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其实,这是开创了潮交联的连续生产新工艺的先河[40-41]。
通过40多个品种小批量试生产（以薄型织物为主,有40s、50s、80s和120s平纹和卡其织物,其中部分产品经上海英之杰检验公司测试,全部产品免烫性达到3.5级；
经洗涤5次后,30％产品免烫仍为3.5级,40％产品免烫为3.2级,30％产品免烫为3.0级,明显比常规工艺（轧-烘-焙工艺好。
湿蒸免烫新工艺已生产高档衬衫面料（如50s×
50s,144×
80斜
纹：
80s／2×
76色织府绸出口去欧洲。
批量生产时,采用科莱思公司快速反应型ArkofixNEC及其配套催化剂,保证产品的释放甲醛符合环保要求,又有极好免烫性和耐洗性。
湿蒸免烫工艺流程：
（42
多浸一轧（轧液率.55-60％→湿蒸（130"
C,湿度37±
2％,3min→皂煮平洗→烘干→柔软拉幅→防缩
"
ArkofixNEC
CatalystLT-1
ProteSetPl
SandopermCAN
强力补强剂E
140-180g／L
22-28g／L
20g／L
整理织物的质量测试结果如下：
50s
144×
72色织府绸
50s×
80斜纹
断裂强力T／w（N
510／260
420／220
撕破强力T／w（N
15／9
10／7.3
折皱回复角（°
290
280
W&
W洗一次／次五次（级
3.8／3.5
3.3／3
3、连续式潮交联工艺：
Econtrol工艺早在1995年ITMA展会上推出,在门富士Thermes热风烘燥机上进行Levafix和Remazol染料的染色。
其原理是：
通过控制温湿度来提高化学反应速度,在恒定的湿度的热风中烘干,织物的表面温度比传统烘燥要高,此染色工艺已获得相当的推广应用。
在免烫整理中的扩广应用,国外也开发成MonfortsMXL工艺或Econtro1MXL工艺,应该说它们与国内自行开发的湿蒸免烫工艺是雷同的。
如果说区别的话,则是设定的温度稍有不同而已。
其次,国外对MXL
工艺参数变化对整理产品的影响进行了详细的探索,使工艺基础更为坚实。
MonfortsMXL工艺[43]
浸轧→烘干（110℃,3分钟织物含潮度5-6％,织物温度20℃→水洗→烘干→柔软处理→烘干→轧光→防缩
据称,按上述连续潮交联工艺,织物上残余含潮率与整理产品的抗皱性和断裂张力之间存在如图2所示关系。
图2织物上残余含潮度与抗皱性强力损失的关系
连续潮交联工艺流程短和成本有可靠的优势,且其整理产品质量水平与传统潮交联工艺相当或更好,能更好适应市场要求。
连续潮交联工艺所使用整理剂、助剂等,与传统潮交联工艺大致相同。
115克／平米的衬衫高档面料,经连续潮交联整理,（即予处理,交联和水洗,巴斯夫推荐所用浸轧液组成如下[44]：
予处理（在拉幅机上浸轧（轧液率70％,烘干150℃（?
