安全系统工程课程设计DOCWord文档格式.docx
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度
16
3.3
8.4（实验区内4.0度）
工作面长度
130
推进长度
830
728
779
普氏样硬度数系数
0.5
0.3
可采储量
万吨
174
开采时间
97.10.1
结束时间
98.12.12
煤层埋藏深度
250
2.1粉尘浓度控制方案综述
矿山综合防尘是指采用各种技术手段减少矿山粉尘的产生量、降低空气中的粉尘浓度，以防止粉尘对人体、矿山等产生危害的措施。
大体上将综合防尘技术措施分为通风除尘、湿式作业、密闭抽尘、净化风流、个体防护及一些特殊的除、降尘措施。
一、通风除尘通风除尘是指通过风流的流动将井下作业点的悬浮矿尘带出，降低作业场所的矿尘浓度，因此搞好矿井通风工作能有效地稀释和及时地排出矿尘。
二、湿式作业湿式作业是利用水或其它液体，使之与尘粒相接触而捕集粉尘的方法，它是矿井综合防尘的主要技术措施之一，具有所需设备简单、使用方便、费用较低和除尘效果较好等优点。
缺点是增加了工作场所的湿度，恶化了工作环境，能影响煤矿产品的质量，我国煤矿较成熟的经验是采取以湿式凿岩为主，配合喷雾洒水、水封爆破和水炮泥以及煤层注水等防尘技术措施。
三、净化风流净化风流是使井巷中含尘的空气通过一定的设施或设备，将矿尘捕获的技术措施。
目前使用较多的是水幕和湿式除尘装置。
四、个体防护个体防护是指通过佩戴各种防护面具以减少吸入人体粉尘的一项补救措施。
个体防护的用具主要有防尘口罩、防尘风罩、防尘帽、防尘呼吸器等，其目的是使佩戴者呼吸净化后的清洁空气而不影响正常工作。
2.2粉尘的理化特性测定
粉尘的理化性质是指粉尘本身固有的各种物理、化学性质。
粉尘具有的与防尘技术关系密切的特性有：
密度、粒径、分散度、接触角、安息角、湿润性、粘附性、爆炸性、荷（带）电性、比电阻、凝并等。
运用全自动界面张力仪，测定粉尘表面及界面张力值，并进行分析。
原理：
铂金环浸入液体一定位置；
被测液体玻璃器皿下降，铂金环与被测液体之间的膜被拉长，使铂金环受到一个向下的力，膜逐渐拉长，张力值逐渐增大，最大值就是液体的实测张力值P；
通过传感器及电路处理自动显示出张力值P；
张力值P再乘以该液体的校正因子F（取决于实测张力值P，液体密度，铂金丝的半径及铂金环的半径），即是液体的实际张力值V,即V＝P×
F。
步骤：
仪器调水平；
检查磁芯自由下垂、扭力丝张紧、杠秆臂水平；
打开电源稳定15分钟；
对于测表面张力，把25度的试样倒入玻璃杯中20～25㎜高，使铂金环深入5～7㎜处；
使被测液体下降最终测出最大值就是液体的实测表面张力值P；
计算出实际的张力值V=P×
F；
在该仪器中
rRdDCPF679.1）（01452.004534.07250.02）
运用接触角测定仪，测定出各种粉尘对固体的接触角，并进行计算与分析。
仪器的结构由三部分组成：
1.显微镜及照明照相系统；
2.仪器本体；
3.电控箱。
仪器的工作原理：
测量方式：
液滴法、转落法、插入法等。
液滴法:
１.第一步先转动目镜中的两条十字线与液滴两侧相切；
２.第二步使目镜的圆心与液滴的顶点A重合；
３.转动目镜的十字线，使其中一条线通过液滴和试样接点Ｂ，此线和试样平面夹角为θ/2。
步骤：
1.试验准备：
1）仪器及试样工作台找水平；
2）固体试样置于工作台上，用弹簧片压紧；
3）液体调整器抽取液体后装在支架上，旋转测微头在针头形成液滴；
4）上下移工作台使液滴留在试样上；
5）水平移工作台使液滴在目镜中心；
6）按工作原理的方法读取接触角θ。
2.试验测定：
显微镜的目镜视场中有固定分化板及可转动的十字分化板。
固定分化板用来读液滴的直径和高度，可转动的十字分化板用来测接触角；
2.取液滴圆弧的顶点A和B做连线，此线和试样平面的夹角为θ/2；
1）先转动目镜中的两条十字线与液滴两侧相切；
2）工作台上移，使目镜中的圆心与液滴的顶点A重合；
3）转动目镜的十字线，使其中一条线通过液滴和试样节点B，此线和试样平面的夹角为θ/2。
三、煤体注水设计，钻孔开口位置、倾角、长度、间距、封孔方法、超前距离、注水时间等.
