DV试验质量管理程序.docx

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DV试验质量管理程序

1.范围

本程序适用于对零部件、系统、整车开发设计验证试验质量的管理。

本程序适用于重庆长安汽车股份有限公司（以下简称长安汽车）本部。

2．目的

有目的性、针对性、阶段性去验证整车及零部件的主要性能、关键功能及提高整车可靠性，满足新产品的学习、开发、验证过程的要求。

3术语

3.1DV（DesignValidation）：

设计验证。

3.2DVP&R（DesignValidationPlan&Report）：

设计验证计划报告。

主要项目包括：

试验名，标准，方法，判定基准，试验样品数，试验结果，OK/NG，备注。

4职责

4.1汽研总院试验部门：

负责DV试验计划发布，试验能力分析，组织DV试验及试验过程管控，牵头组织DV试验的验证评审，协助STA进行供应商能力考察（试验能力方面）等。

4.2汽研总院设计部门：

牵头进行DV试验设计缺陷的质量问题整改，协助试验部门进行DV试验计划发布及DV试验开展、跟踪，参与DV试验验证评审，协助STA进行供应商能力考察等。

4.3STA：

牵头进行供应商能力考察，负责供应商或第三方试验机构方面的DV试验过程管控，以及负责DV试验涉及制造缺陷的质量问题整改，参与DV试验的验证评审。

4.4质量部：

参与DV试验全程质量过程跟踪，以及零部件、系统、整车性能及可靠性试验验证的最终评审验收。

5流程描述

5.1工作程序

5.1.1DV试验计划发布

（1）OD阶段，汽研总院试验部门开始进行DV试验计划发布，汽研总院设计部门及STA进行相应的辅助支持。

（2）制定DVP&R时，应满足以下条件：

1）应包含图纸、规范要求的所有试验目的；2）试验标准、样本容量满足图纸规范要求；3）试验的实施和完成时间应满足项目时间的要求；

4）对于铸造、焊接、涂装、热处理等重要工艺，应考虑选择靠规格下限的最差极限样件进

行试验；不便于取样的应加大样本容量；

5）可以借鉴其他阶段试验或借用其它同类产品的试验项目，须提供相关证据和所借用的试验报告，并在DVP&R中注明。

5.1.2DV试验能力分析及开展

（1）由汽研总院试验部门牵头，针对零部件的具体情况分析汽研总院内部是否具备该零部件DV试验验证能力，如果具备就在汽研总院内部实施试验计划，不具备则由STA牵头进行供应商能力考察（汽研总院试验部门及设计部门协助参与，主要涉及试验能力方面）。

