路基高边坡防护施工方案Word文件下载.docx

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两个1:

0.5破面之间，二层位于1：

1坡面与1:

0.5坡面之间。

3、高边坡施工做好土石方开挖与支护挡加固工程施工的有机结合和进度协调，坚持“分级开挖，分级防护”的原则，自上而下，开挖一级，防护一级，工序衔接紧凑，严禁一挖到底。

4、高边坡开挖应贯彻“动态设计、信息化施工的原则”，在开挖过程密切注意核对地质情况，发现实际地质情况与设计不符时，或地质有异常变化时，立即通报有关部门。

5、土石方开挖采用挖机开挖，分级进行。

施工作业面在DK6+068处左侧山沟和DK6+220处左侧山沟。

开挖前用木板按设计破率做好坡度架，安排专人指挥边坡开挖，保证边坡不陡于设计，坡面平顺、平整。

坡面整形主要以机械施工为主，局部人工配合修整。

对松散岩土及全强风化岩层直接安排液压反铲挖掘机修整，对于硬度较大的微风化、弱风化类岩层，要采用爆破方法。

6、坡面整形的目的是尽快为坡面防护工程施工提供完整的作业面，坡面整形从上而下逐级进行，开挖一级支护一级。

弃土运至DK5+700处。

图1高边坡开挖防护示意图

（二）开挖

1、覆盖层开挖

在施工前应按照设计要求清理完边坡的风化岩块、堆积物、残积物和滑坡体，并在适当位置修筑拦渣坎，保证下部施工人员及车辆安全。

（1）在开挖前按设计要求完成截水、排水沟的施工，验证排水效果，

防止地表水对施工的影响。

（2）覆盖层开挖应按设计边坡比自上而下分级进行，坡面按设计要求

做成一定的坡势，以利排水。

（3）坡面随开挖下降及时进行清坡，按设计要求或根据现场实际情况

采取适当的措施加以支护，保证施工安全。

（4）做好汛期防水，边坡保护措施，防止边坡坍塌造成事故。

（5）对于边坡易风化崩解的土层，若开挖面不能及时支护时，应预

留保护层，在有条件支护时，再进行保护层开挖。

（6）需人工开挖的坡面覆盖层，应在开挖范围内，按照每人控制2.5m

的水平距离，作业人员系安全带，从高处分条带向下逐层依次清理，相邻5人之间最大高差不得大于1.5m，所有人员之间最大高差不得大于3m，对于块积较大，人工无法撬动的孤石，宜爆破后清楚。