煤层注水就是通过煤层中的钻孔将水压入尚未采落的煤体中，使水均匀地分布在煤体的无数细微裂隙和孔隙内达到预先湿润的目的，从而减少开采过程的煤尘生成量。
这是回采工作面积极有效的防尘措施，降尘率一般在60％～90％。
按照注水钻孔的形式，可分为长孔、短孔和深孔三种。
长孔一般平行于走向长壁工作面，由风巷或机巷沿煤层打俯斜或仰斜孔，孔深一般是工作面斜长的1／3～2／3，钻孔走向间距在10～20m。
短孔和深孔都垂直于工作面布置。
短孔孔深2m左右，注一次水可供采一个循环。
深孔孔深10m左右，注一次水可采一周。
3.1注水方法
在这里，可以采用短孔煤壁注水方式，注水孔沿回采工作面煤壁布置，钻孔垂直于煤壁，等到全部工序在准备班完成，两个循环注一次。
3.2注水参数
注水参数是指钻孔直径:
d=42mm（等于炮眼直径，采用煤电钻打眼），钻孔长度是L=2.5m，注水压力和注水速度分别是1.0～1.5Mpa和1.0～1.5m3/h，钻孔间距:
B=3m。
在注水时间上，我们可以选取0.2h左右，这是在注水速度在1.5m3/h情况下。
3.3注水设备
该矿的采煤工作面我们可选用XRB40/200型乳化液泵和X4RX乳化液箱，公称流量40L/min，公称压力20MP，注水时采用减压阀，压力1.0～1.5MP，每次注4～5孔。
具体设备有，中压钢丝编织胶管30m，钢制三通20个，注水表DC-2/160标准的2个，水箱利用乳化液箱，容积1OOOL，或自制钢水箱，容积1.0m3大小2个等。
3.4注意事项
1、煤层注水的难易程度，以煤层的渗透系数、煤的空隙率、承压状态、坚固性系数等衡量，可分为易注水煤层，较易注水煤层，难注水煤层三类。
2、钻孔的实际深度，由于煤层的赋存结构变化，倾向的稳定性，钻孔机械性能，施工技术水平等受到制约。
3、注水的压力变化，注水时间，实际注水量等。
4、封孔的质量等。
根据国内外煤层注水经验，煤层注水效果好的话，降尘效果最为显著，降尘率达75-85%,所以，《煤矿安全规程》第154条[二]，明确规定:
“采煤工作面应采取煤层注水防尘措施”。
在日常生产中，为切实达到降尘的目的，必须抓好煤层注水工作，做到采煤工作面“逢采必注，先注后采”。
对粉尘预防为主，后期治理为辅。
3.5结论分析
我们通过对该煤矿采煤煤层注水防尘技术的分析，知道注水防尘一方面可提高采煤层面的回采率，工效及产量，降低采煤工人的劳动强度。
另一方面可有效地降低煤矿井下采煤工作面的灾害事故，改善环境，提高工效，促进安全生产。
经过理论联系实际，具体得出以下结论。
1、煤层注水的钻孔布置和注水参数的合理确定，是影响煤层注水的关键因素；
2、煤层注水可使下风流10m处降尘率达80%；
3、有效地改善了煤体应力集中及支承压力和上覆岩层对煤体的影响，减少或防止了冲击地压的危害。
四、喷雾方案设计：
喷雾降尘是用水湿润沉积于煤堆、岩堆、巷道周壁、支架等处的矿尘。
当矿尘被水湿润后，尘粒间会互相附着凝集成较大的颗粒，附着性增强，矿尘就不易飞起。
在炮采炮掘工作面放炮前后洒水，不仅有降尘作用，而且还能消除炮烟、缩短通风时间。
煤矿井下洒水，可采用人工洒水或喷雾器洒水。
对于生产强度高、产尘量大的设备和地点，还可设自
喷雾洒水是用水捕捉悬浮于空气中矿尘的技术措施。
喷雾洒水的工作机理是：
将压力水通过喷雾器（又称喷嘴），在旋转或（及）冲击的作用下，使水流雾化成细微的水滴喷射于空气中；
