墙面砖见证取样作业指导书Word文件下载.docx
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对每块砖以4次测量值的平均值作为单块砖的平均厚度。
试样的平均厚度是40次测量值的平均值。
2.4试验报告
试验报告应包含以下内容:
a）依据GB/T3810本部分;
b）试样的描述;
c）长度和宽度的全部测量值;
d）正方形砖每块试样边长的平均值，长方形砖每块试样长度和宽度的平均值;
e）正方形砖10块试样边长的平均值，长方形砖10块试样长度和宽度的平均值;
f）以百分比表示的每块砖（2或4条边）尺寸的平均值相对于工作尺寸的偏差。
g）以百分比表示的每块砖（2或4条边）尺寸的平均值相对于10块试样（2。
或40条边）尺寸的平均的偏差。
h）厚度的全部测量值;
i）每块砖的平均厚度;
j）每块砖的平均厚度与砖厚度工作尺寸的偏差，用百分比或mm表示（视产品标准需要而定）。
3.1表面质量
3.2仪器材料
a）FBT-9型全自动比表面积测定仪DGYS-014
b）FA2004分析电子天平DGYS-015
c）101-2电动鼓风恒温干燥箱DGYS-031
d）分析纯贡
e）标准粉
f）中速定量滤纸
3.3试验步骤
a）试样准备
水泥试样，先通过0.9mm方孔筛，再在110℃±
5℃下烘干1h,并在干燥器中冷却至室温。
b）漏气检查
将透气圆筒上口用橡皮塞塞紧，接到压力计上。
用抽气装置从压力计一臂中抽出部分气体，然后关掉阀门，观察是否漏气。
如发现漏气，用活塞油脂加以密封。
c）孔隙率（ε）的确定
PⅠ、PⅡ型水泥的孔隙率采用0.500±
0.005，其他水泥或粉料的孔隙率选用0.530±
0.005。
d）确定试样量
计算式为：
m=ρV（1-ε）
式中：
m—需要的试样量，单位为克（g）;
Ρ—试料密度，单位为克每立方厘米（g/cm3）
V—试料层体积，单位为立方厘米（cm3）
ε—试料层空隙率
e）试料层制备
将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上，边缘放平并压紧。
称取确定的试样量，精确到0.001g，倒入圆筒。
轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦。
再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒顶边接触，并旋转1～2圈，慢慢取出捣器。
f）透气试验
把装有试料层的透气圆筒下锥面涂一薄层活塞油脂，然后把它插入压力计顶端锥型磨口处，旋转1～2圈。
要保证紧密连接不致漏气，并不振动所制备的试料层。
打开微型电磁泵慢慢从压力计一臂抽出空气，直到压力计内液面上升到扩大部下端时关闭阀门。
当压力计内液体的凹月面下降到第一个刻线时开始计时，当液体的凹月面下降到第二条刻线时停止计时，记录液面从第一条刻线到第二条刻线所需的时间，并记录下试验时的温度。
每次透气试验，应重新制备试料层。
3.4结果计算
a）当被测物料的密度、试料层中空隙率与标准试样相同，试验时的温度与校准温度之差≤3℃时，可按下式计算：
b）
水泥比表面积由二次透气试验结果的平均值确定。
如二次试验结果相差2%以上，应重做试验。
计算精确至10cm2/kg。
4吸水率
4.1仪器设备
a）电热恒温鼓风干燥箱101-2A
b）沸煮箱FZ-31A
c）电子天平BH-15
d）烧杯50ml～1000ml
e）数显式陶瓷砖吸水率测定仪MTSY-4
4.2试验步骤
a）将砖放在110℃的烘箱干燥至恒重，即每隔24h的两次连续质量之差小于0.1%，砖放在有硅胶或其他干燥器剂的干燥器内冷却至室温，不能使用酸性干燥剂，每块砖按表一的测量精度称重和记录。
表1砖的质量和测量精度单位为克
砖的质量
测量精度
50≤m≤100
0.02
100＜m≤500
0.05
500＜m≤1000
0.25
1000＜m≤3000
0.50
m＞3000
1.00
b）将砖竖直地放在去离子水的加热器中，使砖互不接触。
砖的上部和下部应保持有5㎝深度的水。
在整个试验中都应保持高于砖5㎝的水面。
将水加热至沸腾并保持煮沸2h。
然后切断热源，使砖完全浸泡在水中冷却至室温，并保持4h±
0.25h。
也可用常温下的水或制冷器将样品冷却至室温。
将一块浸湿过的䴟皮用手拧干，并将䴟皮放在平台上轻轻地依次擦干每块砖的表面，对于凹凸或有浮雕的表面应用䴟皮轻快的擦去表面水分，然后称重，记录每块试样的称量结果。
保持与干燥状态下的相同精度。
c）将砖竖直放入真空容器中，使砖互不接触，加入足够的水将砖覆盖并高出5㎝。
抽真空至10kPa±
1kPa,并保持30min后停止抽真空，让砖浸湿15min后取出。
将一块浸湿过的䴟皮用手拧干。
将䴟皮放在平台上依次轻轻擦干每块砖的表面，对于凹凸或有浮雕的表面应用䴟皮轻快地擦去表面水分，然后立即称重并记录，与干砖的称重精度相同（见表1）。
d）试样在真空下吸水后，称量试样悬挂在水中的质量精确至0.01g。
称量时，将样品挂在天平一臂的吊环、绳索或篮子上。
实际称量前，将安装好并浸入水中的吊环、绳索或篮子放在天平上，使天平处于平衡位置。
吊环、绳索或篮子在水中的深度与放试样称量时相同。
5结果计算
计算每一块砖的吸水率E,用干砖的质量分数（%）表示，计算公式如下：
