混凝土作业指导书详解文档格式.docx
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图4-1混凝土施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
（1）梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。
同时对设备进行试运转，对拌合、运输（泵送）、浇筑和振捣均应互相适应，对浇筑方法和顺序须妥善安排，根据水泥初凝时间和浇筑面积，确定浇筑方法和混凝土的供应量，保证第二层混凝土在头一层混凝土初凝之前浇筑完毕。
（2）开盘前由试验员测定砂、石料含水率，试验员根据理论配合比出具施工配合比通知单，粗细骨料、水泥、减水剂、外摻料等质量合格，数量满足需求。
（3）检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、混凝土运输车、混凝土布料机是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。
浇筑混凝土所用设备必须提前进行调试，并确认运转正常。
（4）水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。
（5）安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。
（6）根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的应急设备。
（7）落实施工和机电维修力量的配备。
5.2施工工艺
5.2.1混凝土配制和搅拌
（1）混凝土配制和搅拌为质量控制点，梁场试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由拌和站站长加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。
（2）混凝土开盘前试验员对粗、细骨料进行含水率测量。
根据测定结果调整施工配合比并开具施工配料单，报现场监理工程师签认；
搅拌过程中砂、石含水率如有变化及时调整配合比。
每工作班检查应不少于一次。
（3）混凝土配料必须按试验员的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘时和搅拌过程进行监督，随时掌握和调整搅拌情况。
计量采用自动传感器计量，每一年检定一次，每周自校一次，如在施工中发现有异常必须及时停止搅拌进行校验。
（4）在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺合料、减水剂的称量误差应≤±
1%，粗、细骨料的称量误差≤±
2%（均以质量计）。
开盘前进行零点校验。
如发现有问题时，必须查明原因后进行调整。
（5）搅拌时投料次序为：
先向搅拌机内投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，加水和液体减水剂（粉体减水剂与矿物掺合料同时加入），直至搅拌均匀为止。
总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得加水。
（6）施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。
混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、入模温度、含气量）的试验与观察，测定拌和站前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。
入模温度在浇筑地点每100m3混凝土取样检验一次。
（7）拌制混凝土的进度须与浇筑进度紧密配合，拌制服从浇筑。
（8）经检验不合格的混凝土拌和物不得灌入模内。
（9）混凝土浇筑完后，搅拌机、布料机、混凝土输送泵及全部容器及时冲洗干净并及时检修。
5.2.2混凝土的运输
混凝土运输采用混凝土运输车运输。
根据本梁场特定条件，混凝土运距按0.3公里计算，选用7台混凝土运输罐车，运输能力满足6小时浇筑时间要求。
混凝土由2台HBT-80C型输送泵配合2台HGY19布料机进行浇筑，混凝土运输线路力求平稳，防止离析，不得漏浆。
5.2.3混凝土的浇筑
（1）混凝土浇筑为质量控制点，在浇筑前，应仔细检查模板安装情况，在箱梁模板全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、套筒、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，须将模板上的杂物、积水清除干净、缝隙密贴，橡胶抽拔棒与喇叭口用止浆塞塞紧，防止漏浆，才可以开始浇筑。
（2）应仔细检查所有的振动器是否完好，连接是否牢固，电路已经接通并试运转正常。
（3）箱梁梁体混凝土浇筑顺序（见图5-1）：
首先，从腹板下混凝土依次浇筑①②③④区域，这一区域的高度不得超过0.9m，振捣使混凝土向底板流动；
接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗浇筑区域⑤内的混凝土；
浇筑完后，关闭天窗，然后，再分层浇筑腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，振捣主要采用插入式振捣棒。
