夹层钢结构组合楼板施工组织设计.docx
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夹层钢结构组合楼板施工组织设计
一、编制依据
1．金花商业大厦7、9、10夹层钢结构加建图。
2．国家工程建设有关规定
《建设工程施工现场管理规定》
《建设工程质量管理办法》
《建设工程质量监督管理规定》
《建设项目（工程）竣工验收办法》
3．国家行业等有关标准、规范
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《建设工程监理规范》（GB50319-2000）
《建筑安装工程质量检验评定标准》（GBJ300-2001）
《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-1999）
《建筑钢结构焊接规程》（GBJ81-2002）
《结构工程质量检测评定标准》（GB50221-95）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）
《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）
《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-88）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
二、工程概况
工程名称：
金花商业大厦七～十层LOFT钢结构工程。
工程地点：
北京市房山区良乡拱辰南街。
工程简介：
该工程建筑面积5355.76㎡，地上总层数10层，地下一层，总高度45米。
七、九、十层为钢结构夹层，梁为焊接H型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土的组合楼板；钢梁主材材质为Q235B，焊条为E43型，压型钢板厚度1mm。
组合楼板砼强度为C25，钢筋保护层为15mm。
钢梁与混凝土梁采用连接板连接，砼梁中采用M24化学锚栓。
楼板与混凝土梁采用膨胀螺栓和L100×100×8角钢连接。
三、施工部署
3.1．编制原则
（1）确保质量。
实行全面质量管理，实行技术、质量包保责任制，确保工程质量达到验评标准。
（2）保证工期。
优化施工组织设计，利用先进的施工方法，精干的施工队伍，精心组织，科学施工，确保工程按时完工。
（3）确保安全。
推行安全目标责任制，制定安全保证措施，严格按安全规程操作，杜绝安全事故的发生。
（4）突出重点，统筹安排，组织连续，均衡而紧凑的施工生产。
重点把握影响质量和工期的重点、难点工程，保证工期、质量及安全目标的实现。
3.2.工程施工总体目标
工程施工的基本思路主要包括工程管理与工程施工两方面，工程管理上以“顾全大局、责职分明、发挥强项、统一协调”为指导思想；工程施工上，对于钢梁等其它类似加工件（运输条件允许范围）则以“工厂制作、构件运输、现场堆放、单件安装”为原则进行施工，在整个工程施工过程中，本公司将充分发挥技术与设备的优势，以统一的专业化管理，精湛的施工技术，确保工程优良的品质，让业主满意，让业主放心。
3.2.1.质量目标
确保工程质量达到国家标准要求合格。
3.2.2.工期目标
确保在办理开工报告之日起在45日历天内完成承包施工图的全部施工项目。
3.2.3.安全目标
确保工程、设备安全，施工人员重伤、死亡事故为零指标。
3.2.4.文明施工目标
按规范化、标准化进行现场管理，确保文明施工。
3.2.5．服务目标
本公司将本着用户至上的原则，精心组织施工，用汗水和智慧赢得业主的信任。
3.2.钢结构焊接
我公司采用合格的、经验丰富的焊工进行焊接，并参与相关的工艺评定，达到完成本工程焊接所需要的水平，公司将加强组织管理，确保本工程的焊接质量符合规范和设计要求。
3.3．动力计划与机械设备配置
3.3.1现场施工劳动力需用计划表表3-1
工种
人数
工种
人数
工种
人数
电焊工
10
安装工
30
钢筋工
10
砼工
20
普工
25
合计
95人
3.3.2机械设备配置一览表表3-2
序号
设备名称
规格/
型号
能力
单位
数量
主要用途
安装设备
1
汽车吊
QY65K
65t
台
1
构件垂直运输
2
电动葫芦
2t
台
10
吊装。
3
直流电焊机
AX7-630
630A
台
3
焊缝焊接
5
CO2焊机
CPX-350
350A
台
5
构件安装焊接
6
烘箱
ZRJ150
2KW
台
1
焊接材料烘烤
7
砼泵车
HB48
138m3/h
台
1
砼浇筑
8
全站仪
TOPCON
台
1
测量专用
9
经纬仪
ADJ2
台
1
测量专用
10
水准仪
AL-M4
台
1
测量专用
11
其它小型设备按需配置
3.4．工期保证及进度计划
本工程夹层钢结构安装计划从2010年3月15日开始，安装顺序：
七层→九层→十层，每层用时30天，流水施工，总计45天完成，见后附进度图。
四、施工方案及技术措施
4.1．施工测量
本工程为组合楼板施工，锚栓位置的准确与否对施工质量具有重要作用，在施工前应根据现场实际情况准确放线出钢梁与砼梁连接的化学锚栓位置。
按图纸测量钢梁及压型板标高，预埋件的开孔位置按现场实际测量布置。
混凝土浇筑前在墙柱上弹线以控制混凝土成型标高。
4.2．化学锚栓安装
（1）根据工程设计要求，在如混凝土中相应位置钻孔，孔径、孔深及螺栓直径应由专业技术人员或现场试验确定。
（2）用硬毛刷刷孔壁再用干净无油的压缩空气吹出灰尘，如此反复进行不少于3次。
必要时可用干净棉布沾少量丙酮或酒精擦净孔壁。
（3）保证螺栓表面洁净、干燥、无油污。
（4）确认玻璃管锚固包无外观破损、药剂凝固等异常现象，将其圆头朝内放入锚固孔并推至孔底。
（5）使用电锤或电钻及专用安装夹具（如示意图），将螺杆强力旋转插入直至孔底，以达到击碎玻璃管并强力混合锚固药剂的目的。
电锤或电钻的转速应调至慢速档，且不应采用冲击方式。
（6）当旋至孔底或螺栓上标志位置时，立刻停止旋转，取下安装夹具，凝胶后至完全固化前避免扰动。
超时旋转将导致胶液流失，影响锚固力。
