主要施工方案施工方法及施工工艺Word格式文档下载.docx
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车站范围外龙门起重机轨道布设在现浇基础上，基础地沟为长条形，挖深至坚实土层，回填夯实，并浇注100mm混凝土垫层。
两层钢筋混凝土为长条形基础，配筋直径为Φ18～20，捆绑成格子笼式长条形骨架，基础型式如下图：
⒊钢行走梁基础施工
为保证钢行走梁正常运行，在车站围护结构帽梁之上应施作钢行走梁基础。
该基础结构尺寸为6600×
1250×
1100mm，东四车站东西两侧各设一个。
该基础与车站围护结构帽梁采用植筋连接，与钢行走梁采用一端螺栓连接、另一端加横约束，纵向为滑动结构，见附图。
5.4.1.2龙门起重机安装
1、起重机的安装概况
本机起重量Q=40/10t，跨度S=17.25m，起升高度H=轨上9m，轨下23m，悬臂4.8m，大车轨道长度共110m，大车供电为电缆卷筒。
2、安装前的准备
⑴安装现场的选择
安装现场应有足够的面积和空间，是否有防碍架设起重机的物件（如电线和各种管道等）必要时应事先把它拆除和采取临时措施。
以便满足起吊的需要，场地应有电源以备接通焊机和其它电动工具。
⑵设备和工具的准备
本期工程需焊机2台、氧气、乙炔2套，5吨手拉葫芦8台，钢丝绳、地锚、梯子和其它吊具及吊车的75吨2台。
⑶材料的准备
所用的钢轨、夹板、压板、车档用的材料，固定支腿用的支撑材料以及焊条、氧气、乙炔、棕绳和其它材料，按实际用量要备足。
⑷人员的安排
本期工程需钳工4名、铆焊工4名、电工2名、起重工2名、工程师2名、安全负责人1名，其它附助工4名。
⑸安装工期
清理现场，开箱验收1天、轨道安装4天、桥架组装检验复查2天、安装地梁、立支腿1天、吊装主梁、吊装小车、吊装附件以及操纵室的吊装3天、其它组装1天、电器安装2天、调试自检1天。
3、安装的工艺过程
⑴轨道的安装
首先清理工作现场，对承轨梁基础进行测量，找平放线轨道上位、固定调直、车档安装。
轨道的安装标准备要符合GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》的规定，全行程高低差不大于10毫米，接头的左、右、上三面位移不应大于1毫米，接头间隙不应大于2毫米，跨度偏差不应大于5毫米，同跨处平行轨道的标高相对差不应大于10毫米。
⑵起重机的安装架设
安装前应会同制造单位一起开箱，按照随机所带的装箱单、清点核对所交货物的数量是否相符，随机文件是否齐全、核对无误后,当场签字。
组装和架设时，所有人员严格按照操作规程施工，严禁违章作业。
先把两个主梁按工作位置放在垫架上，用连接螺栓固定，固定螺栓时用500毫米的力矩搬手、加力20㎏即可。
然后进行测主梁的对角线、跨度、上拱度、主梁旁弯，安全符合标准后，方可架设。
主梁复检后，进行安装地梁，把地梁固定在安装好的轨道上，测量对角线、跨度、垂直度，符合标准后，固定牢固，然后立四条支腿，每立一条要用手拉葫芦和拦风绳固定，测量跨度和垂直度，两条支腿的倾斜度是否符合规定，测量合格后，固定牢固。
在支腿四周，搭脚手架，脚手架应牢固，架板应防滑。
然后吊装，主梁、U型梁和小车以及附件和操纵室进行固定焊接。
⑶电器的安装
安装前，应详细熟悉电器原理图、配线图、电器总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题，检查各电器元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.8兆欧，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。