烘至织物含潮率6％
60％醋酸1m1／L
EvoSoftHSP30g／L（亲水性有机硅
EvoSoftVNI10g/L（改善缝纫洗助剂
溶液PH值4.5～5.5
潮交联：
EvoPretRSL200g／L（低甲醛活性交联剂
EvoPretHSP10g/L
EvoPretCatKSA约80g/L
溶液PH值1.3
含潮率控制视工艺而定
连续水洗：
冷水→中和（纯碱10g／L60℃→中和（纯碱2g／L,SerawashM-SF2g／L,80℃→水性（40℃→水洗（60％醋酸1g／L→水洗→烘干
后整理：
（浸轧→烘干与予处理相同,以及轧光／予缩
EvoSoftHSP30g／L
EvoSoftVNI30g／L
溶液PH（用60％HAC4.5～5调节
经上述溶液整理后,织物的主要技术质量达如下水平。
传统潮交联
连续潮交联
60℃冼五次后,W&
W等级
3.5
约3.8
断裂强力CN（纬向
350
>
300
撕破强力CN（纬向
1000
900
MXL工艺整理时,织物上残余含潮率对免烫性能的试验表明：
含潮率8.5％时,断裂强力最高：
含潮率5.5％时,W&
W级最好；
含潮率6.5％时,干折皱回复性比间歇式湿交联高,湿折皱回复性相应,而免烫性能更好些。
（二温和（或低温焙烘工艺
温和焙烘工艺,最早是作为前（予焙烘耐久压烫（PP整理工艺的一种改良工艺,目的是改善传统工艺的高温焙烘时纤维在干瘪状态下交联,以祈改进交联的分布和提高湿抗皱性,其主要原理采用较强的催化剂,从而使交联能在较低温度（一般为100～120℃,不超过130℃下完成。
目前,此工艺己成功地用于高档薄型全棉免烫衬衫面料和床上用纺织品生产,并有人认为：
温和焙烘工艺可能是取代潮交联工艺最有力的侯选对象。
著名的巴斯夫公司还以“AdvancedPerformanesFinishing”（简称AP粘理工艺申请了专利。
温和焙烘工艺的工艺流程和所用设备与常规传统轧烘焙完全一样,只是工艺技术参数不同而已。
据称：
是干交联达到了潮交联整理效果的途径,其优点如下：
（1工艺简单、操作方便、控制容易；
（2良好的干／湿折皱同复性和耐洗的W＆W性能；
（3手感舒适柔软：
（4强力损伤较小：
（5织物的释放甲醛达到环保要求（<
75ppm：
（6织物泛黄比传统干交联低：
（7似乎对所有的染料和萤光增白剂无明显影响[45-46]。
一些著名的纺织助剂供应商都推出温和（低温焙烘工艺以及其专用的组合助剂商品。
例如科莱恩公司介绍低温交联整理120g／m2棉织物的二步处方和工艺条件如下[47]：
低温交联：
ArkofixNDF／NDEPlus1iqC150-210g／L
CatalystTIliq25-32g／L
CerapermMWliqConc1O-30g／L（有机硅弹性体
VelustrolP40liq30-40g／L（聚乙烯
SandozinMRNliqC0.5g／L（改性氨基硅氧烷
室温浸轧（轧液率70～80％→烘干（100℃,织物残余含潮率0-7％→焙烘（100～130℃／1-3分钟。
水洗：
用SandodeanPCliq40℃平洗→漂洗二次→烘干
60％醋酸0.5g／L
CerapermMWliqconc30g／L
CeraninHDPliq40g/L（柔软剂
ApprcetanMBExtra0-5g／L（醋酸乙烯共聚物
SandozinMRNliqC0.5g/L
浸轧（轧液度70～80％一烘干（130℃一如需要预缩
经上述整理后产品质量如下：
未整理
低温交联整理
W（AATCCl24
1
3.6
断裂强力（ASTM
经daN
36.7
24.1
纬daN
34.2
22.3
断裂强力损失
％
-34.6
撕破强力AATCC
经CN
970
761
纬CN
998
735
撕破强力损失
-23.9
注：
ArkofixNECPlusliqconc170g／LCatalystTIliq27g／L130℃／2分钟
（三轧烘焙：
工艺的新进展——强韧棉工艺
人们在用N-羟甲基酰胺类整理剂进行免烫整理时,虽有良好的抗皱性能,但都存在整理织物有释放甲醛、吸氯泛黄和氯损,以及强力和耐磨性下降等问题。
经过数十年来不断改进,吸氯泛黄和氯损问题已解决,释放甲醉量达到环保标准要求已不成问题。
只有要获得一定免烫性能必须付出一定程度的强力和耐磨性能的下降,尚无妥然的补偿法。
尽管在正常情况下,其中大部分是交联造成的强力损伤是暂时性的,而小部分可能是高温和酸性造成的永久性损伤。