在雾体作用范围内，高速流动的水滴与浮尘碰撞接触后，尘粒被湿润，在重力作用下下沉；
高速流动的雾体将其周围的含尘空气吸引到雾体内湿润下沉；
将已沉落的尘粒湿润粘结，使之不易飞扬。
影响喷雾洒水捕尘效率的主要因素包括雾体的分散度、水滴与尘粒的相对速度、水压、单位体积空气的耗水量、粉尘的密度、空气含尘浓度和粉尘的湿润性等。
主要包括采掘机械的内、外喷雾洒水和井巷定点喷雾洒水。
掘进机喷雾分内外两种。
外喷雾多用于捕集空气中悬浮的矿尘，内喷雾则通过掘进机切割机构上的喷嘴向割落的煤岩处直接喷雾，在矿尘生成的瞬间将其抑制。
掘进机的外喷雾采用高压喷雾时，高压喷嘴安装在掘进机截割臂上，启动高压泵的远程控制按钮和喷雾开关均安装在掘进机司机操纵台上。
掘进机截割时，开动喷雾装置；
掘进机停止工作时，关闭喷雾装置。
在井下采掘工作面的采煤机、掘进机截割部、放顶煤工作面放煤口、液压支架产尘源、破碎机等处以及运输系统中的煤仓、溜煤眼、翻车机、装车机、胶带翰送机、刮板输送机、转载机等的转载点上均应设置喷雾防尘装置。
采掘工作面的外喷雾应采用由离压喷嘴构成的高压喷雾装置。
非标准喷雾装置设计时应根据下列原则确定喷嘴的型号和数量：
1能形成对尘源及粉尘扩散区的良好覆盖。
尘源覆盖面积，当缺乏资料时可取下列参考数值：
1）移架喷雾12～16m2
2）放顶煤喷雾24～36m2
3）溜煤眼4～8m2
4）转载点4～8m2
2喷雾强度可取2～3L/（min·
m2）。
3喷嘴位置不妨碍其他设备运行和操作。
喷雾喷嘴可固定安设，必要时也可采用能调整喷嘴方位的方式，但均必须采用刚性结构作为固定喷嘴的构架，工作时必须稳定。
在下列地点应设置风流净化水幕：
1采煤工作面进回风顺槽靠近上下出口30m内；
2掘进工作面距迎头50m内；
3装煤点下风方向15～25m处；
4胶带输送机巷道、刮板输送机顺槽及巷道；
5采区回风巷及承担运煤的进风巷；
6回风大巷、承担运煤的进风大巷及斜井。
水幕喷嘴的位置及喷射方向应满足下列规定：
1喷射方向宜逆风向；
2在有效射程内应使巷道整个断面被水雾充满；
3在2/3有效射程内不同喷嘴喷出的密实雾锥不发生交叉；
4喷嘴及管道的位置均不10/1710五、采煤机截割参数设计，截深、牵引速度
由题意可知，本工作面的开采方法为倾斜长臂采煤法，其工作面是水平的，回采巷道是沿煤层倾向开掘的巷道。
一般情况下，在运输大巷以上的煤层仰斜开采，在运输大巷以下的煤层俯斜开采。
根据已知条件，决定本工作面使用MG200/500系列电牵引采煤机，根据煤层厚度的不同分几次开采。
其基本参数如下表所示：
得妨碍运输。
6.3.6工作面水幕应做到移动灵活方便。
截割高度（m）,煤层倾角（°
）:
2.0~3.5,≤18
总功率（kW）:
498.5
截割功率（kW）:
2×
200
牵引功率（kW）:
40
泵站功率（kW）:
18.5
电压等级（V）:
1140
最大截割高度（mm）:
3320,3420,3520
下切深度（mm）:
308,408,508
滚筒直径（mm）:
1600,1800,2000
滚筒转速（r/min）:
42.86,37.64,32.87
截深（mm）:
630,800
摇臂长度（mm）:
1982
机面高度（mm）:
~1420
摇臂摆动中心距（mm）:
7020
调速方式:
交流变频调速
牵引方式:
齿轮销轨式
