橡胶技术基础知识问答Word格式文档下载.docx

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水解或吸收等原因引起的。

特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏。

但在某种情况下水分对橡胶则不起破坏作用，甚至有延缓老化的作用。

G）其它:

对橡胶的作用因素还有化学介质、变价金属离子、高能辐射、电和生物等。

（二）橡胶老化试验方法可分为哪几类？

可分为两大类：

1）自然老化试验方法：

又分为大气老验，大气加速老化试验，自然贮存老化试验，自然介质（包括埋地等）和生物老化试验等。

2）人工加速老化试验方法。

为热老化、臭氧老化、光老化、人工气候老化、光臭氧老化、生物老化、高能辐射和电老化以及化学介质老化等。

热空气老化试验对于各种胶料来说应选取什么温度等级？

对于天然橡胶来说，试验温度通常50100,合成橡胶通常为50150,某些特种橡胶试验温度则更高。

如丁腈橡胶用70150,硅氟胶一般用200300。

总之，应根据试验具体确定。

（五）什么是硫化？

“硫化”一词有其历史性，因最初的天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名，随着橡胶工业的发展，现在可以用多种非硫磺交联剂进行交联。

因此硫化的更科学的意义应是“交联”或“架桥”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。

从物性上即是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。

“硫化”的含义不仅包含实际交联的过程，还包括产生交联的方法。

（六）硫化过程可分为哪四个阶段？

各有什么特点？

通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫，正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。

硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。

这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性。

这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。

硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。

硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。

预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。

到达正硫化阶段后，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点，或达到性能的综全平衡。

正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段，有两种情况：

天然胶出现“返原”现象（定伸强度下降），大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加。

对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。

这一现象贯穿整个硫化过程。

在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续上升，反之，橡胶发软，即出现返原。

（七）什么叫焦烧？

焦烧是胶料在工艺过程中产生的早期硫化现象。

焦烧实质上是在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，也可以叫做胶料的热历程。

胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。

（胶料在贮存加工成型过程中受热的作用，发生早期硫化（交联）并失去流动性能和再加工的能力，这就是所谓焦烧现象.焦烧问题可以通过哪些途径来解决？

通常可以通过下途径解决：

（1）调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂的采用，大大改善了防焦烧性能。

（2）改善胶料贮存和加工条件，如加强冷却；

（3）采用防焦剂。

（八）理想的防焦剂应具有哪些性能？

理想的防焦剂应具有下列性能：

1、具有优良的防焦性能，对不同促进剂和胶料种选择性小，对其它配合剂不敏感；

2、对胶料的硫化特性和硫化胶性能无不良影响；

3、贮存稳定和操作性能良好，不结块，不飞扬，分散，不喷霜等，4、符合工业生产安全和卫生要求，5、价廉得，6、最好能兼具其它有益的功能。

（九）防焦剂有哪些类别？

按化学结构大致可分为四类：

一、有机酸防焦剂。

这类防焦剂包括邻萘二甲酸酐（PA）、水杨酸，安息香酸，邻醋酸荃萘甲酸等。

它们的防焦效果差，对促进剂品种选择性大，而且显著降低硫化速度和硫化胶性能，对皮肤有刺激作用，但这类防焦剂价廉得其中最常用的是邻萘二甲酸酐，一般用于白色配合和工业制品，它对碱性促进剂DPG有效，对MBT出有效，对NOBS，TMTD无效，对硫化速度有影响。

名称外观熔点比重邻萘二甲酸酐（PA）白色粉末1301.5安息香酸（萘甲酸）白色粉末黄色粉末1221.27水杨酸（邻羟萘甲酸）白色与淡灰色粉末1571611.48邻醋酸萘甲酸白色与乳白色粉末1311.28亚硝硝莶类防焦剂二、一些芳族硝基化合物防焦剂，其中最常用的是N亚硝蔡二萘胺（NDPA）。

