生产系统分析与研发设计课程作业Word格式.docx
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入口在车间前段中间位置,出口在车间的后端。
该机加工车间加工零件采用批量生产方式,不同产品批次各异。
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二、对模型的分析
1、车间物理布局的基本考虑
要考虑零件的加工工艺以及加工的特点
要根据产品的工艺路线来对车间进行布局
车间的布局形式尽可能将相邻加工工序放至于临近的位置,从而减少人间的移动距离来降低搬运的浪费聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
物流量较大的通用设备主要不知于横向中间通道的两侧,来减少叉车的搬运距离,从而减少物流时间与成本残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
总体的占地面积最小
2、flexsim方针实现基本步骤
第一步:
模型实体建立
模型元素
系统元素
备注
Processor
机器
进行不同的参数定义以表征不同机器组中的机器
Queue
机器组暂存区
Source
原材料库
原材料的始发处,提供原料,不同的原料有不同的间隔到达时间,因此用同一个Source生成不同类型的原料
Sink
成品库
原料加工后的最终去处
Transporter
叉车
operator
工人
Visualtool
厂房
第二步:
生成实体
从实体库中拖出一个Source、一个Sink、相应数量的Processor和Queue,把各实体按照概念模型中的位置摆好。
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第三步:
连接端口
进行端口连接时,需要考虑不同类型原料的加工流程。
流动实体将沿着连接后的实体路径从系统中流过。
首先我们考虑第一类原料在机器组间的流动路径。
由表格可知,主轴流过机器车工1、2、3……7、钳工、铣1、铣2……。
即当原料完成某一阶段的加工,如车1上的加工后,它将进入车2,进行后续加工等,下图所示。
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车床2
车床3
车床4
车床1
铣床2
铣床1
钳工1
车床7
车床6
车床5
磨床5
检验
磨切除
磨床6
磨床4
磨床3
磨床2
磨床1
第四步:
设置连接线
端口连接完成后,我们可以发现,由于模型中的路径较为复杂,众多的连接线使得整个视窗显得非常混乱,不利于后续建模,因此我们考虑将这些连接线设为不可见。
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第五步:
定义数据
如定义原料的发出时间,原料的颜色,存储区的最大容量等。
第六步:
定义机器
例如原料1和原料3都需要在铣车1上进行加工,只是各类原料的加工时间、前项工序和后续工序有所不同,也就是说,不同的原料在铣车1上进行加工的时间不同,而且这些原料加工后的输出也不同,分别流向不同的机器。
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第七步:
模型运行
3、系统是否存在瓶颈,如何解决?
系统存在瓶颈,如下图所示,有两个缓存区积压过于严重。
再来查看各机器和暂存区的统计数据。
镗床2的工作情况
铣床1的工作情况
存储区的工作情况
4.系统性能评价。
答:
(1)系统的投入与产出比太低,说明整条生产线的效率比较低。
(2)有大量的零件积压于缓存区中。
这样的挤压主要是由于某些加工工艺所消耗的时间过长,造成生产的不平衡。
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(3)生产线不平衡。
瓶颈工序处理的零件工时较长,设备长时间的处于运行状态,设备利用率比较高,但还是完全不能满足系统的要求。
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(4)缓存区容量太小,致使出现阻塞现象。
5.改进方案与效果。
(1)改进方案:
在铣1的地方增加铣5与其一起完成加工任务;
在镗2的位置增加镗4与其一起完成加工任务。
改进后的平面布置模型图如下图所示。
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(2)效果:
改进后,系统的效率提高了,原系统的两大瓶颈镗2和铣1都不是最大的瓶颈了,能跑完所要求的时间。
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