图5-1箱梁梁体混凝土浇筑顺序图
（4）两台布料机分别从梁的腹板两侧由一端向另一端，边移动边对称浇筑混凝土。
（5）底板浇筑：
当混凝土浇筑到腹板处比底板混凝土略厚时，从内模顶天窗孔浇筑底板混凝土，底板混凝土采用插入式振动器振捣，人工收平。
（6）腹板浇筑：
从梁的腹板两侧由一端向另一端对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。
（7）浇筑桥面板混凝土；
桥面混凝土也从一端开始，向另一端连续浇筑。
一次浇筑成型，采用插入式振动器振捣，提浆整平机找平，人工收面。
（8）在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人检查模板，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严，预埋钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。
（9）浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板温度控制在（5～35）℃。
混凝土入模温度控制在（5～30）℃，夏季混凝土浇筑尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。
（10）在低温条件下（当连续三天昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时）浇筑混凝土时，采取保温防冻措施。
（11）在风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风等措施，防止混凝土失水过快，表面出现龟裂纹。
（12）混凝土拌和物入模前含气量控制在2～4%，坍落度控制在180mm～220mm，入模温度控制在5℃～30℃。
（13）梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。
（14）梁体浇筑完毕后，梁面铺盖土工布并洒水养护，避免阳光直射或与大气直接接触，蒸养时防止冷凝水直接滴聚在梁面上。
5.2.4混凝土的振捣
（1）采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合进行振捣。
底板、顶板混凝土以插入式振捣为主；
腹板以附着式振捣为主、插入式振捣为辅的振捣方式。
附着式振动器安装在腹板外侧，间隔1.5米安设一个。
（2）混凝土的振捣与下料交错进行。
混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。
（3）混凝土振动时间，每一点的振捣延续时间宜为20s～30s，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面出现浮浆泛光为度，防止过振、漏振。
在混凝土浇筑过程中，滞留时限不得超过1h，间断时限不得超过2h。
（4）操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约20cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm～100mm为宜，且振捣棒与预应力管道上方距离以5cm为宜，保证振捣棒不碰撞橡胶抽拔棒。
具体做法：
用彩色胶带在振捣棒上标记插入的深度位置，不同浇筑部位的振捣棒用不同颜色的胶带标记，防止混淆。
5.2.5混凝土试件制作、养护
（1）试模须定期校验，使用前彻底清除灰碴，均匀涂油。
（2）预制梁在浇筑混凝土过程中，要随机取样进行温度（包括环境、模板、混凝土温度）和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。
试件随混凝土在浇筑过程中，同条件下成型，混凝土试件制作要具有代表性。
（3）试件制作
①标养试件的制作
标养试件应在混凝土浇筑过程中均匀取样。
每次取样至少成型一组试件。
取样应按照浇筑顺序先取底板、再取腹板、最后取顶板试件。
试件制作完成后贴条标明取样部位、养护方法、组别。
②同养试件的制作
同养强度、弹模试件应在浇筑每个部位即将完毕时取样，每次取样至少成型一组试件。
③每榀箱梁要求制作各种力学性能试验试件见表5-1。
表5-1箱梁制作各种力学性能试验试件要求表
生产初期前10榀梁按以下标准制作
序号
工序名称
部位
抗压试件组数
弹性模量试件组数
1
预张拉
顶板
共2组
/
2
拆模
3
初张拉
底板、腹板、顶板
各1组，预备1组
4
终张拉
各1组，共3组
5
标准养护（28d）
各5组，共15组
6
合计
27组
6组
生产稳定后按以下标准制作
7
共1组
8
9
10
11
各4组，共12组
12
20组
（4）标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。
当冬期施工采用蒸汽养护时，同养试件应与梁体一起采用蒸汽养护。
5.2.5混凝土收面
5.2.5.1桥面混凝土收面
顶面混凝土下料时，下料人员应保证下料均匀，避免混凝土集中堆集现象。