（7）在覆盖层开挖过程中，如出现裂缝或滑移迹象，应立即暂停施工

并将施工人员及设备撤至安全区域，在查清原因、采取可靠的安全措施后方可恢复施工

2、边坡石方开挖

⑴边坡开挖时，不得采用对坡面产生破坏的爆破方法，可在坡面2

左右米以内预留保护层；

也可先进行坡面预裂爆破再进行主体石方开挖爆破，一般采用梯段加预裂爆破一次开挖。

严格控制一次最大单药量，质点振动速度必须满足设计要求。

⑵对于边坡易风化破碎或不稳定的岩体，应先做好施工安全防护，

边开挖边支护。

在有断层和裂隙发育等地质缺陷的部位，应在支护作业完成后才能进行下一层的开挖。

⑶在开挖面靠近马道或平台设计高程时，各级马道及平台预留2m

左右的保护层，保护层开挖严格按照保护层开挖技术要求进行，并在马道或平台外侧，分别设置马道护栏及其它挡渣措施，以免石渣滑落。

⑷在靠近其他建筑物边沿或电杆、电缆、电线、风水管等附近开挖

时，应由技术部门根据实际情况，制定出专门的安全防护措施。

（5）边坡开挖的分层厚度应根据地形地质条件、两马道间的高差、

钻孔设备和装载机械的技术参数等因素确定。

3、边坡石方爆破施工程序及危险控制

对于石方爆破，采用潜孔密眼小型爆破，风钻机打眼。

对于大量石方路段，将采用先进的爆破技术一深孔多排微差挤压爆破和光面爆破法施工，降低对岩石边坡的扰动和破坏。

爆破开挖主要采取由上而下分层分台阶纵向推进。

（1）爆破施工程序：

爆破方案设计审核——测量放样布孔——钻孔——装药——起爆——瞎炮处理——修整坡面——清运石渣

（2）危险源的控制

①风险规划和控制。

工程开工前，对边坡施工可能存在的危险源进行辨识、评估，并采取控制措施。

②危险源种类。

在高边坡施工中存在的危险源：

机械伤害、爆破伤害、触电伤害、坍塌和滑坡。

③风险控制和管理

对评价出的危险源制定控制措施，有针对性地进行安全技术交底。

建立工程项目施工安全重大危险源的台帐，加强重大危险源的监控管理。

对本工程项目的施工安全重大危险源应予以公告，并在其部位悬挂安全警示标志。

项目部对重大危险源实施动态管理，项目管理人员、专职安全管理人员要全面准确的掌握工程项目的施工安全重大危险源，加强对施工安全重大危险源的检查。

4、作业：

⑴钻孔作业：

①钻机司机应经过专业技术培训，经考核合格，持证后方可单独操作。

②钻机的工作地面应平整，在倾斜地面作业时，履带板下方应用楔形木块塞紧。

不得在斜坡上横向钻孔作业。

③作业人员宜佩戴口罩、面罩、耳塞等劳动防护用品。

④开钻前，应检查工作面附近岩石是否稳定；

有无盲炮，发现问题应立即处理，否则不得作业。

在任何情况下不得在残空中钻孔。

⑤夜间作业应有足够的照明。

⑥钻孔质量应符合爆破设计要求，不得因钻孔误差影响爆破效果或发生安全事故。

⑵爆破作业

①爆破作业人员必须经过专业培训，掌握操作技能，并经公安部门考核合格，取得相应类别、级别的资格证后，方可从事爆破作业。

②爆破方案必须经有关部门审批，按审批后的爆破方案作业。

③应提前进行爆破试验，选定合理的爆破参数，施工中不断优化爆破设计方案，防止爆破对边坡岩体和周边建筑物的破坏。

有杂散电流存在，不得使用电爆网络起爆。

④爆破器材的管理、运输、使用应符合《爆破安全技术规程》（GB6722）的规定。

⑶装药

①装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理，装药作业人员对准备装药的全部炮孔进行检查，对不合格的孔应采取补孔、补钻、清孔等处理措施。