与有机酸不同，这类防焦剂对常用的噻唑类和次磺酰胺类促进剂有较好的防焦作用。

NDPA对醛胺类似外的所有促进剂均有防焦作用，通常用量为0.5份，它对仲胺组成的次酰胺促进剂比对伯胺组成的更为有效。

但NDPA的防焦效果。

亚硝莶类防焦剂并不是一种理想的防焦剂，由于卫生原因及SN型防焦剂的出现，其用量已剧减。

三、次磺酸胺类（SN型）防焦剂1、含羰蔡的SN型防焦剂

（1）防焦剂CTP

（2）防焦剂CCTP（3）防焦剂MTP2、含硫酰蔡的SN型防焦剂。

（1）防焦剂E（N-三氯甲蔡硫代-萘蔡萘酰胺）

（2）防焦剂APR（异丙蔡硫代）N环已萘并噻唑z磺酰（3）防焦剂DITS3、含磷SN型防焦剂。

4、其它防焦剂：

缩硫酮，CIPA，CTPA（本题摘自特种橡胶制品）2/1985P48防焦剂的发展和应用张隐西（十）防焦剂的作用以及目的是什么？

防焦剂能防止胶料在操作期间产生早期硫化，同时一般又不妨碍硫化温度下捉时宜剂量正常作用。

加入该类物质的目的是提高胶料操作安全性，增加胶料或胶浆的贮存寿命。

（十一）橡胶为什么要进行硫化？

硫化剂有哪几类？

橡胶未经硫化以前，缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。

当橡胶经过硫化后，由于分子结构的变化，而使其综合性显著改进，尤其是抗拉强度，定伸强度，伸长率，弹性，耐磨性，硬度等更为明显。

硫化剂除硫磺、硒、碲以外有含硫氧化物、过氧化物，金属氧化物，醌类、胺类、树脂类等。

（十二）为什么不能无限提高硫化温度？

温度是硫化三大要素之一，与所有化学反应一样，硫化反应随温度升高而加快，并且大体适用范特霍夫定律，即温度每上升810。

C（约相当于一个表压的蒸汽压力），其反应速度约增加一倍；

或者说，反应时间约减少一半。

随着室温硫化胶料的增加和高温硫化出现，硫化温度趋向两个极端。

从提高硫化效率来说，应当认为硫化温度越高越好，但实际上不能无限提高硫化温度。

首先受到橡胶导热性极小阻碍，对于厚制品来说，采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围；

其次，各种橡胶的耐高温性能不一，有的橡胶经受不了高温的作用，如高温硫化天然橡胶时，溶于橡胶中的氧随温度提高而活性加大，引起强烈的氧化作用，破坏了橡胶的组织，降低了硫化胶的物理机械性能，第三，高温对橡胶制品中的纺织物有害为棉纤维布料超过期作废140时，强力下降，在240下加热四小时则完全破坏。

耐热橡胶介绍耐热橡胶怎么做-耐热橡胶：

胶种选择：

乙丙橡胶随丙烯含量增加，耐热下降丁基橡胶一般丁基橡胶使用温度不超过150度。

只有树脂硫化的丁基橡胶才能在150-180度下长期工作。

在一般丁基橡胶中并用10-20份的氯丁橡胶或氯磺化聚乙烯可以提高耐热性。

氯化丁基橡胶的耐热性与硫化体系有关，一般氯化丁基橡胶，长时间使用最高温度为130-150，无空气时为160-170度。

卤化丁基橡胶氯磺化聚乙烯橡胶。

氯磺化聚乙烯长期（1000H）最高使用温度为130度。

短时间可以允许升高到160度。

氯醇橡胶。

耐热性比丁晴橡胶好。

均聚CHR比共聚CHR耐热性好。

丙烯酸酯耐热性高于丁晴橡胶，低于氟橡胶。

长期（1000H）使用温度为170度，短时间（70H）使用温度可以提高到200度，硅橡胶。

按照化学结构分类：

1.二甲基硅橡胶（MQ）2.甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）3.甲基苯基硅橡胶（MPQ）4.甲基苯基乙烯基硅橡胶（MPVQ）5.亚苯基硅橡胶6.亚苯醚基硅橡胶7.氟硅橡胶8.晴硅橡胶9.硼硅橡胶=耐热性最好。