E=
×
100%
m1--干砖的质量，g
M2--干砖的质量，g
1）维卡仪的金属棒能自由滑动；
2）调整至试杆接触玻璃板时指针准零点；
3）搅拌机运转正常等。
a）水泥净浆的拌制：
用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌机叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s—10s内小心将称好的500g水泥试样加入水中，防止水和水泥溅出；
拌和时，先将锅放到搅拌机锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。
b）标准稠度用水量的测定：
拌和结束后，立即取适量水泥浆一次性将其装入已置于玻璃板上的试模中，浆体超过试模上表面约1/3处，略倾斜于试模分别向外轻轻锯掉多于净浆，再从试模边沿轻抹顶部一次，使净浆表面光滑。
抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆面接触，拧紧螺丝1s—2s后，突然放松，使试杆垂直自由沉入水泥净浆中。
在试杆停止下沉时或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；
整个操作应在搅拌后1.5min内完成。
以试杆沉入净浆并距底板6±
1mm时的水泥净浆为标准稠度净浆。
其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
4.3凝结时间试验步骤
a）试验前准备工作：
调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针应对准零点。
b）试件制备：
以标准稠度用水量制成标准稠度净浆装入圆模和刮平后，立即放入湿气养护箱中。
记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
c）初凝时间的测定：
试件在湿气养护箱中养护至加水30min时进行第一次测定。
测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1~2s后，突然放松，试针垂直自由沉入水泥净浆，观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。
临近初凝时间时每隔5min（或更短时间）测定一次，当试针沉至距底版4mm±
1mm时，为水泥达到初凝状态，由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。
d）终凝时间的测定：
在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°
，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护。
临近终凝时间时每隔15min（或更短时间）测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终点状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。
e）测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属棒，使其徐徐下降以防试针撞弯，但结果以自由下降为准，在整个测试过程中试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm。
到达初凝应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝状态，到达终凝时，需要在试体另外两个不同点测试，确认结论相同才能确定到达终凝状态。
每次测定不得让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将圆模放回湿气养护箱内，整个测定过程中要防止圆模受振。
4.4安定性（标准法）试验步骤
a）测定前的准备工作
每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备两个边长或直径约80mm，厚度4mm～5mm的玻璃板，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。
b）雷氏夹试件的成型
将预先准备好的雷氏夹放在已擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆一次轻轻插捣3次，然后抹平，盖上稍涂层油的玻璃板，接着立即将试件移至湿汽养护箱内养护24h±
2h。
c）沸煮
1）调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证30±
5min内升至沸腾。
2）脱去玻璃板取下试件,先测量雷氏夹试针尖端间的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱中的试件架上，指针朝上，然后在30min±
5min内加热至沸并恒沸180min±
5min。
d）结果判别：
沸煮结束，即放掉箱中的热水，打开箱盖，等箱体冷却至室温，取出试件进行判别。