起重机上所带电设备的外壳、电线管均应有可靠接地，小车轨道、操纵室等均应有与主梁焊接接地，降压变压器低压侧的一端应接地，接线地线可用截面不小于75平方毫米的扁钢、10平方毫米的铜线，起重机上任何一点到电网的中性点间的接地电阻不大于4欧，主回路和控制回路的绝缘电阻不小于0.8兆欧。
⑷电器调整
电器原件的调整、限位开关的调整、电器线路的调整、安全保护电路的检查调整，电动机运转方向的调整。
⑸调试和自检
在对电器线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源，首先在空负荷情况下逐个起动各机构进行试验，观察各机构是否正常，只有在空载运行正常的情况下，才允许负载试验，条件许可时进行静载试验，动载试验合格后认真填写自检报告，上报当地技术监督部门进行验收，在验收过程中，积极配合技术监督部门的验收工作，合格后办理移交手续。
4、检测标准及主要依据
检测依据标准
《通用门式起重机》（GB/T14406-93）
《起重机安装工程施工及验收规范》（GB50278-98）
《电器装置安装施工及验收规范》（GB50256-96）
主要检测仪器
经纬仪、钢卷尺、弹簧秤、万用表、钳流表、兆欧表、力矩搬手、钢直尺、线锤、钢丝、等高块等。
5.4.2塔吊安装施工
5.4.2.1塔吊基础施工
对于最终达到预定高度的塔机来说，选用什么样的基础最好，由现场条件、地面压力来决定。
根据本工程的实际情况，塔机基础选用500×
5000×
1350mm的混凝土基础，该基础座落于现场原有塔机基础之上，利用原有基础的底脚螺栓相连接（为保证围护桩的稳定性，要求地铁车站建成后保留上面的水平支撑）。
固定角钢安装不适当会使塔机出现严重事故（如塔身节不垂直，变形等），因此务必保证固定角钢安装的精确度，该角钢使用塔机厂家提供的角钢。
固定角钢必须按混凝土基础中心线对称安装，按塔身尺寸要求构成2m的正方形。
角钢采用600mm的L2002×
20的角钢，在任何情况下都要注意固定角钢鱼尾板的尺寸（150mm）。
塔机基础配筋及角钢位置见下图。
5.4.2.2塔吊立塔施工
1、现场考察及立塔准备
⑴有关人员要对安装塔吊的现场进行考察，要了解施工现场有关情况。
现场上空有无高压线、地下有无暗沟、管道、涵洞、地下电缆等有关资料。
立塔场地要求要平整。
⑵安装塔吊需一辆辅助汽车吊，它的起重性能要与所吊部件相适应，需要在安装和装配程序、安装队道路场地有很好配合。
⑶必须有专业的拆装人员，持证上岗，安全帽、防滑鞋、安全带等防护工具佩带齐全。
⑷在安装过程中，要努力减少对周围环境的噪声影响，噪声应低于国家标准，对周围树木、草坪不得刮、碰、踩、塌，注意周围环境卫生，做到环保施工。
⑸塔吊的安装由具有资质的专业队伍施工。
2、立塔
立塔工艺流程：
固定基础及固定角钢过度节—顶升套架—上下支座及回转支撑—塔顶司机室—平衡臂—起重臂—配重—顶升标准节。
⑴固定基础及固定角钢
固定角钢的安装十分重要，必须保证四个支脚的同一高度尺寸的四个销孔的中心线应在同一平面内，四个孔两两之间的绝对值≤0.3，固定角钢主角钢垂直于基础公差≤1/100，基础表面平整，平面度公差在2m×
2m平面内<
3，固定角钢周围的钢筋数量不得减少。
注意：
固定框架只供安装固定角钢用，整机安装时必须取下，混凝土的泵压能力需达到90%以上，方可进入整机安装。