可以在400度下长期工作，在420-480度下可以连续工作几个小时。

硅橡胶是所有橡胶中耐热等级最高的一种橡胶。

但不耐湿热老化。

-50到+100度：

无限期长/120度：

10-20年/150度：

5-10年/205度：

2-5年/260度：

3个月-2年/315度：

7天-2个月/370度：

6H-7天/420度：

10分钟-2H。

氟橡胶。

按照化学组成分类如下：

含氟烯氢氟橡胶类：

1.偏氟乙烯与三氟氯乙烯共聚物.国外品牌KEL-F。

国产品牌FPM2301/23022.偏氟乙烯与六氟丙烯共聚物。

国外品牌：

VITONA；

国产品牌：

FPM2601/2602；

3.偏氟乙烯，四氟乙烯，与六氟丙烯三元共聚物。

VITONB；

FPM2464.四氟乙烯与丙烯共聚物。

AFLAS；

FPM40005.偏氟乙烯，五氟丙烯共聚物。

TECHNOFLONSL.6.偏氟乙烯，四氟乙烯，五氟丙烯三元共聚物。

TECHNOFLONT.全氟醚橡胶。

=四氟乙烯与全氟甲基乙烯醚共聚物。

杜邦公司KALREZ/日本大金DAIELPERFLUOR氟化磷晴橡胶=以磷和氮原子为主链的半无机弹性体。

PNF200/EYPEL-F/国产品牌：

FPNM3700全氟烷基三嗪橡胶国外品牌：

F-TA2氟硅橡胶=在甲基乙烯基硅橡胶的侧链上引入氟烷基或氟芳基而制成的聚合物。

SYLONFX国产品牌：

MFVQ以上氟橡胶中，使用最多的是VITON氟橡胶，即国产的26型氟橡胶，可以在250度以下长期工作，在320度下短期工作。

232度：

3000H/260度：

1000H/288度：

240H/315度：

48H。

氟橡胶中，除了全氟烷基三嗪橡胶外，全氟醚橡胶耐热性超过任何橡胶。

在316度以下仍具有工作能力，在260度空气中数千小时，在288度下数百小时仍能保持良好的强伸性能。

全氟烷基三嗪橡胶耐热性最好，可以在300度下稳定工作，短时间（8H）使用温度可以达到371度。

耐热的丁晴橡胶新品种丁晴橡胶耐油性和综合性能良好，但不耐高温。

长期使用温度为100度，即使使用过氧化物硫化的丁晴橡胶长期使用温度也只能在120度。

氢化丁晴橡胶=HNBR用乳聚丁晴橡胶加氢法，使丁晴橡胶分子链上的不饱和双键被氢加成为饱和键，故也叫做高饱和丁晴橡胶。

耐热程度可以达到175度。

优于丁基橡胶和乙丙橡胶。

介于丙烯酸酯橡胶和氟橡胶之间。

ZEPOL2000用过氧化物硫化后，在160度热空气可以连续工作1000H。

聚稳丁晴橡胶是丁二烯，丙烯晴与聚合型防老剂通过乳液聚合制得的一中丁晴橡胶，改善了丁晴橡胶的热老化性，有优异的乃老化性。

丁晴酯橡胶由丁二烯，丙烯晴和丙烯酸酯在乳液中共聚得到的三元共聚物。

可以在-60到+150度煤油中长期使用。

改善了丁晴橡胶耐热性和耐寒性。

丁晴橡胶与氟橡胶共混为提高丁晴橡胶耐热性，耐酸性和耐加醇汽油的性能，用超高丙烯晴含量大于48.5%（如JSR的T404）和门尼黏度较低的氟橡胶（如VITONB-50）共混。

为降低材料成本，可采取在共混物中添加增容剂的方法。

使用乙烯基丙烯酸酯弹性体（VAMAC）做增容剂，效果很好.在常用的硫化体系中，过氧化物体系的耐热性最好。

一般来说：

过氧化物体系硫化硅橡胶，乙丙橡胶，氯磺化聚乙烯橡胶，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA），氯化聚乙烯和聚氨酯橡胶。