②应从炸药运入施工现场开始，划定装药警戒区，警戒区内严禁烟火，搬运爆破器材应轻拿轻放。

③装药应使用木质或竹制炮棍。

④不应投掷起爆药包和敏感度高的炸药。

⑤装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用非金属长杆处理。

装入起爆药包后，不得用任何工具冲击、挤压。

⑥在装药过程中，不得拔出或硬拉起爆药包中的导爆管、导爆索和电雷管脚线。

⑷爆破警戒

①装药警戒范围由爆破作业现场技术人员确定，装药时应在警戒区边界设置明显标志，并派出警戒哨。

②爆破警戒范围由设计确定。

在危险区边界，应设有明显标志，并派出警戒哨。

③执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。

④爆破信号确定：

第一次警报（口哨）声，用对讲机通知各警戒点开始警戒；

第二次警报（口哨）声，用对讲机通知各警戒点5分钟后进行起爆；

第三次警报（口哨）声，用对讲机通知各警戒点解除警戒。

⑸爆后检查应遵守下列规定：

①浅孔爆破，爆后应超过5min，方准许检查人员进入爆破作业区；

如不能确认有无盲炮，应经15min后才能进入爆区检查。

②深孔爆破，爆后应超过15min，方准检查人员进入爆区。

③经检查确认无盲炮、爆堆稳定、无危坡、危石，爆破区安全后，经当班爆破负责人同意，方准许作业人员进入爆区。

5、土石方挖运

该路段土石方挖运配备挖掘机2台、运输车6台、铲车2台，土石方运至K5+700处。

（1）进入高边坡部位施工的机械，应全面检查其技术性能，不得带病作业。

（2）施工机械进入施工区前，应对经过线路进行检查，确认路基基础、宽度、坡度、弯度、桥梁、涵洞等能满足安全条件后方可行进。

（3）施工机械工作时，严禁一切人员在工作范围内停留；

机械运转中人员不得上、下车；

严禁施工机械（运输车辆）驾驶室内超载，出渣车车厢内严禁载人。

（4）挖掘机械工作位置要平整，工作前履带要制动，挖斗回转时不得从汽车驾驶室顶部通过，汽车未停稳不得装车。

（5）机械在靠近边坡作业时，距边沿应保持必要的安全距离，确保轮胎（履带）压在坚实的地基上。

（6）装载机行走时，驾驶室两侧和铲斗内严禁载人。

（7）推土机在作业时，应将其工作水平度控制在操作规程的规定以内。

下坡时，严禁空挡滑行。

拖拉大型钻孔机械下坡时，应对钻机阻滑。

（8）运输车辆应保证方向、制动、信号等齐全可靠。

装渣高度不得高出车箱，严禁超速超载。

（9）施工机械停止作业时，必须停放在安全可靠、基础牢固的平地，严禁在斜坡上停车，临时在斜坡上停车，必须用三角木等对车轮阻滑。

（10）施工设备应进行班前班后检查，加强现场维护保养，严禁“带病”运行，不得在斜坡上或危险地段进行设备的维修保养工作。

（三）喷射砼掛网支护施工

喷射砼掛网支护工程，面积约2800m³

。

坡面钢筋网（双层Φ8钢筋网片，@15×

15）施工时需设置直径20插筋；

20厘米厚C25喷射砼。

施工工艺流程：

搭制脚手架→确定插筋位置→钻机就位→调态角度→钻孔→清孔→安装插筋→注浆→制作绑扎网片→喷射砼→养护。

（四）锚索格构梁支护施工

锚索格构梁支护工程，在道路边沟与50.357标高之间的1：

0.5波面上，分两级设置。

1、施工工艺：

测放孔位→钻机就位→调整角度→钻进成孔→清孔→安放锚杆和注浆管→注浆→框架格构梁施工→养护→锚杆封头→回填熟土喷播植绿。

2、锚孔测放

边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。

根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±

50mm。

如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

3、钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

岩层中采用潜孔冲击成孔；

在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。

根据本工程现场实际情况，采用潜孔钻机钻孔，钻机成孔孔径锚索不小于130mm，锚杆不小于90mm，锚孔与水平面成10度倾角。

4、钻机就位

锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±

50mm，高程误差不得超过±

50mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±

1.0°

，方位允许误差±

2.0°

5、钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

6、钻进过程

钻进过程中认真做好施工记录，如钻压、钻速、地层和地下水情况等。

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，并钻超50厘米，钻进过程中若遇到塌孔，应立即停钻，并通知监理工程师后采用注浆固壁处理，24小时后重新钻进，或采用跟管钻进工艺。

7、孔径孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。

为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m。

8、锚孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

9、锚孔检验

锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

10、锚杆制作及安装

锚筋在钢筋制作场统一制作，锚筋下料应整齐准确，误差不大于+/-50毫米，钢筋锚杆加长0.5米。

为保证锚杆周围有足够的砂浆保护层，沿锚杆钢筋长度每2米焊一衬架，使锚杆呈节状，以增大锚杆的抗拔力。

在锚杆运至现场后，沿锚筋安装压浆管（内径φ15PVC管），压浆管与钢筋用铁扎丝绑扎牢固并采取相应的防锈措施，防止锚杆体占上油脂、泥土等杂物。

锚筋的安装，必须在现场监理旁站的前提下进行。

安装锚杆前再次再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢筋长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在50mm范围内），确保孔内锚杆长度。

11、锚固注浆

锚杆注浆采用水灰比0.4-0.5的水泥砂浆,其中锚固段遇土质或砂土状强风化岩层且富水时应采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力。

注浆材料要求严格按照经试验合格的配比备料，注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随拌随用，浆体强度不低于30Mpa。

锚孔注浆必须采用孔底返浆方法（注浆压力一般为2.0Mpa左右），直至孔口溢出新鲜浆液，严禁抽拔注浆管或孔口注浆；

如发现孔口浆面回落，应在30分钟内进行孔底压注补浆2-3次，确保孔口浆体充满。

在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路。

注浆过程应认真做好现场施工注浆记录，每批次注浆都应进行浆体强度试验，试件不得小于两组。

浆体未达到设计强度的70%时，不得在锚筋体端头悬挂重物和拉绑碰撞。

对锚孔注浆施工，应严格执行有关施工规定和设计要求，确保锚固工程质量。

在施工达到28d以后，要随机抽取3根做抗拉拔试验，拉拔力不小于150KN/根。

12、锚索施工

预应力锚索施工主要包括施工准备、锚孔钻造、锚筋制安、锚孔注浆、砼结构钢筋制安、混凝土浇灌、锚孔张拉锁定和验收封锚等工作流程。

具体做法如下：

（1）施工准备

进行预应力锚索施工前应明确施工方法、施工工艺、人员组织和施工设备、材料、试验、检测安排及安全、质量管理。

随后申请单项工程开工，开工条件包括开工报告、锚筋材料试验、浆体材料试验、配合比试验、相关机械设备等。

并应注意张拉设备及有关机具进行标定。

在单项工程开工申请批复后，按设计要求进行锚索基本试验，即抗拔拉破坏试验。

在基本试验锚孔施工完成后，在锚固浆体达到28天龄期且锚墩砼强度达到80%后进行试验。

基本试验的目的在于验证设计采用的锚索的性质和性能、施工工艺、设计质量、设计合理性以及所提供的安全储备，同时考虑有关搬运、储存、安装和施工准备过程中的抗物理破坏的能力。

