浪：

造成原因是灰土摊铺不均匀，防范措施是摊铺厚度一定要均匀平整才碾压。

如局部出现波浪可先用齿耙耙松重新拌和或直接挖除，重新填灰土。

（五）水泥稳定碎石

1、施工工艺流程

原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生

2、下承层施工准备

复检石灰土基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。

没有松散材料和软弱地点。

清除作业面表面的浮土、松散结构和积水等，并将作业面表面洒水湿润。

开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机的宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m。

做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，

3、施工放样

在已清理成型的经监理工程师验收合格的灰土基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。

4、试验

在材料投入使用前选定料源。

碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。

宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。

不得直接使用天然级配碎石。

碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。

基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。

水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。

施工用水应洁净,不含有害物质。

水泥用量4.5%～5.0%，水灰比0.3～0.32。

施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。

混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于3.5Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0Mpa，压实度≥97%。

配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。

试验路段:

选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。

以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。

试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。

通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

5、拌和

开始拌合前，拌合场的备料应能满足3～5天的摊铺用料。

水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。

在拌和厂配WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。

每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。

同时，在充分估计施工富余强度是要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌合情况，抽检其配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要求温度变化及时调整。

拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

6、混合料运输

摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。

摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

调整好传感器臂与导向控制线的关系；

严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

摊铺机宜连续摊铺，如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。

基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、自动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

7、混合料摊铺与整形

水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。

混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。

摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。

摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。

施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。

多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。

8、混合料碾压

每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

碾压时应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完毕后用灌砂法检测压实度。

压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。

压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5～1.7km/h，以后各遍应为1.8～2.2km/h

压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，一面破坏基层结构。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上挑头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

碾压应在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。

9、横缝