牵引力（kN）:
698~412，535/320
牵引速度（m/min）:
0~6/10，0~7.9/13.12
重量（t）:
42
配套工作面输送机:
SGZ730，SGZ764，SGZ830
5.1确定滚筒直径HD
式中：
α——螺旋滚筒装煤效率，对于大直径滚筒，α=0.56～0.59；
Hmax——采高，计算时取最大采高，此处取Hmax=3.5m。
则D=0.56×
3.5=1.96m
计算结果要按照滚筒系列化标准进行圆整后，最后确定滚筒直径。
根据上述计算参数，并结合采煤机系列化标准，初步确定采煤机滚筒直径为1.80m，即1800mm。
5.2确定滚筒截深
截深是指采煤机一次循环的推进量，选择滚筒的截深要与现有的滚筒系列和选定支架等设备配套。
为有效地利用煤层的压张效应，现代采煤机的截深都小于1m。
截深过小，采煤机生产率受到影响，但加大截深，会使支架的步距加大，顶梁长度和千斤顶行程也要加大；
同时也使采煤机电机功率及运输机的输送能力加大。
为了顶板管理和劳动组织的方便，截深应略小于液压支架推移千斤顶的行程，这样便于调整支架。
因此，要综合权衡利弊，选用合理截深。
本系列的采煤机的截深有：
630mm，800mm两种。
根据本工作面生产能力，初步确定采煤机截深为0.8m。
5.3确定滚筒转速
类似滚筒直径一样，现代滚筒采煤机的每种型号都有几种滚筒转速供选择。
采煤机滚筒转速的选择要兼顾截煤及装煤两种工艺，以适应不同的煤质情况，目前大部分厂家的采煤机基本都已匹配好的。
滚筒转速的取值：
直径为1.8～2.0m的滚筒转速n=30～40r/min。
大直径滚筒选用低档转速。
为防止碎煤抛过筒缘循环的转速，一般认为滚筒转速为30～50r/min较适宜，目前滚筒转速有降低的趋势。
根据上述所确定的采煤机滚筒直径为1.8m，设计推荐滚筒转速为30r/min较合适。
目前常用的截割速度=3～5m/s，最好在4m/s左右。
过高将使煤尘增多，大大降低截齿的寿命。
60000nDVj
D——选定的滚筒直径，1800mm；
n——选定的滚筒转速，30r/min。
则smVj/83.26000030180014.3
根据上述验算结果，截割速度为2.83m/s符合要求。
5.4采煤机允许的最大牵引速度
牵引速度是采煤机的一个重要参数，牵引速度直接决定了机器的生产能力。
装机容量、移架速度、输送机生产能力等因素又限制了牵引速度的增长；
从另一方面讲，牵引速度加大后，切屑厚度过大将导致齿座挤压煤体，造成截割阻力的急剧上升。
随着装机容量的加大，采煤机牵引速度已达8～13m/min，国外有的采煤机牵引速度高达15～20m/min。
采煤机最大牵引速度用下式计算：
1000）7.0（'
maxmnlVq
——牵引速度，m/min；
'
maxqV
n——滚筒转速，r/min；
m——每条截线上的齿数，一般取1～3；
l——滚筒的齿长若未知，可近似取刀型截齿=65～100mm；
镐型截齿=60～80mm。
则：
min/8.31000）330607.0（'
maxmVq
六、个体防护措施，个体防护措施内容和技术要求
6.1个体防护措施
个体防护是指通过佩戴各种防护面具以减少吸入人体粉尘的一项补救措施。
个体防护的用具主要有防尘口罩、防尘风罩、防尘帽、防尘呼吸器等，其目的是使佩戴者能呼吸净
矿井要求所有接触粉尘作业人员必须佩戴防尘口罩，对防尘口罩的基本要求是：
