整理商品混凝土施工方案文档格式.docx
《整理商品混凝土施工方案文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《整理商品混凝土施工方案文档格式.docx(7页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
![整理商品混凝土施工方案文档格式.docx](https://file1.bdocx.com/fileroot1/2023-1/11/d29a1b9e-30e4-480e-abfb-bdda18d3b03b/d29a1b9e-30e4-480e-abfb-bdda18d3b03b1.gif)
不能随便移动预埋件及预留孔洞原来的位置,如发现偏移,应及时校正。
在浇捣过程中,严格按有关操作规程施工,明确岗位职责,严格交接班制度,严防漏振造成蜂窝、麻面及孔洞等现象。
(1)基础垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑,采用平板振捣器振捣,表面抹平压光。
(2)基础梁混凝土用汽车泵循环浇筑,每次浇筑高度根据现场使用振捣棒(50或30棒)而定,为其有效长度的1.25倍(50棒应为43.75cm,取40cm;
30棒应为33。
75cm,取30cm),下灰厚度采用尺杆配手电筒控制。
(3)柱混凝土浇筑:
柱子应分段浇筑,砼浇筑高度一次不宜超过2m,待砼沉积收缩完成后,再进行第二次浇筑,要加强柱根的浇捣质量,防止烂根,高柱应开门子板浇筑。
分层浇筑上一层砼时,底部先填以5~10cm厚与混凝土同强度等级的水泥砂浆(或水泥浆),以免底部产生蜂窝现象。
混凝土浇筑过程中,要分批做坍落度试验,以便及时调整至设计要求。
按规定在现场留做试块,试块组数应符合设计、规范规定。
混凝土柱浇筑采用插入振捣,振捣时要做到:
1)一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°
~45°
角。
2)振捣时要做到“快插慢拨”,在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀.
3)混凝土分层浇筑时,每层混凝土厚度应不超过振动棒长1.25倍;
在振捣上一层时,应插入下层中5cm左右,以消除两层之间的接缝,同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。
4)每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间20~30秒,使用高频振动器时,最短不少于10s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
5)振动棒插点均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍.
6)振动棒使用时,振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动,并应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等物。
(4)梁、板混凝土浇筑:
对于梁、板浇筑,我公司将采用在其他工程中已经应用成熟的技术方案:
结构板二次原浆收面,使结构板上表面平整度、标高等技术指标达到水泥砂浆毛地面的质量目标。
梁、板混凝土的浇筑采用汽车泵泵送商品混凝土至施工指定部位.为保证梁、板钢筋不受损坏,在钢筋绑扎完成后按要求搭设人行道支撑等.如梁、板与柱混凝土强度等级不同,浇筑梁、板前应在梁、板头加挂钢板网或插入木板。
根据施工的实际条件,在浇筑梁、板与柱接点混凝土时,我们可以采取以下方式进行:
1)浇筑方法先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形,当达到板底位置时即与板的混凝土一起捣,随着阶梯形的不断延长,则可连接向前推进。
倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反.
2)当浇筑柱、梁及主次梁交叉处的混凝土时,一般钢筋较密集,特别是上部负钢筋又粗又多。
因此,要防止混凝土下料困难,必要时通过监理认可,这一部分可改用细石混凝土进行浇筑,与此同时,振捣棒头可改用小直径振动棒。
3)梁、板混凝土浇筑过程中应分批做坍落度试验,以及时调整,并按规定要求留好试块。
梁、板混凝土振捣采用平板式振动器、插入式振动器配合进行施工.
(5)混凝土浇筑注意事项
1)混凝土施工前由商品混凝土供应商编制混凝土施工技术方案,浇筑每个部位混凝土前预先上报配合比所选用各种材料的产地、各项指标检测含量的评估结果。
2)为增强混凝土的和易性,要求在混凝土中掺加适量的超细粉和减水剂,掺量必须经过试验确定。
为保证混凝土的缓凝时间达到6—8小时,能够满足混凝土出机运至施工现场具有可泵性条件,在混凝土中掺入适量缓凝剂.严禁在混凝土中随意加水。
混凝土坍落度要求控制在18±
3cm。
3)砼浇筑前应仔细清理泵车内泵管内残留物,确保泵管畅通.