但过氧化物体系硫化天然橡胶，丁苯橡胶和顺丁橡胶时则有问题。

丁基橡胶不可用过氧化物体系硫化。

三元乙丙橡胶耐热配合，几乎都用过氧化物体系硫化，优于其他低硫和高硫硫化体系。

单独使用过氧化物体系硫化三元乙丙橡胶时，存在交联密度低，热撕裂强度低，硫化返原现象，因此要避免单独使用有机过氧化物。

最好是用某些共交联剂或活性剂并用。

例如加入少量硫磺能提高有机过氧化物硫化胶的力学性能，但耐热性降低。

而使用其他共交联剂代替硫磺时，其耐热性不降低。

可采用双马来酰亚胺，三烯丙基氰脲酸酯，六亚甲基二胺，三烯丙基柠檬酸酯，对苯醌二亏（用量只要0.2-1.0份），TMTD等。

以往氯磺化聚乙烯橡胶用过氧化物硫化比较困难，很难得到交联密度高的硫化胶，如今采用三烯丙基氰脲酸酯或甲基并基酸酯或双马来酰亚胺作共交联剂，再并用少量EVA，就可以达到有效的交联，制造出耐热性优良的氯磺化聚乙烯硫化橡胶，耐热性比通用的硫化体系有明显的提高。

从耐热的角度讲，氯化聚乙烯采用过氧化物和二烯丙基氰脲酸酯并用的配合后，可以得到比氯磺化聚乙烯硫化橡胶（以促进剂硫化）优良的耐热性。

有机硅改性的乙丙橡胶SEP，用过氧化物硫化时，比促进剂硫化时的耐热性高10度，比未改性的三元乙丙橡胶耐热性高20度.过氧化物硫化丁晴橡胶，耐热性优于有效硫化体系，半硫化体系和传统硫化体系。

但不如用镉镁硫化体系硫化的丁晴橡胶。

镉镁硫化体系：

氧化镉2-5份，氧化镁5份，二乙基二硫代胺基甲酸镉2.5份，促进剂DM1.0份。

丁基橡胶可以采用亏类和树脂硫化。

树脂硫化的丁基橡胶耐热性最好，才具有在105-180度下长期工作的能力。

氯化丁基橡胶用硫磺硫化时，耐热性不好。

用亚乙基硫脲硫化时，耐热性最好。

但有毒性。

所以常用氧化锌，促进剂TMTD和DM硫化。

也可以采用树脂硫化。

丙烯酸酯橡胶可分为氯原子型，环氧基型，羧基型三大类。

氯醇橡胶不能用硫磺或过氧化物硫化体系硫化。

可以使用金属氧化物或金属盐（氧化锌，氧化铅，碱式碳酸铅，碱式邻苯二酸铅）同时并用促进剂。

使用氧化铅/亚乙基硫脲硫化时，耐热性比较好。

使用亚磷酸二铅或邻苯二甲酸二铅时，耐热性比氧化铅好。

氟橡胶用二元酚/苄基三苯基氯化磷或二元酚/四丁基氢氧化铵硫化时，耐热性优于多胺交联的氟橡胶。

使用过氧化物硫化时，必须加入共交联剂。

如：

TATM，可以使氟橡胶的耐湿热性能提高。

防护体系的选择：

NBR：

RD，MB，BLE，DNP，4010，4010NACHR，ECHR：

2246，NBC，防老D，RD，4010NAEPDM：

NBC，BLE，4010NACIIR：

2246，BLEACM：

RD填充体系的影响：

一般无机填料比碳黑有更好的耐热性。

白碳黑，活性氧化锌，氧化镁，氧化铝，和硅酸盐。

在丁晴橡胶中，碳黑的粒径越小，耐热性越低。

软化体系的影响：

耐热的丁晴橡胶最好使用古马隆树脂，苯乙烯-茚树脂，聚酯和液态的丁晴橡胶做软化剂。

氯磺化聚乙烯橡胶可以用酯类，芳氢油和氯化石蜡，氯化石蜡耐热性最好丁基橡胶古马隆树脂不要超过5份，也可以使用10-20质量份的凡士林或石蜡油，矿物橡胶和石油沥青树脂。

