箱涵三级技术交底Word文档下载推荐.docx
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里程
涵洞形式（内径宽×
高）
涵长（m）
角度
（º
）
1
K1+
4×
3m
右偏20
2
K2+230
左偏10
3
K3+724
4
K4+109
垫层采用C20混凝土，其余部位均采用C30混凝土，钢筋保护层厚度均为50mm。
涵洞基底承载力不小于110KPa,箱涵两侧与现况沟渠顺接。
在箱涵全长范围内，道路中心线处设置1道变形缝，在两侧每隔10m左右设置一道变形缝（变形缝为2cm宽），箱涵纵向不设坡度。
边沟及护砌采用水泥砂浆砌浆砌片石。
2、施工准备
2.1测量放样，测量班首先放出箱涵基础的控制桩，符合无误后，报请测量监理工程师检验，检验合格后方能进入下道工序，同时注意保护控制桩位。
对湿喷桩处理的复合地基进行试验检测，确保满足地基承载力要求。
现场道路平整、水、电线路开通，安全可靠。
参加施工的作业人员经技术技能培训、安全教育培训方可上场作业。
各种机械调试完毕，并保证处于良好的工作状态。
本项工程所需各类材料准备齐全，并按照施工规范要求，对用于该工程的原材料进行抽样检测，确保工程质量。
3、施工工艺流程
测量放样→基坑开挖→铺碎石换填→浇砼垫层→绑扎箱底钢筋→底板立模→浇箱底砼→箱身内模支立→绑扎箱身、翼墙钢筋→立侧模、搭支架→绑扎顶板钢筋→浇筑箱身、翼墙砼→养生→拆除支架、模板→土方回填→锥坡施工→拆除围堰。
4、施工控制
测量放线
根据设计图纸，采用全站仪，用坐标法对涵洞进行总体定位，放出涵洞轴线、线路中心线、涵洞基础边线，以及基坑开挖线。
根据原地面高程与涵通基础设计标高确定基坑开挖深度及基坑开挖边线，开挖边线比设计宽度宽出80cm，同时用白石灰洒出开挖线。
基坑开挖
根据现场实际情况，采用人工配合机械开挖基坑，基坑坡度为1:
1，开挖过程中注意按地质情况，并检查坑壁是否稳定而不致塌方。
如有不稳定因素，要及时放缓基坑坡度，或采用基坑挡土板支撑或其它防护措施。
集水坑积水，及时以电动自吸泵抽排。
富水地层，基坑四角随着挖深跟进集水坑，基底周边用人工挖成0.2m×
的临时小排水沟。
基坑开挖至接近基底标高上留20㎝，进行人工清底，整平夯实。
铺碎石换填
基坑开挖结束后，及时铺设碎石垫层。
碎石购进运至现场基槽一侧，采用挖机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。
施工前，由测量人员测出碎石垫层顶面标高，推土机根据测量成果进行控制。
碎石垫层根据图纸要求，洞口部位厚度为80cm，洞身部位厚度为50cm，采用分层铺筑、分层压实的施工方法，分层厚度不超过25㎝，用8～12t滚筒式压路机压实或小型机械夯实。
浇砼垫层
基底处理完毕验收合格后，进行涵底C20混凝土垫层施工，由于基底砼厚度设计只有10cm，所以采用竹胶模板，立模，四周支撑牢固，防止变形。
混凝土由搅拌站集中供料，罐车运输，拖泵泵送入模，用插入式振捣棒振捣，待混凝土定浆后，表面抹平。
绑扎箱底钢筋
在垫层混凝土达到一定强度后，在垫层上按照设计图纸进行施工放样，定出涵洞模板位置线，并用墨斗弹出轮廓线。
在垫层强度达到75%后，进行钢筋绑扎。
按照图纸标明的主筋间距计算出主筋的数量，然后在垫层上依次划出主筋位置，主筋间距必须均匀。
钢筋加工时，根据伸缩缝的设置情况，复核斜分布区钢筋下料长度；
安装斜分布区钢筋时，注意伸缩缝的预留位置。
钢筋采用钢筋场集中加工、施工现场绑扎。
在钢筋骨架下垫同标号混凝土垫块，并根据保护层的厚度，确定垫块的大小，成梅花形布置。
底层钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢，接头位置应符合施工规范要求。