4)砼浇筑前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求,预埋件是否正确,钢筋规格、数量、安装位置是否正确,支架是否稳固等。
5)混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净;
木模板应浇水加以湿润,但不允许留有积水。
湿润后,模板中接缝缝隙应用胶黏纸封贴,以防止漏浆。
6)混凝土浇筑施工前项目部还将经常注意天气变化,如有大雨应缓时开盘并及时通知搅拌站。
如正在施工中天气突然变化,原则是小雨不停,大雨采取防护措施.防护措施主要为:
已浇筑完毕的混凝土采用塑料薄膜覆盖,正在浇筑的部位采用搭设防水棚.在浇筑过程中若遇突然断电事故,立即通知电工查明,在短时间(1小时内)断电可在供电后继续浇筑,若断电时间在1小时以上则要安排留置施工缝,对没有及时振捣的部位可采取人工插捣法振实,并通知商品混凝土站停止供料。
7)浇筑砼时,砼由泵管内卸出的自由倾落度一般不宜超过2m,在竖向结构浇筑混凝土时高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料,以防止混凝土因自由下落高度较大而产生分层离析。
8)浇筑竖向结构混凝土时,底部应先填50~100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。
9)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。
10)在浇筑与柱连成整体的梁和板时应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1。
5h,使砼获得初步沉实后再继续浇筑,以防接缝处出现裂缝.
11)对于梁、柱节点钢筋密集处,采用小直径振动棒振捣。
12)混凝土浇筑前和浇筑过程中,要分批做混凝土的坍落度的试验,如坍落度与原规定不符合时,应予调整配合比。
(6)混凝土施工过程检查
1)检查砼配合比单、原材料(如水泥、外加剂、粗细骨料含泥量等)是否符合规定要求,如有变化应及时调整配合比或停止拌制.
2)检查各原材料掺量与外加剂含量,每班抽查不少于两次,并作记录.
3)记录有关混凝土过程参数,如拌合速度,搅拌时间等。
4)检查混凝土坍落度是否符合要求,此项工作应随机抽样,但每个台班不得少于3次。
5)测定并记录混凝土生产时温度及混凝土运输至施工作业面(部位)的时间。
6)检查并监督试块制作的全过程。
7)检查养护条件以及试验设备是否符合要求。
8)在混凝土施工时,实行全过程检测。
9)实测入模混凝土坍落度,每班不少于3次。
10)检查砼运送过程中是否离析,如发生离析现象,应重新拌制。
11)亲自指导作业班组进行混凝土作业。
(7)施工缝处理
1)施工缝的位置应设置在砼浇筑之前确定,并宜留置在结构受(剪)力较小且便于施工部位。
柱子施工缝宜留置在基础的顶面、梁的下部或梁的上面.与板连成整体的大截面梁,其施工缝留置在板底以下20~30mm处。
单向板的施工缝留设在平行于板短边的任何位置。
2)有主次梁的楼板宜顺着次梁的方向浇筑,施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内.在施工缝处继续浇筑混凝土时,应符合下列规定:
已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于1。
2N/mm2;
在已硬化的混凝土表面上,应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水;
在浇筑混凝土前,宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆;
混凝土应细致捣实,使新旧混凝土紧密结合。
1.4混凝土养护
为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度,并防止产生收缩裂缝,必须认真做好养护工作.
(1)混凝土浇筑完后12小时进行养护,养护工作必须定人定岗,保证混凝土外露面始终处于湿润状态.
(2)混凝土养护时间一般不小于7d。
(3)混凝土养护采取在混凝土外表面浇水湿润,即自然养护的方式进行.
1.5泵送混凝土要求
(1)泵送混凝土施工作业前,混凝土泵的支脚完全伸出,并插好安全销。
(2)混凝土泵启动后,先泵达适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位.
(3)混凝土的供应,必须保证输送混凝土的浇筑能连续工作。
(4)输送管线要直,转弯缓,接头严密。
(5)泵送混凝土前,先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相配合的水泥浆。
(6)开始泵送时,砼泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态,因此泵送速度应保持先慢后快,逐步加速。
同时,观察砼的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。
(7)砼泵送应连续进行,如必须中断时其中断时间超过2小时必须留置施工缝.
(8)泵送混凝土时,活塞保持最大行程运转.混凝土泵送过程中,不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
(9)当输送管被堵塞时,可采取下列方法排除:
1)重复进行反泵和正泵,逐步收出混凝土至泵料斗中,重新搅拌后泵送.
2)用木棍敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击碎后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。
3)当上述两种方法无效时,在输送泵卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物方可接管。
重新泵送前,先排除管内空气后,方可拧紧接头。
(10)向下泵送混凝土时(基础工程),先把输送管上气阀打开,待输送管下段混凝土有了一定压力时,方可关闭气阀.