锚索施工前，应根据锚固地层、锚固吨位做破坏性抗拔试验。

试验孔具体位置应由监理和设计代表现场确定，使试验孔可以代表工程孔地层实际情况。

试验孔自由段不注浆，锚固段与自由段之间设置止浆袋，锚固段外恻应设排气管，排气管伸入锚固段5-10厘米，其注浆方法与充满标准和工程孔相同。

试验时应记录各级荷载及锚头位移等详细数据，并在工程锚索施工前及时向设计单位提交试验报告，以验证与调整设计。

安装锚索前，应先进行钻孔深度、钻孔倾角、锚索长度的检验；

然后安装经现场监理检验制作合格的锚索并注浆；

锚索施工完毕后，按规范要求进行锚索验收试

验和长度检验。

（2）锚孔钻造

按照设计桩号采用拉尺丈量，结合水准测量进行放线，并用铁钎和油漆标记准确定位锚孔位置。

钻机严格按照设计孔位、倾角和方位准确就位，采用测角量具控制角度，钻机导轨倾角误差不超过±

10，方位误差不超过±

20。

锚索成孔应根据地层选用相应的锚杆钻机，且钻进过程中严禁开水冲钻及冲洗孔壁，同时应严格控制钻进速度，防止钻孔偏斜、扭曲或变径。

在钻进过程中要认真做好施工记录，如钻压、钻速、地层和地下水情况等。

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，并钻超50厘米，钻进过程中若遇到塌孔，应立即停钻，并通知监理工程师后采用注降固壁处理，24小时后重新钻进，或采用跟管钻进工艺。