钢筋绑扎时，底层水平筋与主筋的相交点可相隔交错绑扎，侧面水平筋的相交点每点都绑扎，绑扎时扎丝一律甩头向内，采用八字扣，不允许顺绑，保证钢筋不移位。
墙身钢筋在底板内预埋竖向主筋，底板内的墙身段钢筋必须在浇筑成台前绑扎完成，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
底板立模
本箱涵以变形缝为界分为4段，底板一次性支模成型，模板采用组合木模板，上下两道10×
10cm木枋背楞，外侧用脚手管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。
根据设计要求，用2cm沥青木板预留变形缝，支模时应一并支设成型。
浇箱底砼
底板混凝土由拌和站集中拌合供应，混凝土罐车运至施工现场，现场检测混凝土塌落度等性能指标，检测合格后混凝土采用溜槽入模，人工配合，引导溜槽方向，使混凝土均匀分布。
采用插入式振捣棒振捣的施工方法，振捣时振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进，移动间距30cm，且插入下层混凝土内的深度控制在5～10cm，与模板保持10cm的距离。
混凝土振捣密实的标志为混凝土不下沉，表面泛浆，无气泡冒出。
混凝土浇筑连续进行，加强施工现场与拌和站的沟通联系，如因故间断，其间断时间不小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。
在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施（如用海绵、干布吸水）将水排除。
继续浇筑混凝土应查明原因，减少泌水。
混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行收面抹平，待定浆后收面，收面完毕后及时采用土工布覆盖，并定时洒水湿润养护，养护期不得少于7天，在养护期内不得在混凝土表面堆放重物加压、冲击和有腐蚀物的触及。
浇筑时注意砼的振捣密实和底板表面平整压光。
箱身内模支立
底板混凝土强度达到设计强度的70%后，方可在底板上绑扎箱身、顶板、翼墙钢筋，支立模板。
内模支架用直径5cm钢管作支撑，按75cm*75cm间距满堂布置。
顶端跨径方向用10cm*10cm木楞，支撑跨径方向间距为75cm，涵长方向间距75cm，支撑与支撑间横排及纵排间隔不大于75cm钉拉杆，支撑木间形成整体。
内模采用大块模板，板缝间夹泡沫塑料条，长度方向沿涵长方向布置。
支撑木下垫60mm厚板材，板材与支撑木间用木楔调整支撑木顶端标高，以利于拆模。
为防止浇注混凝土时漏浆，在安装模板时模板接缝处用双面胶粘贴密实，接缝平顺、严密、无错台。
模板应按一个顺序拼接，以使混凝土模板缝少，且均匀好看为原则。
绑扎箱身、翼墙钢筋
箱身、翼墙钢筋的绑扎、安装同底板施工一致。
立侧模、搭支架、立顶模
模板采用木模板组拼，模板拼缝采用玻璃胶抹平并打磨平整。
模板脱模剂选用石蜡，模板安装前，将模板清洗干净，打蜡二遍，再用抹布将蜡抹干净，垫块采用砂浆垫块。
箱身内采用满堂脚手架，脚手架选用碗式脚手管，脚手架立杆步距为*，横杆步距为1.5m。
侧模横肋采用10*10cm木方，间距为40cm，竖肋采用[16槽钢，间距为70cm，选用Ø
20螺杆对拉，间距为*0.8m。
绑扎顶板钢筋
顶板钢筋的绑扎、安装同底板施工一致。
顶板钢筋安装在箱身内满堂脚手架及箱身内模板施工完成后进行，安装时注意保持模板的清洁。
浇筑箱身、翼墙砼
混凝土浇筑时注意施工缝处的粗糙和干净，并注意砼的接茬振捣，以保证拆模后砼的外观质量良好。
此次浇筑属于薄壁钢筋砼结构，必须保证砼的振捣密实和几何尺寸，以期达到砼结构内实外美的效果。
混凝土采用就地浇筑工艺，由拌合站集中拌和，混凝土搅拌运输车运抵施工现场，吊车配合吊斗入模。