试穿结果表明：
免烫整理棉织物在服用和洗涤过程中,抗皱性会逐渐地有所下降的,但同时强力会逐步上升：
经若干次洗涤后,甚至可能超过经同样穿着的未整理的棉织物。
求实证明,正常免烫整理棉织物不会影响实际穿着性能已是不争的事实。
可是,降低免烫整理的强力损伤和提高耐磨性仍是化学整理科技人员不懈努力的目标。
2005年美国棉花公司称：
用一种新方法生产的棉耐久压烫整理产品“强韧棉”（ToughCotton,其特点是织物更坚牢、更耐使用,引起世界同仁的关注。
按介绍其工艺流程为传统的轧烘焙工艺,仅其浸轧液组成与传统浸轧液不同,如表1所示[35]
表1传统耐久压烫整理轧液与强韧棉浸轧液的组成
传统PP整理
强力棉PP整理
醚化DMDHEU
8.0
DMUG（或DMeDHEU
10.0
添加剂T*
0.2～1.5
聚乙烯乳液（中密度40％
2.O
4.0
氨基有机硅乳液（20％
2.0
端封多官能异氰酸酯（PBl29％
0.5
活化MgCl2催化剂
2.5
润湿剂
0.1
*T1、T2、T3分别是尿素,双氰胺和二甲基脲
DMUG是二甲基脲与乙二醛缩合物（1,3二甲基,4,5二羟基乙烯脲
强韧棉工艺：
预焙烘为170℃／1分钟,后焙烘为经汽蒸定形压烫形后140℃／10分钟,
271g／m2。
染色棉斜纹织物,经上述两种不同浸轧液整理后,经性能测试发现：
浸轧液中添加尿素和双氰胺的总体性能较好,所有试样DP等级在3.0级左右；
试样在马丁伐尔仪上经15000次后,传统DP整理试样露白了,而添加尿素和双氰胺试样磨损很小；
不论预焙烘或后焙烘工艺,耐屈曲磨损性可提高4～5倍；
而且断裂强力和撕破强力均稍优于传统DP整理；
又发现了强韧棉的耐折边磨也有所提高。
据称,强韧棉工艺中试结果表明：
断裂强力和撕破姐力比传统工艺提高20％,而耐磨性提高300％,并申请了专利。
强韧棉整理的特点：
似乎可归纳为：
（1添加尿素、双氰胺等胺类有助于改善织物的耐磨性；
（2采用活化氯化镁（添加少量羟乙酸或柠檬酸等有机酸强化交联；
（3添加端封多官能异氰酸酯交联剂和增加了聚乙烯用量,可能增强了聚乙烯的润滑功能；
（4催化剂用量高。
可是处方中混用了10%DMeDHEU却未作任何说明。
但作者发现：
美国棉花公司发表关丁免烫整理处方中大都拼用DMeDHEU[48]。
亨斯迈公司纺织染化部专家们曾对“强韧棉”免烫整理处方中各种组分作了仔细的分析,并在试验对比的基础上推介可达到美国棉花公司的强韧棉的加工水平的二种浸轧液处方如表2所示[49]。
表2亨斯迈公司推解的两个处方
A（g／L
B（g／L
KnittexFEL
30-60
20-40
KnittexFRFNew或knittexFF
或KnittexFFRC
无甲醛树脂：
DMeDHEU
KnittexCatM0
9-18
12-24
与FEL配套催化齐0
TurpexCANNew
30-50
聚乙烯乳液
UlfratexFMW或MegasoflLUX
氰基聚硅氧烷乳液
DicrylanPSF或Dicrylan：
BSRN
20-30
端封多官能异氰酸酯
并指出：
DMeDHEU可改善整理效果,但价格较高,不利于降低成本,但一般DMeDHEU对某些较敏感的染料会引起日晒牢度下降和高温焙烘又容易织物泛黄之虞。
但称：
KnittexFF无泛黄弊端。
五、甲醛整理
甲醛在纺织品上应用,其源头可追溯到1896年Strehlenert用甲醛处理硝化纤维素人造丝以提高其质量。
而后,著名的X.Eschlier专利（1906年B.P256.47介绍用甲醛处理染色的再生纤维素以提高其强力,特别是湿强力。
直至1950年,甲醛处理纤维素的众多研究工作只限于再生纤维素。
1958年W.J.Roff对早期的甲醛处纤维素的反应有详细的综述[50]。
在1926-1936年间,应用合成树脂初缩体的抗皱整理完成工业生产后,人们就着手研究是否可用甲醛来取代的问题。
在粘胶织物上,仅需很小的施加量（与纤维素结合量<
1％就能达到尺寸稳定和防缩效果；
但要使粘胶织物具有抗皱性,则要很大的施加量。
在棉织物上则完全不行。
1、湿法处理
甲醛是一只性能很好的交联剂,它与纤维素的羟基反应生成下列产物：
Cell-OCH20-Cell或Cell-（OCH2n-0-Cell（交联
Cell-0CH20H或Cell-（OCH2nOH（接技