测量雷氏夹指针尖端间的距离（C），精确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C﹣A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥的安定性合格，当两个试件的（C﹣A）的平均值不大于5.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。
以复检结果为准。
1.4
1.5
1.6
1.7
3水泥胶砂强度（ISO法）
5.1仪器设备
a）YP10002电子天平DGYS-008
b）JJ-5水泥胶砂搅拌机DGYS-009
c）ZS-15振实台DGYS-009
d）DY-208JX全自动压力试验机DGYS-011
e）225ml量水器DGYS-007
f）SHBY-40B水泥砼恒温恒湿养护箱DGYS-006
5.2试验步骤
5.2.1胶砂制备
a）称料、准备
用精度为±
1g的天平准确称取水泥450g，袋装标准砂1350g，用量水器量水225mL。
在每锅胶砂制备前，将搅拌机叶轮、搅拌锅、播料器、金属直尺、勺子、刮刀等用湿布擦净。
b）搅拌
将胶砂搅拌机控制状态开关扳到自动位置，把标准砂加入自动加砂器内，把水加入搅拌锅，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。
开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时自动均匀地将标准砂加入，再高速搅拌30s。
停搅拌90s，在第一个15s内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中，再高速搅拌60s。
c）试件制备
胶砂制备好后应立即进行成型。
将试模与模套固定在振实台上，用勺子直接从搅拌锅里将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。
再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。
移走模套，从振实台上取下试模，用直尺以近似90°
的角度架在试模顶的一端，沿试模长度方向以横向锯割动作向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用直尺以近乎水平的情况将试体表面抹平。
在试模上作标记或加字条标明试件编号。
5.2.2试件养护
a）脱模前的处理养护
去掉模子四周的胶砂。
立即将已作好标记的试模放入雾室或养护箱养护，湿空气应能与试模各边接触。
养护时不应将试模放在其他试模上。
脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。
二个龄期以上的试体，在编号时将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。
b）脱模
脱模应非常小心。
对于24h龄期的，应在破型前20min内脱模。
对于24h以上龄期的，应在成型后20~24h之间脱模。
c）水中养护
将试件竖放在20℃±
1℃的水中养护。
试件彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。
养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。
每个养护池只养护同类型的水泥试件。
不允许在养护期间全部换水。
d）除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体在试验（破型）前15min从水中取出，揩去试件表面的沉积物，用湿布覆盖住试件至全部试验结束。
e）强度试验试体的龄期
试件龄期从水泥加水搅拌开始试验时算起。
不同龄期强度试验在下列时间内进行：
24h±
15min
48h±
30min
72h±
45min
7d±
2h
＞28d±
8h
5.2.3强度试验
a）到试验龄期（3d、28d）时将试体从水中取出，先进行抗折强度试验，折断后每截再进行抗压强度试验。
b）抗折试验
在试验机试样夹具上装夹试样，以50N/s±
10N/s的速率均匀加荷至试件折断。
记录数据，精确至0.1MPa。
c）抗压试验
将抗折后的试件，侧面作为受压面装入抗压夹具中，试件底面靠齐定位销，以2400N/s±
200N/s的速度均匀加荷至试件破坏，记录破坏荷载，精确至0.1MPa。
5.3结果计算
a）抗压强度按下式计算：
RC=FC/A
Fc—破坏时的最大荷载，N；
A—受压部分面积，mm2（40mm⨯40mm）
b）抗折强度以一组三条试件的平均值作为结果，当三个强度中有超出平均值±
10%时，应剔除后再取平均值作为试验结果。
抗压强度以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度值的算术平均值作为结果。
六个测定值中有一个超出六个平均值的±
10%，就应剔除这个结果，以剩下五个的平均值作为试验结果，如五个测定值中再有超出它们的平均数±
10%的，此组结果作废。
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