阻尘率高，呼吸阻力和有害空间小，佩戴舒适，不妨碍视野，普通纱布口罩阻尘率低，呼吸阻力大，潮湿后有不舒适的感觉，应避免使用。
防尘安全帽防治效果较好，它可以截留99%以上的粉尘。
此外压风呼吸器是一种隔绝式的新型个人和集体呼吸的防护装置。
它利用的矿井压缩空气，在经离心力作用脱去油雾和活性炭吸附过滤等净化过程后，经减压阀同时向多人均衡配气以供呼吸。
个体防护不可以也不能完全代替其他防尘技术措施。
鉴于目前绝大部分矿井尚未达到国家规定的卫生标准的情况，采取一定的个体防护措施是必要的。
6.2个体防护措施技术要求
个体防护是指通过佩戴各种防护面具以减少吸入人体矿尘的最后一道措施。
因为井下各生产环节虽然采取了一系列防尘措施，但仍会有少量微细矿尘悬浮于空气中，甚至个别地点不能达到卫生标准，因此个体防护是防止矿尘对人体伤害的最后一道关卡。
矿井各掘进、回采、运输、转载点及回风巷必须安设洒水装置，固定牢固、灵敏可靠、使用正常、防止煤尘出去。
同时风速又不宜太高，以免粉尘二次扬起。
（1）矿井必须建立各级领导综合防尘齐抓共管责任制。
（2）按照《矿井综合防尘制度》严格要求，进一步完善矿井防尘系统，矿井主要运输巷道、采区回风巷道、皮带斜井、皮带运输平巷、采区上下山、回采工作面上下巷、掘进巷道、溜煤眼及转载点等处，均要设置防尘管路，皮带运输巷必须间隔50m设一个三通，井下所有的转载点、装载点、卸载点，必须有完善的喷雾装置，采区进回风道、主要进风大巷、进风井、回采工作面上下巷、掘进头必须有净化风流水幕，各区队应配合通风队维护使用好这些防尘设施，做到灵敏可靠，并对所辖巷道安周期冲尘。
（3）工作面回采前必须进行煤体注水（煤体自然水份大于4%，经集团公司批准的可以不注），生产科制定严格的验收考核制度，确保煤体注水工作的质量和效果，煤体注水后煤的水份含量应至少增加1个百分点。
（4）采掘工作面必须实行湿式打眼，使用水炮泥，爆破前后20m范围内洒水灭尘。
在距工作面30～50m以内必须设置第一道净化水幕，第二道水幕距回风口不得超过50m，水幕要挂牌管理。
（5）所有煤仓、溜煤眼要存放一定量的煤，不得放空
（6）锚喷作业必须采用潮料喷浆机或甩浆机、喷浆吸尘器、气流拌料机等措施降尘。
（7）区队要每周对所负责的巷道进行冲尘、清扫，以防煤尘堆积，并定期撒布岩粉，并每年对大巷进行一次刷白。
（8）矿井所有接触粉尘作业人员必须配戴防尘口罩，并且定期更换。
（9）粉尘监测，作业场所的总粉尘，井下每月测定2次；
总粉尘的分散度，每6个月测定1次；
呼吸性粉尘、班个体呼吸性粉尘监测，采掘工作面每3个月测定1次，其他工作面或作业场所每6个月测定1次；
定点呼吸性粉尘监测每月测定1次；
粉尘中游离SiO2含量，每6个月测定1次，在变更工作面时也必须测定1次。
（10）矿井的两翼、相邻的采区、相邻的煤层和相邻的采煤工作面间，煤层掘进巷道同与其相连的巷道间，煤仓同与其相连通的巷道间，采用独立通风并有煤层爆炸危险的其他地点同与其连通的巷道内，必须用水棚或岩粉棚隔开，用水量按巷道断面计算，不小于400L/㎡。
采煤工作面，煤及半煤岩巷掘进工作面必须安设辅助隔爆水棚，用水量按巷道断面计算，不小于200L/㎡。
。
（11）矿井每年应制定综合防尘措施，预防和隔绝煤尘爆炸措施及管理制度，并组织实施。
矿井应每周至少检查1次，煤仓隔爆设施的安装地点、数量、岩粉量及安装质量是否符合要求。