但不适宜用常规的轧烘焙工艺（干交联。
一是工艺不易控制,特别对棉纤维的强力损伤过大；
二是在浸轧烘干过程中会释放出大量有刺激的甲醛气体（约为织物上3／4的甲醛量,既严重污染了周围环境空间,又浪费了原料。
以致在棉织物上开展的研发工作,主要是在酸性介质中的湿态交联。
甲醛的湿交联,1941年Morton的专利（B.P528.740已提及,当时没有注意湿折皱回复角,只说对干折皱同复角没有增加。
可是,1959年Guthrie用类似上述专利上介绍的条件处理棉织物,却获得了良好的湿折皱同复角[51]。
其处理条件是：
在室温下处理3h；
处理浴的组成是：
50lb工业甲醛、13lbl:
1硫酸,处理后棉织物上的结合甲醛量为0.83％,湿折皱同复角达245°
（未处理为168°
断裂强力为55lb未整理为80lb。
直到1963年,John[52]发表甲醛与纤维素之间是交联作用,以及整理织物的物理性能关系的基础研究。
J.G.Friek[53]等人研究指出：
甲醛的反应主要是在纤维素的外层：
而K.Y.Datye[54]曾报导称：
首先在纤维素的仲羟基上产生半缩醛,然后,再与无水葡萄糖剩基上第2,第3碳原子上的羟基反应。
W.A.Reeves及其同事们[55-57]经过详细地研究了甲醛与纤维素反应之后,认为反应介质中含水率与整理织物的干、湿折皱回复角之间有密切关系。
提出了两种甲醛湿交联不同效果的工艺,即高湿抗皱性工艺（简称W工艺和增进干抗皱性工艺（简称D工艺。
两种工艺的处理液组成如下：
W工艺是含19.5％盐酸和7.4％甲醛的水溶液；
D工艺是含3.6％甲醛3％盐酸和17％水其余全是醋酸。
棉织物在上述两种处理液中室温处理,其反应速度、结合甲醛量和撕破强力之间相互关
系,分别如图3-8所示
图3W工艺中湿折皱回复角
与处理时问的关系
图4W工艺中湿折皱回复角
与结合甲醛量的关系
图5W工艺中湿折皱回复角
与撕破强力的关系
图6D工艺中干折皱恢复角
与处理时间的关系
图7D工艺中处理时间
图8D工艺中湿折皱回复解
美国农业部南方研究中心用由甲醛整理提高湿抗皱性的棉织物产品,曾一度作为商品。
2、气相处理的由来
人们试图用气态甲醛来提高纤维素织物抗皱性的想法由来已久,并出现过多种途径。
较早的专利文献[58-59]和有关报导[60]介绍：
经施加过尿素和催化剂的织物,然后将织物置于甲醛蒸气中进行缩合,使其在纤维内部形成树脂的方法。
S.B.Mehta[61]曾对这种“就位”整理工艺作过介绍。
R.E.Wagner等人[62]以硼酸为催化剂,纤维素织物在甲醛气相（110～150℃进行交联；
以及AE.Arceneauk等人[63]介绍在氯化氢存在下棉布的甲醛气相整理等。
但这些早期的甲醛气相法都没有使甲醛作为交联剂走上工艺业化的道路。
直到70年代才露出一丝曙光。
由斯坦福研究所（StanfordResearchInstitute受美国棉花公司委托,开发了一种甲醛气相工艺[64]。
系由甲醛（由多聚甲醛释放的、二氧化硫和控制水份组成。
其中一部分甲醛与二氧化硫和水份会生成酸性很强的羟甲基磺酸。
如下式所示,作为甲醛与纤维素反应的催化剂。
由此反应式的平衡关系,只要审填地控制好反应室内的含湿量,就能防止纤维素过度的降解。
HCHO+H20+S02←→HOCH2S03H
R.S.Swidler等人[65]介绍了几种织物在甲醛气相整理时,含湿量与抗皱回复性和有关性能之间关系。
在70年代初,棉花公司在气相整理方的研究成果都反映在相关的专利中[66-69]。
气相法最初只有少数工厂进行间歇性试生产。
后经不断改进,如解决漏气以各工艺技术参数的自动监控系统的完善,然后生产涤棉混纺织物的耐久压烫洗可穿服装,逐步实现棉织物耐久压烫洗可穿服装。
1989年美国向日本推荐此新技术就是最好的注释,1991年日本东洋坊公司的样机也完成了商业化运行。
值得一提的,在日本还有另一种商业运行的甲醛气相法整理,在专利上有详细介绍[70-71],其产品为“Marvelized7”。
其工艺是织物浸轧甲醛溶液后,进入一个密封的氯化氢气体,并严格控制含湿率的反应箱,在一定温度的反应箱中曝露规定时问（焙烘。
其实,此工艺足美国农业部机构的早期专利的改进而己[51]。
以上关于甲醛作为交联剂生产耐久压烫纤维素织物或服装工艺技术的发展,会不会由于生态学和环境保护人员一再提出：
甲醛有毒和有潜在致癌的可能性而停止发展呢?