（7）外观检查固化是否正常。
重要部位的螺栓需进行现场抗拔试验，检验其锚固力是否满足设计要求；合格后方可进行下一道工序的施工。
4.3．钢梁工厂制作
4.3.1材料
本工程主要材料为钢板、H型钢等，材质以采用Q235B结构钢为主。
对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
4.3.1.1材料的采购、检验
⑴本工程所需的材料设备，由我单位自行采购。
⑵所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。
⑶按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢和钢板数量，并计算到货重量。
⑷按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的外表面质量。
4.3.1.2材料管理
4.3.1.2.1材料的储存保管
⑴选取合适的场地或仓库储存本工程材料。
⑵钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
⑶焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。
⑷所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。
4.3.1.2.2.材料的使用
⑴材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用，配料卡如后表示。
⑵材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。
⑶车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。
4.3.1.3.原材料的供应计划
本工程所有材料的定购工作,将在合同签订后一周完成.根据工程的进度要求,按材料的规格，品种分类，施工项目的特点。
所有材料将分批进厂。
4.3.1.4.原材料的运输
由本公司所在地采购的材料，采用汽车进行运输。
4.3.2.工厂的加工制作
4.3.2.1.号料与划线
4.3.2.1.1.号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
4.3.2.1.2.划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
4.3.2.1.3.划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。
4.3.2.2.切割和刨削加工
4.3.2.2.1.切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。
剪切边应打磨。
4.3.2.2.2.切割后应去除切割熔渣。
对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面（桁架腹杆），应在组装前进行处理。
图纸上的直角切口应以15mm的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
4.3.2.2.3.火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4.3.2.3坡口加工
加工工具的选用半自动割机
4.3.2.4.制孔
4.3.2.4.1.采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
4.3.2.5.矫正、打磨
4.3.2.5.1.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
4.3.2.5.2.热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过规定温度。
4.3.2.5.3.构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定）。
4.4.构件运输
4.4.1、待运
（1）.待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
（2）.钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。
（3）.相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
4.4.2、散件运输
（1）.装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。
（2）.车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。
（3）.构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。
构件按照安装顺序分单元成套供货。
4.4.3、运输路线
经沿途勘察，根据桥梁承重、架空路线净高及弯道半径，拟定直接用汽车运输方案。
4.5.钢梁及钢板安装
4.5.1安装前准备
在安装钢梁前，须先检查砼梁中的化学锚栓位置是否正确，所有夹层独立柱上已测放好标高50控制线，安装测量人员需将轴线及标高用墨线测放到钢梁安装位置，经确认无误后方可吊装。
4.5.2安装顺序
每层北→南。
4.5.3安装步骤
钢梁→压型钢板。
4.5.4钢结构的吊装方案
钢结构的吊装主要分为以下几个步骤：
A）：
钢结构构件的垂直吊装
构件进场后，由QY65K汽车吊把构件吊至施工层窗口，再用炮车运送到相应安装位置。
B）:
钢结构构件的吊装
考虑到钢构件单件重量不大，因此采用自行加工制作的移动安装平台进行安装，具体见下：
移动安装平台
起重立柱高度能保证夹层梁安装高度，同时也能灵活的在楼层间
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