挡土墙及道路施工方案1讲诉Word文件下载.docx
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材料
单位
用量
备注
草帘子
m2
1500
木方100×
100
m3
80
竹胶板
脚手板50mm
[25a
t
2.3主要施工机具一览表
机械名称
型号
规格
数量
搅拌机
1m3
砼搅拌运输车
6m3
装载机
4m3
汽车泵
60m3/h
机动翻斗车
CIA
1t
钢筋切断机
GQF40A
2.2KW
电焊机
经纬仪
J2
9
水准仪
NA20
砼振动器
11
平板振动器
12
挖土机
13
冲击夯
14
振动压路机
14t
砼板切缝机
16
振动梁
3．施工工艺和方法
3.1施工测量
3.1.1测量所使用的测量仪器必须经过验定部门检定，有检定合格证。
3.1.2测量人员施测前必须熟悉施工图纸。
了解掌握业主提供的施工坐标标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。
3.1.3采用J2型经纬仪和NA20型水准仪进行工程监测，确保施工误差符合规范要求。
3.1.4测量人员根据业主提供的测量控制资料施测本工程的测量控制网并作出书面材料，经复测合格后，报工程监理工程师验线，在收到验线合格书面通知后，方可正式使用。
3.1.5定位放线
A根据监理工程师审批后的测量控制网资料测定道路的平面控制网。
B测定道路控制桩。
C验线：
首先检查定位依据的准确性和定位的几何尺寸，再检查控制轴线间距是否正确。
3.2挡土墙施工
3.2.1挡土墙土方施工
3.2.1.1本工程挡土墙为水工挡土墙，挡土墙平面位置处在湖面与道路交汇处，挡土墙建好后常年泡在水中；
现场情况道路施工提前于挡土墙施工之前，鱼塘降水后，挖机到鱼塘底开挖挡土墙基础，采用1m3反铲挖土机挖土，开挖时要设专人负责管理。
测量人员随挖随测，保证基底的设计标高及设计几何尺寸。
3.2.1.2土方施工完毕后，应及时请业主、监理等有关人员验槽，验槽后要及时施工砼垫层，防止基底被扰动，影响承载力。
3.2.1.3土方开挖后，施工技术人员应随时检查基土情况，如果发现基土与设计不符应立即停止开挖，并及时通知业主、监理与设计部门，研究处理办法。
3.2.1.4土方回填前，对基础结构进行检查验收，并把基坑内的杂物清除干净，做好隐检，待业主、监理与设计人员验收合格后方可进行回填。
3.2.1.5回填土采用装载机装土，回填土石控制，土比石为3:
7，自卸汽车运土至挡土墙外侧，人工运土、平土到基础周围。
机械夯实，压实系数不小于0.93。
3.2.1.6基础周围边角地方采用冲击夯进行夯实，大面积回填土采用蛙式打夯机夯实，必须分层回填分层夯实，分层厚度不大于300mm。
3.2.1.7回填土分层夯实分层取样，取样数量和质量要求确保达到设计及规范要求。
3.2.2模板工程
3.2.2.1根据工程特点，为保证挡土墙外观质量，采用竹胶板配置模板。
3.2.2.2现场使用高速手提电锯进行木多层板锯板，制作误差为+0，-5mm，为防止产生毛边，锯板前先将板下垫实，锯板速度不宜过快。
并将锯口处用耐水酚醛油漆涂刷三次。
3.2.2.3锯板成型后，在板后用50×
100木方沿纵向扁放后用钉子钉牢，木方间距不大于300mm，模板平面拼缝处用不干胶带封好，接缝处用木方钉牢。
3.2.2.4木模板使用之前，先将板面均匀涂刷一层脱模剂，脱模后应及时清洁板面，严禁用坚硬物敲刮板面。
周转下来的模板水平摆放，下垫木方，边角对齐堆放在平整地面上。
3.2.2.5模板重复使用前，必须再将表面清理干净，并均匀涂刷一层脱模剂，处理不净或未刷脱模剂的模板不允许使用。
不允许在已支好的模板上刷脱模剂，防止污染钢筋。
3.2.2.6为了保证模板支设的整体稳定性，模板采用φ14螺栓与φ12钢筋焊接拉结配钢管横、竖龙骨加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按500×
500的间距交错布置。
模板外侧用ф48×
3.5mm脚手管加固支撑。
3.2.2.7模板及其支承体系在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定措施。
3.2.2.8模板及其支架拆除要保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
3.2.3砼工程
3.2.3.1本工程因工程量大，工期短，施工工作面少，施工难度大，工程地点距城区近，施工现场不设置砼搅拌站，整个工程采用商品混凝土，砼运输车把砼运至浇筑地点，再由砼汽车泵浇筑入模。
3.2.3.2（零星工程）原材料选择
水泥：
选用强度等级不小于32.5的普通硅酸盐水泥。
砂：
选用级配均匀的中粗砂，含泥量小于3%。
石子：
采用级配均匀的砾石，粒径为5~20mm，确保砼泵送的可泵性和连续性。
外加剂：
在砼拌和物中掺入高效复合泵送剂提高砼的施工性能。
3.2.3.3挡土墙砼施工时，采取连续浇筑方法，分层厚度不大于500mm，砼浇筑从一端开始平行推进。
3.2.3.4采用插入式砼振捣器，插入点间距为300mm，插入时做到快插慢拔，每一点振捣时间为20~30s，分层浇筑时，每层砼厚度应不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上层砼时，砼振捣器应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，振捣上层砼时要在下层砼初凝之前进行。
3.2.3.5砼浇筑时要振捣密实，不得漏振，同时应经常观察模板支架、钢筋和预留孔洞的情况，当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并应在已经浇筑的砼初凝前将其加固修整完好，再进行砼浇筑。
3.2.3.6砼养护
在平台砼表面洒水湿润进行养护，并覆盖一层塑料布，避免砼干缩出现裂缝，养护期不少于7天。
3.2.3.7泵送砼
3.2.3.8泵送砼前，先用水润湿整个泵管，然后输送水泥砂浆，使输送泵管处于湿润状态，再开始泵送砼，砼泵送应连续进行。