目前谁也说不清的。
甲醛有毒是一个概念,世界上任何东西都可能有毒,包括食盐和食糖,问题是有毒的界线,而甲醛在怎样条件下会致癌才是关键[33]。
3、气相整理（VP工艺
气相整理工艺是以甲醛与二氧化硫为主要原料,对棉（或含棉服装进行耐久压烫整理的工艺技术为代表[72]。
它是二十世纪70年代初期,由美国斯坦福研究所承美国棉花公司委托开发的一种新技术,专利权属美国棉花公司。
McGrowEdison（麦克格罗-安迪生公司属下的美国洗衣公司（ALMI获得整理服装的独家经营权。
ALMI制造设备并给生产厂以应用工艺的分专利权。
我国于1996年中期,在宁波雅戈尔公司也引进了此项技术。
经裁剪、缝制、压烫成型的棉服装,调湿（含湖率≤15%后,在密闭通入按比例的甲醛、二氧化硫和水蒸汽的反应室进行交联反应。
而服装上吸附未反应的游离甲醛,可藉汽蒸箱处理去除,达到环保标准的要求。
此工艺最初主要生产工作服,以“ALMI-Set”或“AmeriSet”商标。
VP工艺与传统的轧烘焙工艺比,具有如下优点：
（1良好的形态稳定性,尤其是服装的结构部分,如衬衫的领口和袖口等：
（2更持久的耐商业洗涤,包括酸洗、氯漂等较为剧烈条件；
（3保持原有的吸湿性和手感；
（4有较高的耐磨损性；
（5在服装缝制时完全排除了甲醛气味。
可是,对服装面料也提出了一些相应的要求如下：
（1织物应呈中性或微酸性,不应含影响织物吸湿性的助剂；
（2织物可事前经柔软剂或手感调节剂予处理（轧烘法,但事先须经予试验,保证不会干扰气相反应；
（3为了达到缩水率要求,织物应经机械防缩。
（4应注意选用对酸和二氧化硫不敏感的染料,美国棉花公司技术公报TCR206[73]号提供了部分有用资料。
（5服装上的装饰件和辅料,应耐120℃/5mim热处理,利耐酸性气雾的塑料和不锈钢制品等。
也许是VP整理引起织物强力损伤较大,以致主要用于涤棉或棉涤（即CVC织物为主,纯棉织物以厚重（200g／m2为多,轻薄的棉织物为140g／m2以上的牛津纺或斜纹织物。
VP工艺技术在服装耐久压烫整理方面可以说是站稳了脚跟,这是个不连续的间隙性生产方式,而用于织物连续性生产的气相工艺,美国棉花公司在二十世纪80年代曾进行过研发,迄未获其实现工业化应用报导[74]。
VP工艺的整理效果,可以不同前处理（指丝光、液氨和丝光／液氨处理与两种甲醛施加量的试验结果[75],表述如下：
试样为100s／2×
100s／2142×
76棉府绸,坯布经烧毛、退浆、煮练和漂白后,作为未处理的对照试样（BL-T。
对照样再经NaOH浓度为18.7％溶液25℃时丝光处理一次的试样编号M1,经2次丝光处理的试样编号M2；
经NaOH浓度为25.5％,溶液,28℃时,丝光处理一次的试样编号M3。
丝光是在布铁丝光机上进行的,丝光水洗后在针铁拉幅上烘干。
对照样经液氨（-34℃处理一次的试样编号N1,经2次液氨处理的试样编号N2。
液氨处理是浸轧液氨,烘干汽蒸工艺。
试样既经烧碱丝光又经液氨处理的,如上述的M1、M2、M3则可以M1／N1、M2／N1,和M3／N1类推表示之,所有试样的机械性能如表3所示：
表3试样的机械性能
试样编号
织物
纱线
w&
w
密度（根／2.54cm
强度（g·
f
引长（％
等级
经
纬
BL—T
1.4
149
75
310
342
9.0
7.5
M1
1.5
148
74
321
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