（2）对供应商进行试验能力检查：

1）检查方式：

①文件检查；②现场检查：

设备、环境；③实际操作。

2）检查内容：

请参考附录B.1《供应商试验能力检查表》；

3）注意事项：

请参照附录A.1标准。

4）供应商试验能力检查结果评价：

①检查结果判定标准：

请参照附录A.3、A.4进行；②供应商试验能力评价确认方法：

请参照附录A.2标准。

（3）供应商如能进行DV试验则由STA牵头进行相应的试验开展及过程管控，如不具备验证能力则需委托第三方试验机构进行DV试验的开展，依然由STA牵头进行。

5.1.3零部件验证评审

（1）零部件DV试验完成以后，在DC阶段由汽研总院试验部门牵头组织零部件试验验证评审，汽研总院设计部门、STA、质量部一同参与评审验收，并做结论认可和风险评估。

（2）零部件验证评审通过后，汽研总院试验部门将牵头进行下一步试验计划验证，即系统性能、可靠性试验验证。

（3）零部件验证评审没有通过时，将出现以下两种情形：

1）当零部件存在设计缺陷的质量问题时，将由汽研总院设计部门牵头进行相应整改，整改之后重新进行DV试验验证；

2）当零部件存在制造缺陷的质量问题时，将由STA牵头进行相应整改，整改之后重新进行

DV试验验证。

5.1.4系统性能、可靠性试验验证

由汽研总院试验部门牵头进行系统性能、可靠性试验验证。

5.1.5系统验证评审

（1）系统性能、可靠性试验验证完成以后，由汽研总院试验部门牵头组织系统试验验证评审，汽研总院设计部门、STA、质量部一同参与评审验收，并做结论认可和风险评估。

（2）系统验证评审通过后，汽研总院试验部门将牵头进行下一步试验计划验证，即整车性能、可靠性试验验证。

（3）系统验证评审没有通过时，将出现以下两种情形：

1）当系统存在设计缺陷的质量问题时，将由汽研总院设计部门牵头进行相应整改，整改之后重新进行系统试验验证；

2）当系统存在制造缺陷的质量问题时，将由STA牵头进行相应整改，整改之后重新进行系统试验验证。

5.1.6整车性能、可靠性试验验证

由汽研总院试验部门牵头进行整车性能、可靠性试验验证。

5.1.7整车验证评审

（1）整车性能、可靠性试验验证完成以后，在CC阶段由汽研总院试验部门牵头组织整车试验验证评审，汽研总院设计部门、STA、质量部一同参与评审验收，并做最终结论认可和风险评估。

（2）整车验证评审没有通过时，将出现以下两种情形：

1）当整车存在设计缺陷的质量问题时，将由汽研总院设计部门牵头进行相应整改，整改之后重新进行整车试验验证；

2）当整车存在制造缺陷的质量问题时，将由STA牵头进行相应整改，整改之后重新进行整车试验验证。

5.1.8DV试验验证总结

整车验证评审通过后，汽研总院试验部门进行整个DV试验的验证总结及资料存档。

5.2流程图

5.2.1DV试验质量管理流程图见流程图1。

图1 DV试验质量管理程序 

5.3  流程说明 

5.3.1  DV试验质量管理流程说明见表1。

表1  DV试验质量管理流程说明

附录A  参考标准 

附录A.1  供应商试验能力检查注意事项 1 

同一个项目中的检查判定标准应统一； 

2 在离开前，应与供应商召开会议，现场确认检查事实。

检查组应与供应商商定不符合或完全不具备验证能力时采取或计划采取的纠正措施。

将检查结果和纠正措施记录在会议纪要中，并要求供应商签字确认； 3 

在供应商委外进行试验，按下述两种情况处理：

3.1  受委托方有国家相关体系（ ISO17025、ISO16949等）认证资质时，则收集相关证明材料：

如合同、协议、试验报告即可； 

3.2  受委托方没有国家质量体系认证资质时，则需要对委托方验证能力做跟踪检查。

 4  检查完成后检查组将做进一步分析研究后再确定，并把结论书面通知供应商； 5  若产品质量情况出现异常波动或有新配套的产品，应再次组织进行检查。

 附录A.2  供应商试验能力评价确认方法 1  以会议纪要的方式进行确认； 

2  由长安公司或汽研总院发布试验认可标示表； 3  试验能力纳入STA供应商评价。

附录A.3  供应商试验能力检查结果判定标准 见表A.3。

表A.3 

附录B  记录模板 

附录B.1  供应商试验能力检查表 见表B.1。

表B.1

供应商试验能力检查表

河北长安M201中门背门的业务我的建议是不接。

有以下几点原因：

1.外观件质量保证能力差、返修能力差，咱们现有外观件基本都是100%返修；

2.只接扣合需要买2台胶泵大约6万，冲压焊接都接，投入焊接设备较多不低于30万，生产线建设投入周期不低于40天；

3.没量，每月200左右不到300；

4.长安要货容易打乱咱们自己保长客扣合产品工作计划；

5.冲压焊接一起接就犯了保长客产品的错误了，种类越来越多，都没量。

生产不易安排；

6.R102项目目前资金问题模具不能回厂，设备不能付款，资金压力太大。