3.2.3.9操作人员在泵送砼时要注意观察砼泵的液压表和各部位的工作状态，在泵的出口处最容易发生堵塞现象，如发生堵塞泵管情况，应立即将泵机反转运行，使泵出口堵塞的砼能回流到料斗内，将回流后的砼搅拌后再继续进行泵送砼工作。
3.2.4.10泵送砼结束后，要及时进行泵管清理。
3.2.4.11砼试块制作及质量检验
砼试块制作在搅拌站及浇筑地点随机取样，每组分别做3块试块，每作业班与每100m3砼不少于一组；
每次搅拌同种标号砼时，不在第一罐砼中取样。
试块做好标识并进行同条件养护，按龄期送试验室做抗压强度试验。
3.3道路施工
3.3.1、路基施工
（1）根据测量数据先将路基不平处及返浆、松软部位进行挖除或填补处理，要求填级配碎（砾）石进行压实处理，细料含量20%~30%为宜。
3.3.1.2路基压实处理要求路槽底面以下深度0.8m范围内压实度>
98%，0.8m以下压实度>
95%。
3.3.1.3路基完成后要注意加强保护，如有损坏，及时用相同材料修补压实。
3.3.2路面基层施工
3.3.2.1道路路基压实后，选用当地强度较好的块石作片石路基，高度不低于300mm厚，再用天然砂砾石料作为片石相缝基层，强度不低于3级，最大粒径不大于100mm。
施工时应分两层压实。
3.3.2.2级配碎石基层石料强度不低于3级，细长及扁平颗粒含量不宜超过20％，石料粒径不大于50mm。
3.3.2.3级配碎石的混合料必须拌和均匀，没有粗细离析现象，并且在最佳含水率时进行碾压，施工过程测量人员跟踪检查，发现问题及时找平处理。
3.3.3水稳层施工
（1）取所定材料中代表性材料样品按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）进行原材料试验：
水泥的强度等级测定，初终凝时间。
碎石的颗粒分析，压碎值试验，泥土杂物含量测定，有机质含量（必要时做），硫酸盐含量（必要时做）。
（2）在中心拌和上安装水泥罐，并将部分水泥放入灰罐备用。
（3）将合格的碎石材料堆存在拌和站场地上存放备用。
3.3.3.1、混合料组成设计
（1）建立中心试验室，在试验室内制备同一种级配碎石，五种不同水泥剂量（3%、4%、5%、6%、7%）的混合料。
（2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）按规定的压实度（一般为98%）分别计算不同水泥剂量的试件数量。
（5）试件在规定的温度下保温养生6天，浸水6小时后，进行侧限抗压强度试验。
（6）计算试验结果的平均值和偏差系数。
（7）水泥稳定碎石7天浸水抗压强度应符合设计规定。
（8）根据强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度应符合公式的要求。
（9）实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%-1%。
采用集中厂拌法施工时，可增加0.5%。
3.3.3.2、测量准备工作：
（1）在基层边缘以外30cm处，直线段隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径15~25mm,长600mm铁桩一端制成尖状。
（2）测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（直径12~15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。
（3）在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。
基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10~30cm。
（4）基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。
施工中做好基准点、线的看护工作。
3.3.3.3、现场准备工作：
（1）做好底基层的验收工作。
当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。
（2）路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。
不合格及时修理。
在施工该基层前结底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。
（3）在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。
3.3.3.4、工艺流程
底基层验收与清理
水
泥
级配碎石
施工放样
培路肩材料
拌合机和混合料
摊铺机就位
混合料质量检验
储料罐
运输
水泥稳定级配碎石摊铺
检查与修整
碾压
压实度高程平整度检测
养生
3.3.3.5、施工要点
（1）混合料的拌和
1）在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用连续式拌和机。
2）在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。
根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。
3）碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。
每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。
4）集中拌和掌握以下三个要点；
A、配料要准确
B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。
C、拌合要均匀。
5）要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。
6）拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。
（2）混合料的运输
1）采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。
运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。