混凝土振捣完成后，提浆整平机进行提浆时，前方应安排3-4人用铁耙或铁锨根据整平机高程进行初平，提浆时应严格控制整平机移动速度，要求3m为一个循环周期，提浆完成后进行首次人工抹平即粗抹，要求在粗抹同时用水平尺随时检查平整度，采取高处多磨，低处补浆的方法确保首次抹面后平整度大致达到要求，粗抹完成后进行第二次人工抹面即精抹，用木抹子拉锯式纵、横向搓刮，同时用水平尺反复检查搓刮不平处，必须保证二次收面完成后梁体表面混凝土无凹凸不平及起砂现象存在，如需填补必须使用混凝土原浆，不得洒水或加水泥粉。
最后采用铁抹子表面压光。
竖墙及防护墙范围内，即整平机范围以外区域，收面时必须采用刮杠找平。
5.2.5.2箱内混凝土收面
由于箱梁混凝土设计标号较高加之夏季环境温度过高引起箱内温度居高不下，混凝土初凝时间大大提前，考虑到环境因素，在混凝土浇筑时端部变截面处应先浇筑至设计混凝土高度，振捣完成后即进行粗抹，粗抹完成后进行精抹，抹面步骤及要求与梁体顶面收面要求保持一致，刮杠尺长度不得小于3m。
必须保证二次收面完成后箱内混凝土表面无凹凸不平及起砂现象存在，如需填补必须使用混凝土原浆，不得洒水或加水泥粉。
收面时严格控制混凝土面与倒角模板高差。
梁体收面时应配备足够的收面人员，收面必须及时，收好后的梁体顶面平整度允许偏差为不大于3mm/m，箱内混凝土表面平整度允许偏差为不大于10mm/m。
人工收面需分两次，且二次收面与首次收面间隔时间不可超过30min。
5.2.6冬季、夏季、雨季混凝土施工
（1）冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（不小于5℃）要求。
优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不得高于80℃。
当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰，雪等杂物时，先将骨料均匀地进行加热，粗骨料加热温度不高于60℃，细骨料加热温度不得高于40℃。
减水剂可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。
向拌和机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石热水要先拌和，后加水泥和矿物掺合料进行拌和，其拌和时间一般较常温施工时延长1min.混凝土的出机温度不得低于10℃，具体温度试验决定。
当有极端低温时不安排混凝土浇筑作业。
冬季混凝土运输车采用包裹保温措施，混凝土的运输时间尽可能缩短，减少运输途中的热量损失。
（2）炎热季节搅拌混凝土时，要降低混凝土拌和料的温度，首先降低原材料的温度，特别是降低比热最大的水和用量最多的骨料的温度。
因此，所采取的措施是：
采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用降温设备降低拌和用水的温度，保持拌和用水温度在5℃左右，降低混凝土拌和物的温度；
严格规定夏季箱梁预制浇筑时间，放在每天早晨6点前和下午5点以后，以此控制混凝土内外温差，保证混凝土的入模温度不高于30℃。
夏季混凝土运输罐车应采取防晒降温措施，尽量缩短运输时间。
运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。
（3）当箱梁的预制施工处于雨季时，应安排人员收集天气预报信息。
避开大雨施工。
同时，加工制作防雨棚，在浇筑混凝土过程中若出现下雨时，及时在制梁台座上方覆盖防雨棚。
5.2.7混凝土拉毛
（1）拉毛范围位于正线左右线中心线两边各1.35m的位置，顺桥向贯穿整个桥面。
拉毛方向为横桥向，严格禁止横向、纵向交错拉毛。
拉毛时应严格控制拉毛深度，拉毛深度为1.5-2mm。
拉毛边线允许误差为±
1cm。
（2）拉毛工具选用毛刷，毛刷长度不小于10cm
（3）准确掌握拉毛时机，随时注意混凝土初凝情况，严格避免混凝土初凝造成拉毛不及时现象发生。
用食指稍微加压混凝土面，能出现2mm左右的凹痕时，即为最佳拉毛时机。
（4）由于拉毛工具容易夹杂混凝土，拉毛时应准备水桶，及时清理毛刷。
（5）若一次拉毛效果不佳，可用拉毛工具横向轻轻拖拉几次，拉毛痕迹应重叠，重叠范围不小于5cm。
（6）拉毛完成后检查拉毛线性是否顺直，超出边线部分用铁抹子找平压光。
未达到拉毛范围应局部补齐。
5.2.8混凝土的养护
为了保证预制梁良好的混凝土质量，防止出现裂纹，提高混凝土强度，本梁场养护采用蒸汽养护为主洒水养护为辅的养护方法。
5.2.8.1蒸汽养护
梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩。
蒸汽养护采用4t蒸汽锅炉，锅炉首次使用前必须进行烘炉和煮炉，避免裂损，并清除锅炉内部的铁锈、油垢及杂物以保证锅炉正常运行。
梁体混凝土蒸养阶段分为：
（1）静停：
混凝土浇筑完毕后静停4小时。
在冬季，当环境温度低于+5℃时，浇筑完毕后要进行低温预养，预养温度为5～10℃。
（2）升温：
升温速度每小时不得超过10℃；
（3）恒温：
30～40小时，恒温养护期间蒸汽温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；
（4）降温：
降温速度不得大于10℃/h，从恒温温度降至与自然的气温相差不大于15℃。
蒸汽养护的温度控制
测温点的布置在大里程端距梁端1500mm的位置，具体截面位置测温点布置位置如下图5-1所示：
图5-1测点布置图
蒸汽养护的注意事项
（1）温度探头贴挂要牢固。
（2）梁体混凝土蒸汽养护时蒸汽的最高温度不得超过45℃。