浇注混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度，并对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后方可浇注。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板如有缝隙，填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。
搅拌过程中安排试验员对原材料用量、坍落度等进行自检，以确保工程质量。
混凝土浇筑前在侧墙顶面搭设施工平台，采用串筒使混凝土顺利下落，以避免混凝土产生离析；
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。
混凝土浇筑时水平分层、斜向分段，每一单层厚度不能大于30cm，每段混凝土浇筑必须在前一段（层）混凝土初凝前完成，避免出现施工缝。
混凝土振捣采用插入式振动棒，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，振捣时间为15～20s，防止漏振、少振或过振。
振捣时注意不要触及模板及预埋件。
当混凝土浇注至顶面时，用水准仪辅以尼龙绳控制高程，并及时进行收光、抹平。
养生
由于混凝土表面水分蒸发量大，易产生收缩温差裂缝，故混凝土在浇筑完毕后应及时用塑料布覆盖并派专人负责洒水养护，养护时间一般为7天。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。
拆除支架、模板
混凝土强度达到75%时，方可拆模。
锥坡基础、隔水墙及洞口铺砌施工
施工前，由测量人员测放出锥坡基础及隔水墙的标高及位置，在其的外侧用木桩引出基准点，人工开挖土方，砌筑#浆砌片石，片石饱水抗压强度大于20Mpa砌筑#浆砌片石，片石的材质要求：
饱水抗压强度大于20Mpa。
砌筑时，先砌筑两端头，再根据线型砌筑中间。
砌筑采用分批卧砌，上下层间必须错缝，内外搭砌，严禁采用外侧面侧立大石块、中间填心的砌筑方法。
砂浆必须饱满，防止外侧缝出现无浆现象。
石块较大的空隙先填塞砂浆，后用碎石嵌实，确保砌体平顺、美观。
锥坡基础、隔水墙施工结束后，即可开挖洞口铺砌保护层土方，施工洞口铺砌的浆砌片石，具体施工方法同前。
砂浆勾缝采用矩形凸缝方式，用砂浆嵌缝，凸出砌石面5mm左右。
勾缝前，先将浆砌片石表面清洗干净，使勾缝砂浆与砌体粘结牢固，砂浆抹面平整、压光。
砌筑完成后，洒水养护，养护期为7天，养护期间避免碰撞振动。
土方回填
沉降缝施工完成和涵身混凝土强度达到100%设计强度后，在涵背墙身表面用红漆标注填层厚度线（要求回填厚度15cm一层），然后用10%石灰土在涵洞接长部分两侧同时对称填筑。
新填筑的部分应与路基采用挖台阶的方法进行连接，填筑时先由人工摊平，再用手扶振动夯在涵洞两侧对称夯实，每层夯实后及时检测密实度，其压实度要求比相应路基高2%，并做好横向排水。
满足设计要求并经监理工程师检查签认后，方可进行上一层的填筑。
填筑禁止使用大型机械推土筑高一次压实，在涵顶填土大于50厘米后方可允许施工车辆通过。
锥坡施工
锥坡回填须超宽30㎝填筑，与路基衔接面开挖台阶，每层台阶高0.5m、宽0.5m。
回填采用分层对称回填，每层松铺厚度不大于25㎝。
回填土尽量采用21t重型压路机压实，在重型压路机无法碾压处采用手扶式振动压路机碾压或蛙夯夯实。
锥坡土方填筑结束后，进行削坡，人工削除30㎝超宽填筑部分，将锥坡浆砌块石基础清洗干净，施工锥坡浆砌片石。
砌筑采用带线方法控制锥坡坡度及锥坡厚度，砌筑#浆砌片石，片石的材质要求：
砌筑采用分批卧砌，上下层间必须错缝，内外搭砌。
拆除围堰
锥坡施工结束后，在锥坡外侧顺管涵轴线方向用挖机修筑2条挡水坝，防止拆除围堰后流水漫出浸泡路基土方，用挖机挖除围堰，将围堰的挖方用自卸车运至弃置点弃置。
5、质量要点及注意事项