(11)混凝土泵送即将结束前,应正确计算尚需用的混凝土数量,并及时告知混凝土供应商停止运送。
(12)泵送过程中,废弃的和泵送终止时多余的混凝土,按预先确定的处理方法和场所,及时进行妥善处理和作它用。
(13)泵送完毕时,将泵车和输送管清洗干净。
(14)排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时布料设施的出口朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人.
(15)在泵送过程中,受料斗内应具有足够的混凝土,以防止吸入空气产生阻塞.
(16)汽车泵停放位置:
当浇筑基础混凝土时,泵车应停放在基坑(槽)3m以外.由于泵管长度有限,在个别部位有达不到的情况,可采用塔吊吊运混凝土相配合,进行局部浇筑.
2、商品混凝土质量通病及预防措施
2.1坍落度不稳定
2.1.1现象:
混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大,超过允许偏差范围.
2.1.2原因分析:
混凝土搅拌称量系统误差大,不稳定;
细骨料含水率变化;
水泥混仓存放,混合使用。
2。
3预防措施:
计量设备的精度应满足相关规定,并具有法定计量部门签发的有效合格证,加强自检,确保计量准确;
加强骨料含水率的检测,变化时,及时调整配合比;
进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用.
4治理方法:
坍落度偏大,按配合比材料用量,加入适量干料或放置一段时间后出厂;
坍落度偏小,保持水灰比不变,适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂;
均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂.
2.2混凝土混合物离析
2.2。
1现象:
混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后,由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮,继而稠度变稀。
2原因分析:
部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良,经一定路程的运送,初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象;
混凝土搅拌运输车筒内留有积水,装料前未排净或在运送过程中,任意往拌筒内加水。
混凝土搅拌运输车在卸料前,应中、高速旋转拌筒,使混凝土混合物均匀后卸料;
加强管理,对清洗后的拌筒,须排尽积水后方可装料。
装料后,严禁随意往拌筒内加水.
2.4治理方法:
用高速旋转搅拌运输车的筒体,使混凝土混合物拌和均匀.
2.3坍落度经运输后损失过大
2.3。
混凝土混合物出料的坍落度,经0.5h或1h搁置,坍落度值损失过大,不能满足施工和易性要求。
3.2原因分析:
水泥品质(水泥粉磨时温度过高,石膏脱水;
水泥中的C3S含量过高;
水泥生产后,放置时间太短或直接发往用房,使用热水泥);
使用的外加剂与水泥不匹配;
混凝土混合物温度过高,尤其是夏天,气温高,水化反应快,坍落度损失大。
选用品质优良水泥,不应使用C3S含量超标水泥;
选用合适的外加剂,经检验合格后方可使用;
可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰;
炎热夏季,采取措施降低混凝土混合物的温度。
2.3.4治理方法:
调整外加剂含量,现场二次搅拌。
2.4泵送性差
2.4。
混凝土混合物离析或粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起堵泵.
4。
配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求;
水泥用量偏低;
砂、石级配不合理,空隙率大;
配合比中砂率过小,坍落度过大,混凝土易离析。
泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、汽车泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定;
碎石最大粒径与输送管内径之比:
碎石不宜大于1:
3,卵石不宜大于1:
2.5;
骨料品质应符合国家现行标准。
粗骨料应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%.细骨料宜采用中砂。
通过0。
315mm筛孔的砂,不应小于15%,砂率宜控制在38%~45%;
泵送混凝土的水灰比宜为0.4~0。
6,最小水泥用量宜为300kg/m3,泵送混凝土的坍落度宜为100~180mm;
泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。
4.4治理方法:
调整配合比,满足泵送工艺要求。
严禁将不符合泵送要求的混凝土入泵。
2.5施工现场混凝土试块强度不合格
5。
出厂检验混凝土强度合格,施工现场交货检验强度不合格,经回弹法或取芯样复检,强度合格。
2.5.2原因分析:
计量设备故障,坍落度失控,混凝土强度离散性大;
施工现场取样、试块制作不规范;
试块养护不良,炎热夏季试块脱水,冬季养护温度过低。
5.3预防措施:
加强计量设备的保养,确保投料准确,控制出机混凝土混合物坍落度;
施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取,数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1。
5倍,且不得少于0。
02m3;
人工插捣成型试块,应分两层装入试模,每层装料厚度大致相等,每层插捣次数应根据试件的截面而定,一般每100cm3截面面积不少于12次;
加强试块养护,标养试件成型后覆盖表面,以防水分蒸发、脱水,隔天拆模后,应放入温度为20±
3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护.当无标养室时,混凝土试件可在温度为20±
3℃的不流动水中养护,水的PH值不应小于7。
2.5.4治理方法:
采用回弹法或钻取芯样复试。