（3）混凝土从开始升温到降温结束整个过程中，梁体两端与跨中和箱梁内，外侧之间相对温差不大于15℃。
环境温度与表面温度之差不大于15℃，芯部与表层温度之差不大于15℃。
（4）梁体混凝土蒸养在升温过程中，升温速度要均匀，控制在每小时升温10℃。
每半小时观察一次温度表，根据温度记录由专人调整蒸汽供应量。
（5）在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，应采取适当的保温（冬期）隔热（夏期）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
5.2.8.2自然养护
梁体脱模后，立即进入自然养护。
养护用水同拌制梁体混凝土用水，洒水以混凝土表面充分潮湿为宜，一般白天以1－2小时一次，晚上4小时一次。
养护时间不少于14d。
在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。
6.劳动组织
施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
混凝土施工人员配备详见表6-1。
表6-1混凝土施工人员配备表
人员类别
数量（人）
备注
班组长
振捣工
24
抹面工
16
拉毛
电工
振动器操作人员
杂工
40
7.材料要求
（1）水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度，凝结时间、安定性进行试验，技术指标必须符合现行国家标准的规定。
（2）细骨料及粗骨料的质量和选用应符合设计要求。
（3）减水剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行试验，混凝土减水剂的性能应满足施工工艺的要求。
8.设备机具配置
混凝土施工设备机具配置详见表8-1。
表8-1主要施工机械、设备配置表
名称
数量
拌和站
2台
洗石机
1台
洗砂机
整平机
罐车
7辆
附着式振动器
30台
插入式振动器
卷扬机
混凝土输送泵
3台
布料机
9.质量控制及检验
9.1混凝土的拌制
混凝土拌和之前，拌和站站长应对设备的运行状态进行检查，避免混凝土拌和过程中，出现故障。
拌和混凝土之前试验室应测定砂石料的含水率及温度，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求及时调整配合比，砂石料含水率每个工作班至少测试2次。
混凝土拌制过程中应由试验员对混凝土的坍落度、含气量等进行检查。
每50m3混凝土检测不少于一次。
混凝土拌制过程中拌和站操作工随时观测原材料每盘的称量偏差，各种衡器定期检定，每次使用前应进行零点校核。
试验员每工班检查不少于一次。
9.2混凝土的输送
混凝土输送之前应由拌和站对输送管道用砂浆进行试管，保证输送管道畅通。
高温或低温条件下应分别用湿帘或保温材料覆盖。
混凝土的输送应保持连续进行。
混凝土输送管道应固定牢固，且不得与模板或者钢筋直接接触。
9.3混凝土的浇筑
混凝土浇筑之前，由质检员仔细检查钢筋保护层垫块的规格、位置、数量、紧固程度以及模板的尺寸、标高、连接处的密贴情况，不符合要求的，在调整之前严禁浇筑混凝土。
混凝土的浇筑采用从一端开始逐步推进的方式，每层浇筑的混凝土厚度应不大于30cm，两台布料杆分别从一端向另一端浇筑。
浇筑时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。
腹板混凝土浇筑时应两侧同时进行，严禁单侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
浇筑过程由质检员全程跟踪检查。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
（1）进入施工现场必须遵守各项安全生产规章制度。
（2）夜间进行混凝土工程施工时，要有本班组人员值班，施工照明充足，自我防护措施可靠，符合施工和安全要求。
（3）振动棒的操作必须由专人负责，禁止其他人员乱动，使用振动棒前，要检查所用振动棒的电缆确保不破损、不漏电，漏电保护安全有效，灵敏可靠。
（4）所有操作人员禁止疲劳作业，不得连班。
（5）所有操作工人劳动安全防护用品必须佩戴齐全有效，尤其持振动棒者必须戴好安全帽、绝缘手套，穿绝缘鞋和防护服。
（6）使用振动棒前应检查电源电压，必须经过二级漏电保护，电源线不得有接头，观察机械运转是否正常。
整平机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电事故。
（7）施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。
（8）施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
（9）为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
（10）各种机械设备操作人员要严格按照安全操作规程进行操作。
10.2环保要求
（1）混凝土施工过程中，容易造成对环境的污染。
为保护自然环境，在混凝土的施工过程中，及时洒水减少扬尘。
（2）对于散落的混凝土要即时清理干净。
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