施工放样时应复测涵洞轴线及进出口高程，如复测成果与设计图有较大出入，设计涵洞桩号偏离实际沟渠位置时，应通报监理工程师及时调整。
箱涵采用就地浇筑，全箱可分二层浇筑，第一层至底板内壁以上30㎝，第二层浇筑剩余部份，两次浇筑接缝处应保证良好的衔接面。
箱涵作为闭合框架的主要受力钢筋，采用绑扎接头，若条件具备可采用焊接接头并按有关规范施工。
箱涵施工前必须先进行地基处理，做好排水设施，并设置围堰排水。
箱涵基底软基换填碎石土处理时，箱涵基坑开挖应严格按照特殊路基设计图中提供的标高施工，基坑边坡可根据现场情况作适当放缓，以确保基坑边坡的稳定；
碎石垫层沿箱涵轴线方向铺至翼墙基础外加20cm，分层回填碎石并逐层夯实至箱涵基础底标高再施工下一道程序，基坑采用6%石灰处治土回填至原地面。
箱涵涵身每6～9米设沉降缝一道，缝宽2厘米，缝内用沥青麻絮或其它有弹性的防水材料填塞，地基明显变化处及涵洞与洞口衔接处应设沉降缝。
箱身背后、锥坡和顶部的填土分层松铺厚度不宜超过20cm；
回填压实时靠近结构物和压路机压不到的地方用小型机具夯实，在夯实质量不易保证的范围内，宜填筑砂砾、碎石等材料。
处于软基路段的涵洞,应先进行地基处理后再进行施工。
在施工过程中，当箱顶的填土高度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。
涵洞建成后应及时清理涵洞内杂物、做好涵洞与原有的沟渠的接顺工作，以保证涵洞的正常使用。
6、质量检验标准
检查项目
规定值或允许偏差
混凝土和砂浆强度（Mpa）
在合格标准内
轴线偏位（mm）
明涵
20
暗涵
50
流水面高程（mm）
±
涵长（mm）
+100，-50
高度（mm）
+5，-10
宽度（mm）
30
顶板厚（mm）
+10，-0
不小于设计值
侧墙和底板厚度（mm）
平整度（mm）
5
外观要求
1、箱身顺直，进出口、洞身、沟槽等衔接平顺，无阻水现象。
2、帽石、一字墙或八字墙等应平直，与路线边坡、线形匹配，棱角分明。
3、箱涵处路面平顺，无跳车现象。
4、外露混凝土表面平整，颜色一致。
环保、文明施工措施
1、施工场地布置合理，做到四通一平（水通、路通、电通,场地平整）。
2、施工机械设备及材料放置井然有序。
各种材料分类堆放整齐，挂设标示牌，标明材料规格、产地等。
3、紧密结合工程实际，控制施工污染，减少污水、废渣、废液、空气粉尘，严格控制水土流失
4、工程完工后，及时清理场地。
5、进入施工现场作业人员服装统一并戴好安全帽,施工管理人员必须佩带工作牌才能进入施工现场。
6、施工废弃物定期统一收集运到环保部门指定的地点堆放处理，不乱扔乱放。
7、施工期间确保施工区域周围环境的整洁和交通的正常进行，保证工地沿线居民出入口畅通。
施工现场排水畅通、无积水，施工便道平整无坑塘，施工区域和非施工区域严格分隔。
对施工现场和运输道路经常洒水湿润，减少扬尘。
施工安全措施
1、基础开挖必须按规范施作，确保稳定，发现隐患和险情时要及时采取措施,防止坍塌。
2、施工场地周围不得堆放杂物，材料、机具、模板堆放整齐有序。
3、捣固器电缆线必须绝缘良好无损，溜槽、料斗搭设焊接要结实。
4、施工脚手架安全可靠、栏杆及上下扶梯应牢固，施工时挂好安全网。
5、进入施工现场的作业人员和管理人员必须佩戴安全帽。
特种作业人员必须持证上岗。
6、模板吊装时，吊点正确牢固，应拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。
拆除模板之前，必须设立禁区。
拆除模板时，应按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。
模板、材料、工具不得往下扔。
施工人员与拆下的模板之间，应有一定安全距离。
7、挖掘机、运输车辆及吊车必须有专人指挥。
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