乙丙橡胶通常采用环烷油或石蜡油。

各种橡胶的使用温度范围：

70-100度：

NR，SBR100-130度：

CR，NBR，CO130-135度：

CSM，IIR，EPDM150-180度：

ACM，HNBR180-200度：

23型KFM，四丙KFM200-250度：

Q，26型KFM250度：

氟化磷晴橡胶，全氟醚橡胶，全氟烷基三嗪橡胶，硼硅橡胶耐油橡胶介绍耐油橡胶耐油性通常指耐非极性油类：

燃油，矿物油和合成润滑油。

橡胶按照耐油性分类（极性橡胶）：

CR，NBR，HNBR，ACM，AEM，CSM，FKM，FMVQ，CO，PUR。

不耐油性橡胶分类（非极性橡胶）：

NR，IR，BR，SBR，IIR，EPR，EPDM。

耐燃油性：

氟橡胶FKM和氟硅橡胶FMVQ对燃料油的抗耐性最好。

而氯丁橡胶和氯化聚乙烯橡胶CPE耐燃油性最差。

丁晴橡胶的耐燃油性随丙烯晴含量增加而提高。

氯醇橡胶的耐燃油性比丁晴橡胶好。

耐混合燃油性：

氟硅橡胶FMVQ和氟橡胶FKM对混合燃料油的抗耐性最好。

丙烯酸酯橡胶耐耐混合燃油性最差丁晴橡胶的耐混合燃油性随丙烯晴含量增加而提高。

含氟量高的氟橡胶对混合燃油的稳定性较好胶种汽油/甲醇85/15汽油/乙醇85/15平均溶涨度（54度）/%平均溶涨度（54度）/%ECO9274NBR8961FMVQ2522VITONA/FPM260123-2816-20VITONGH1915BITONVI-R-45901313耐酸性氧化燃油性：