七、通风排尘设计，最佳排尘风速设计，防止粉尘的管理措施
7.1通风排尘设计
矿井通风排尘是指稀释与排出矿井空气中的粉尘的一种除尘方法。
矿内各个产尘点在采取了其他防尘措施后，仍会有一定量的粉尘进人矿井空气中，其中绝大部分是小于10微米则的微细粉尘，如果不及时通风稀释与排出，将由于粉尘的不断积聚而造成矿内空气的严重污染，危害矿工的身心健康。
矿井通风排尘是矿井综合防尘的重要一环。
混合式通风方式的新鲜风流系经巷道到达工作面,工作面的含尘空气用抽出式风机经风筒送至除尘器净化,同时为保证工作面的良好通风起见,压入式风机作辅助通风用,以加强对工作面的“清扫”炮烟和粉尘作用。
根据掘进面的生产作业条件,主要作了两种方式的试验,一种是前抽后压通风方式（图a）,即抽出式风筒口靠近工作面,它适用于机掘工作面,风筒口距工作面越近效果越好;
另一种是前压后抽通风方式（图b）,即压入式风筒口靠近工作面,它适用于炮掘工作面,特别是锚喷支护巷道,喷浆机可设在风筒的重叠段内,使作业产生的粉尘直接进入风筒吸风口。
但以上两种方式,在任何情况下压入风机的风量都不得大于抽出风机的风量,以免产生循环风。
前抽后压与前压后抽混合式通风方式
TC-1型掘进通风除尘器
7.2最佳排尘风速设计
排尘风速逐渐增大，能使较大的尘粒悬浮并将其带走，同时增强了稀释作用。
在连续产尘时，粉尘浓度随着风速的增加而降低，说明增加风量，稀释作用是主要的。
当风速增加到一定数值时，粉尘浓度可降低到一个最低值。
风速再增大时，粉尘浓度将随之再次增大，说明已沉陷的粉尘被再次吹扬，此时风流造成的吹扬起着主导作用，而稀释作用处于次要地位。
一般将能使粉尘达到最低浓度的风速，称作最优徘尘风速。
最优诽尘风速在一般干燥巷适中为1．2m/s～2m/5，它也受到一些因素的影响，如工作区有扰动，促使粉尘飞扬，则最优排尘风速值要降低。
在潮湿巷道，粉尘不易被吹扬起来，在较高的风速范围（5m/s～6m/s以下），稀释作用为主，粉尘浓度随风速的增加而下降。
7.3防止粉尘的管理措施
（1）建立健全综合防尘管理机构配备粉尘检测人员以及测尘仪器并按照规定的地点和监测周期开展粉尘日常监测。
煤矿作业场所粉尘接触浓度管理限值判定标准、粉尘监测采样点的选择和布置要求、粉尘监测人员及设备配备、粉尘监测周期。
（详见下表）：
煤矿作业场所粉尘接触浓度管理限制判定标准表：
粉尘监测人员及监测仪器配备表
粉尘检测周期表：
2）煤矿必须配备足够数量的防尘设备、设施。
（3）把污染源尽量布置在主导风向的下风向，以减少污染。
（4）采掘环境，采取有效的防尘措施，对工作面进行洒水除尘。
（5）对行驶车辆限速在15公里/时以下，减少扬尘。
（6）采取自然通风以及植树种草等办法达到减少粉尘污染的目的。
（7）排土场达到最终位置的坡面及平台，加强种草或植树造林防风防尘。
（8）采取个体防护措施，如防尘口罩、定期疗养等。
（9）加强各种机械设备操作室的密封，防止粉尘对操作人员的危害。
（10）钻孔作业时，应采取湿式钻孔；
破碎作业时应采取密闭、通风、除尘措施；
应加强对钻机、汽车灯司机操作室的防护；
电铲装车前应对煤（岩）洒水；
卸煤时应设喷雾装置；
运输路面应经常洒水加强维护，保持路面平整。
参考文献
[1]陈卫红
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