2）自缷汽车的车厢要保持干净，第天收工后要进行冲洗或清扫。
3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。
以防止运输途中水分蒸发。
（3）摊铺
1）水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。
检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。
试验段满足技术规程要求后并入工程之内。
如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。
2）采用一台摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。
3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。
4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。
铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。
摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。
5）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。
6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。
用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。
7）在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。
但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。
（4）压实
1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。
开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。
直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。
2）用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。
碾压速度2.0~2.5km/h。
碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。
3）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。
4）在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。
以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
（5）接茬
1）水泥稳定级配碎石基层的施工是利用一台摊铺机按基层全宽度整幅式摊铺均为不留纵缝的做法。
2）用摊铺机摊铺混合料时，是间不宜中断，如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。
此时摊铺应驶离混合料的末端。
3）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料平且符合设计高程。
4）方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m，其高度稍高出方木。
5）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。
6）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。
7）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。
（6）养生与交通控制、
1）水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。
洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。
2）养生期不宜少于7天。
3）对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。
4）养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，（沥青用量按设计要求）。
一般按0.8～1.0kg/m2选用，如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3～8mm的小碎石做下封层。
并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。
3.3.3.6、质量标准
（1）基本要求
1）级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。
2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。
3）摊铺时要注意消除粗细集料离析现象。
4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。
5）经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。
（2）实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
压实度（%）
98
每200米每车道2处，灌砂法测定
平整度（mm）
每200米测2处*10尺，用3米直尺检测
纵断高程（mm）
+5，-10
每200米测4断面，用水准仪测量
宽度（mm）
不小于设计值
每200米测4处，用尺量
厚度（mm）
-8
每200米每车道1点
横坡（%）