对酸性氧化燃油来说，酸性氧化燃油中的氢过氧化物可使硫化胶的性能恶化，所以在燃油系统中常用的丁晴橡胶，氯醇橡胶难以满足长期使用的要求。

只有含氟弹性体如氟橡胶FKM，氟硅橡胶FMVQ，氟化磷晴和氢化丁晴橡胶性能较好。

普通的丁晴橡胶胶料，不能在125度的酸性汽油中长时间工作。

只有采用氧化镉活化的低硫-给硫体以及白碳黑为主要原料的丁晴橡胶，才能较好的耐酸性汽油。

增加丙烯晴的含量，可使酸性汽油的渗透性降低。

耐矿物油性：

丁晴橡胶是常用的耐矿物油橡胶。

丁晴橡胶的耐矿物油性随丙烯晴含量增加而提高。

但高丙烯晴含量的丁晴橡胶耐热性有限。

当油温达到150度时，应该采用氢化丁晴橡胶，氟橡胶FKM，氟硅橡胶FMVQ和丙烯酸酯橡胶。

油温达到150度时，氟橡胶FKM，氟硅橡胶FMVQ效果最好。

但成本高，为降低成本，可以在氟橡胶FKM中并入50%以下的丙烯酸酯橡胶，并用后的硫化胶性能下降不大于20%。

丙烯酸酯橡胶耐矿物油性好于丁晴橡胶.丙烯酸乙酯型的橡胶丙烯酸酯橡胶的耐热油性，比丙烯酸丁酯型的橡胶好。

耐合成润滑油性：

相似相溶原则：

极性聚合物溶于极性溶剂，非极性聚合物溶于非极性溶剂三元乙丙橡胶属于氢类橡胶，在氢类油中极度膨胀，硅橡胶在硅油中，氟橡胶在全氟带氢液体中，都出现很大的体积膨胀。

耐合成氢类润滑油：

丁晴橡胶的耐油性随丙烯晴含量增加而提高。

芳氢类对丁晴橡胶膨胀作用大于脂肪氢类。

高丙烯晴含量的丁晴橡胶，用于耐高芳氢含量的合成氢油。

中丙烯晴含量的丁晴橡胶，用于耐低芳氢含量的合成氢油。

低丙烯晴含量的丁晴橡胶，用于低膨胀使用的合成油如石蜡油。

或低温屈挠性比耐油性更重要的场合。

使用氢化丁晴橡胶可以改善耐热性，耐臭氧性和提高对添加剂的抵抗性。

氢化丁晴橡胶适用于耐140-150度热油场合。

耐油耐热性介于丁晴橡胶和氟橡胶之间。

氟橡胶可以耐200度合成氢类润滑油长期工作。

硅橡胶可以耐200度合成氢类润滑油长期工作。

并且在-60度下保持良好的屈挠性。

对石蜡油和PAOS都很好。

但不耐低黏度的合成氢油类。

会产生极大的膨胀。

氯醇橡胶可以在-40到+120度的合成氢类润滑油长期工作，具有低的透气性和良好的耐臭氧性。

缺陷是对模具的腐蚀性和高温老化后的返原现象。

氯磺化聚乙烯橡胶耐合成氢类润滑油的能力，随氯含量增加而提高。

在-20到+120度范围内，只能用在高石蜡的矿物油哈PAOS中，在环烷油和芳氢油中膨胀很大。

聚氨酯橡胶AU/EU/也能耐合成氢类润滑油但其压缩变形随温度升高（超过70度）有恶化倾向。

另外耐水解性不好。

耐聚亚烷基二醇（PAG）合成润滑油一般情况下，配方适当的丁晴橡胶，氯丁橡胶，三元乙丙橡胶硫化胶，可耐PAG合成润滑油。

但氯丁橡胶，三元乙丙橡胶不耐矿物油。

如果系统中稍有一点矿物油，都可能引起极度膨胀。

氟橡胶不耐PAG合成润滑油。

耐有机酯合成润滑油耐有机酯合成润滑油分两类：

二羧酸酯和多元醇酯。

通常選用適當配合的丁晴橡胶和氟橡胶耐磷酸酯合成润滑油硅橡胶可以耐磷酸酯合成润滑油但物性很差使用受到限制三元乙丙橡胶和丁基橡膠只能耐純磷酸酯如果有少量礦物油混入會膨脹氟橡胶不耐磷酸酯合成润滑油二元乙丙橡胶三元乙丙橡胶和丁基橡膠能在121度以下的磷酸酯合成润滑油中長期工作耐含硅的合成润滑油一般硅油不容易引起橡膠膨脹但能把橡膠中的增塑齌抽出來不合增塑齌的丁苯橡膠三元乙丙橡胶丁晴橡胶氫化丁晴橡胶氟橡胶都耐有机硅液体耐含氟元素油聚全氟氢基醚是不燃性液体，能在230-260温度范围内使用。

在已知的橡胶中，还没有一种能在该温度范围内长期工作。

三元乙丙橡胶可以在100度含氟元素油中使用。

氟橡胶可以在150度温度下使用。

耐聚苯基醚液体聚苯基醚是最耐辐射的液体，并且对高温和氧化异常稳定。

三元乙丙橡胶可以在100度聚苯基醚中使用。

氟橡胶可以在200度温度下使用。

但氟橡胶不耐辐射。

耐氯代氢液体氯代氢合成液体是非水基阻燃性液体。

氟橡胶和硅橡胶效果良好。

耐油橡胶的配合体系1.硫化体系总的来说，提高交联密度可以改善硫化胶的耐油性。

在氧化燃油中，用过氧化物或半有效硫化体系硫化的丁晴橡胶，比硫磺硫化的耐油性好。

过氧化物硫化体系硫化的丁晴橡胶，在40度稳定性最好，在125度的氧化燃油中则不理想。

而用氧化镉和给硫体系统硫化的丁晴橡胶，在125度的氧化燃油中耐长期热老化性能较好。

2.填充体系和增塑剂增加碳黑和白碳黑可以提高耐油性软化剂应该选用不易被油类抽出的软化剂。

最好选用低分子聚合物，如低分子聚乙烯，氧化聚乙烯，聚酯类增塑剂和液体橡胶等。

极性大，分子量大的软化剂或增塑剂，对耐油性有利。

3.防老剂主要是填加不易被抽出的防老剂。

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