锚孔钻造结束后，使用高压空气将孔中的岩土及水全部清除出孔外，经现场检验合格后，方可进行锚筋体安装。

（3）锚筋制安

锚筋的制作应搭建高于地面50厘米以上与锚筋设计长度相适应的制作台及简易防晒防雨棚，受地形限制，需在边坡平台进行锚筋制作的，也应搭建制作台，同时做好防晒防雨措施。

锚筋下料应整齐准确，误差不大于±

50毫米，预留张拉段钢绞线长度1.5米，钢筋锚杆0.5米。

设计预应力锚索为压力分散型锚索，其锚筋材料采用无粘结高强度低松弛钢绞线，对钢绞线不同单元和钢筋接头进行醒目可靠的标记。

下料还应注意各单元锚索长度是不同的，钢绞线一律采用机械切割下料。

挤压头的组装，挤压套、挤压簧安装准确，挤压顶推进应均匀充分，施工中应严格控制钢绞线挤压套挤压工艺，并抽取3%进行检测，确保单根挤压强度不低于200KN。

组装承载体时应定位准确，挤压套通过螺栓在承载体和限位片之间栓接牢固。

架线环间距为1.0-1.5米，应准确定位、帮接牢固，锚孔孔口位置必须设置一个架线环。

注浆管穿索安装准确定位，绑扎结实牢固，应深入导向帽5-10厘米。

导向帽可点焊固定于最前端承载板上，并应预留溢浆孔，保证孔底返浆。

所有钢质部分均应均匀涂刷防腐油漆。

锚筋体摆放顺直，不扭不叉，排列均匀。

锚筋体经检验合格后，方可运输至相应孔位进行安装。

水平运输时各支点间距不小于2米，且转弯半径不宜太小；

垂直运输时，除主吊点外，其它吊点应使锚筋体安全快速脱钩。

锚筋体的安装时应按设计倾角和方位平顺推进，严禁抖动、扭转和串动。

安装完成后，不得随意敲击钢筋或悬挂重物。

锚筋体的安装，必须在现场监理旁站的条件下进行。

（4）锚孔注浆

注浆分制浆和注浆两个作业过程。

锚孔内水泥砂浆标号要求M40，配合比通过试验配制，水灰比控制在0.4-0.5，可掺入适量早强剂，以缩短张拉等待时间，但严禁掺用具有中、强腐蚀性的外加剂。

砂浆严格按配合比采用砂浆搅拌机搅拌均匀，浆液在初凝之前用完，并不得混入杂物。

注浆采用埋管式注浆，即由孔底向上有压一次性灌浆，压力不小于0.6~0.8Mpa，砂浆至孔口溢满为止，注浆管不拔出。

此方法操作简便且灌浆质量好。

注浆操作的同时，应制作相应砂浆试件，并埋入滑坡体中养护，以备张拉工序开展作强度参考。

注浆过程中，土体松散、岩体破碎较易发生漏浆情况，严重时砂浆无法注满，此时可采用人工从孔口填塞砾石、岩粉，使之与浆液混合，填塞裂缝漏浆。

由于水泥浆有收缩性，注浆后的第二天应做补浆处理，使孔段砂浆饱满。

锚孔钻造完成后应及时进行锚筋体安装和锚孔注浆，原则上不得超过24小时。

当采用二次劈裂注浆提高地层锚固力时，以浆体强度控制开始劈注时间（一次注浆体强度为5MPa），需在二次注浆管的锚固段内设花孔和封塞，二次注浆的高压注浆管应采用镀锌铁管或钢管。

（5）锚筋张拉锁定

在注浆浆体与台座混凝土强度达到设计强度80％以上时，方可进行张拉锁定作业。

如为选定进行验收试验的锚孔，应在达到设计强度的条件下，待验收试验结束并经检验合格后再进行。

验收试验的锚孔应由监理工程师、设计代表现场确定。

锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。

锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体同轴一线，确保承载均匀。

锚筋的张拉必须采用专用设备，设备在张拉作业前应进行标定，锚具、夹片等检验合格后方可使用。

锚索正式张拉前，应取10～20％的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直。

对于压力分散型锚索，因各单元锚索长度不同，张拉应注意严格按设计次序分单元采用差异分步张拉，根据设计荷载和锚筋长度计算确定差异荷载，并根据计算的差异荷载进行分单元张拉。

本段锚索L3=29m，L2=34m，L1=39m；

单孔设计拉力500KN，每根钢胶线拉力为500/6=83.33KN。

a、压力分散型锚索各单元差异伸长量和差异荷载计算公式：

差异伸长量：

△Li=（σ/E）²

Li 

，（式中σ=P/A；

i=1，2，3）

△L1=（σ/E）²

L1=（500*3900）/（6*139*195）=11.99cm, 

△L2=10.46cm, 

△L3=8.92cm.

△L1-2=△L1-△L2=11.99-10.46=1.53cm 

△L2-3=△L2-△L3=10.46-8.92=1.54cm

差异荷载:

△P1=E²

A²

（△L1-2/L1）²

2=21.4KN 

△P2=E²

（△L2-3/L2+△L2-3/L1）²

2=45.88KN 

其中：

L1，L2，L3—分别为第一、第二、三单元锚索的长度，且L1＞

L2＞L3；

△L1，△L2，△L3—各单元锚索在给定最终张拉（设计锁定）荷载作用下的伸长量；

△L1-2，△L2-3—各单元锚索在给定最终张拉（锁定）荷载作用下的差异伸长

量；

σ—给定最终张拉（设计锁定）荷载作用下钢绞线束应力；

P—给定最终张拉（设计锁定）荷载作用下单根钢绞线束荷载;

A—单根钢终线束的截面面积；

E—钢绞线的弹性模量；

△P1，△P2—分步差异张拉之第一、二步级张拉荷载增量。

b、在每级加荷等级观测时间内，锚头移量不大于0.1mm时，可施加下一级荷载；

否则需延长观测时间，直至头位移增量2.0h小于2.0mm时，方可施加下一级荷载。

c、锚索试验中出现下列情况之一时可视为破坏，应终止加载：

锚头位移不收敛，锚固体从岩土层中拔出或锚索从锚固体中拔出；

锚头总位移量超过设计允许位移值；

后一级荷载产生的锚头位移增量超过前一级荷载产生位移增量的2倍；

锚索的预应力在补足差异荷载后分5级按有关规范或规定施加，即设计荷载的25％，50％，75％，100％和110％。

在张拉最后一级荷载时，应持荷稳定10～15min 

后卸荷锁定。

锚索锁定后48小时内，若发现明显的预应力损失现象，则应及时进行补偿张拉。

（6）锚孔验收封锚

验收试验的目的是检验施工质量是否达到设计要求，它是针对所有工程锚索进行的；

通过验收试验，可获知锚索受力大于设计荷载时的短期锚固性能，以及满足设计条件时锚索的安全系数。

①验收试验设备和方法：

a. 

试验设备包括张拉千斤顶、油压表、油泵和用于连接它们的高压油管，以及相关变形量测系统和固定设施。

张拉设备投入正式使用前，应由具有相应资质的计量单位进行标定，且在有效期内，并应绘制压力表读数与系统出力曲线。

b. 

验收试验对张