±
0.3
每200米测4断面，用水准仪检测
强度（MPa）
符合设计要求
按公路工程质量检验评定标准规定检查
（3）外观鉴定
1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。
2）施工接茬平整、稳定。
3.4、沥青路面施工
3.4.1施工准备工作：
（1）技术准备：
组织全体人员学习沥青混凝土路面施工技术指导意见，进行岗位技术培训，建立健全了管理组织网络和质量保证体系。
为沥青混凝土路面摊铺做好充分的准备。
后场摊铺时必须有项目部技术人员及监理工程师在场，控制各使用材料及配比。
（2）机械准备：
对所有施工机械进行全面的清洁、保养、调试、检查和维修。
并配齐了生产施工过程中部分机械的易损备件，保证各类机械运转处于良好状态。
（3）材料准备：
摊铺前7天对沥青混凝土供应单位现场备料数量进行现场核实确认，原材料的采用需经项目部自检及监理组抽检合格后方可使用，把好材料的源头关。
（4）运输车辆：
我部已落实运输车辆10辆，车辆外观整齐，性能良好，车厢清洁。
同时制定十不准以加强驾驶人员的督导，按正确的操作程序进行装料、运输、卸料，为提高摊铺质量创造良好条件。
（5）现场准备
①在铺筑下面层的粗粒式沥青混凝土以前应清洁沥青混凝土基层表面，浇洒下封层后再施工。
对于沥青面层各层如果施工时间间隔较长，下层受到污染，摊铺上一层前应清洁表面后浇洒粘层油后再铺筑。
②确保做好路面原地面测量，宽度放样，架设好钢丝绳。
摊铺点的松铺系数按试铺段确定的数值进行控制。
3.4.2作业段划分：
本工程现阶段根据设计图及现场情况采用分段分层铺筑，将划分为6个段落如下：
（1）AK0+000-AK0+082.67段
（2）BK0+000-BK0+466.179段
（3）CK0+000-CK0+022.5段
（4）DK0+000-DK0+187.28段
（5）EK0+000-EK0+128.73段
（6）FK0+000-FK0+111.43段
3.4.2试验段落
正式开工之前，应进行试铺，主要确定以下内容：
（1）、验证用于施工的集料配合比；
（2）、调试拌和时间，保证混合料的均匀性；
（3）、确定铺筑的合适厚度和松铺系数；
（4）、确定每一作业段的合适长度；
3.4.3主要施工工艺：
3.4.3.1混合料的拌和
（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。
（2）按目标配合比设计，生产配合比设计，生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺后，进行大批生产。
（3）每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
（4）沥青材料采用导热油加热，加热温度在155～165℃范围内，矿料加热温度为160～175℃，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145～165℃，不准有花白料、超温料，混合料超过195℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140～155℃。
沥青混合料的施工温度（℃）
沥青加热温度：
155～165
矿料温度：
160～175
混合料出厂温度：
正常范围145～165超过195废弃
混合料运输到现场：
温度不低于140-155
摊铺温度：
不低于135～150
碾压温度：
不低于130～145
碾压终了温度：
不低于70～80
开放交通的路表面温度：
不高于50
（5）热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
（6）沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s（其中干拌时间不得小于5s）。
（7）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
（8）出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
（9）拌和沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
3.4.3.2混合料的运输
（1）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
尽量缩小贮料仓下落的落距。
（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。
（3）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。
（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
（5）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，否则，多余的混合料不得用于本工程。
3.4.3.3混合料的摊铺
（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。
（2）正常施工，摊铺温度不低于135～150℃。
摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
（3）摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。
摊铺室内料要饱料，送料应均匀。
（4）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
（5）对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
（6）在雨天或表面存有积水、施工气温低于5℃时，都不得摊铺混料。
（7）混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面层采用浮动基准
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