⑵过度节（顶升套架）
人员：
现场指挥1人，技术人员1人，现场安全人员1人，专业安装人员8人（电工、塔司）、信号工2人、总计现场安装工作人员12人左右。
吊索具：
钢丝绳、卡环、绳卡、尼龙绳。
工具：
大锤、扳手（梅花扳手、活动扳手、力矩扳手、卷筒扳手、内六方扳手）、改锥、经纬仪、万能表、兆欧表、盘尺、手动倒链。
辅助设备：
45吨汽车吊一台，板车一台。
在地面上装配塔身过度节，将油缸连接到顶升套架上（活塞杆向下），用销轴连接。
顶升横梁就位后，用销铀连到油缸活塞上，在过渡节上安放吊具（鱼尾板孔内）并张紧，立放过度节。
吊放通道、扶手、支撑、用相应的销轴将其连到套架上。
将4.5米爬梯用爬梯连接件安装在套架上。
⑶上下支座及回转支撑
安装通向个各机构平台，将通道平台与回转上支座连接，此前应先把引进梁固定就位，用2根4米的钢丝绳及1根8米的钢丝绳分别固定在上支座前面，后面的耳板上。
前面用1根8米钢丝绳，两端用塔顶与回转支撑的销轴固定在前面孔内，后面将2根4米钢丝绳分别固定在高强螺栓孔内。
吊起回转支撑与过度节连接。
⑷塔顶司机室
在地面将塔尖部分拉杆用销轴连接好，将其立放在地面上，把司机室沿支撑架从塔尖拉出一定距离，把司机室牢牢固定。
将吊具装在塔尖上并吊起，用高强螺栓，销轴把塔尖与上支座连接好。
安装螺栓时，必须借助过铳。
⑸平衡臂
在地面将平衡臂上的各附件（通道、扶手栏杆、平衡臂拉杆）在其相应的位置上与平衡臂连接好。
用1根方木条保持拉杆位置，在平衡臂头部系1根绳子，以便在地面上导引安装平衡臂。
在平衡臂上专设的吊点上拴好吊索并起吊平衡臂，使之与塔顶连接，用销轴将其固定，继续起吊平衡臂，使平衡臂尾端上仰，将平衡臂上的拉杆与在塔顶的平衡臂拉杆相连接。
下降汽车吊吊钩使平衡臂拉杆紧张，拆除吊索。
⑹起重臂
在地面根据所需35米大臂装配臂架节、臂架节的配置是1#、2#、4#、5#。
前长拉杆在50米大臂的基础上去掉1根9.8米拉杆。
后短拉杆与50米大臂时相同。
将起重臂根部垫高，装配起重臂的同时安装牵引小车，并将其与起重臂销固，按配置顺序组装起重臂及前后拉杆，并同相应的销轴连接好，穿好开口销。
最后将小车检修平台，安全钢丝绳按规定装好，并在起重臂头部系一根牵引绳，以便于地面引导。
用2根8米长Φ21钢丝绳穿过上拉杆（按塔吊说明书规定）与汽车吊吊钩连接好，试起吊起重臂检查重心位置（理论重心位置）。
起重臂处于水平位置时起吊起重臂使之与塔顶相连接，用销轴将其固定好。
在塔尖安装张紧装置，用汽车吊将臂架贺起，再用张紧装置使拉杆轭架与塔尖相接，后慢慢放下臂架，张紧拉杆，最后拆除张紧装置，牵引绳等。
⑺安装配重
移开装在平衡臂尾部的锁杆，按顺序由里向外的将平衡重摆放好，平衡重放在平衡臂支架的上横梁上，用销轴插入其支撑架上。
全部平衡重装完后必须将它们锁在一起。
最后将锁杆放回原位。
⑻起升钢丝绳的穿绕
将起升钢丝绳连接穿过游动滑轮，塔顶滑轮，测力滑轮，腰形辊轮及小车滑纶组，吊钩滑轮组到起重臂端部用楔套、卡子与端部转向套相连。
3、调试验收
塔吊安装完毕后，要按照塔吊安装现状的技术参数进行调试，需调试部件（安全装置）有起重力矩限制器、起重量限制器、起升高度限制器，小车变幅限制器，回转限制器等。
经调试合格后，由各方有关人员，按北京市建委的有关规定进行验收，办理交接手续。
4、顶升标准节
此塔为固定式，高度为26．8米，需要安装6个标准节。
顶升接高工作由专业安装人员进行。
5.4.3弃土坑施工
5.4.3.1弃土坑施工工艺流程图
5.4.3.2
弃土坑施工方法
弃土坑施工工作内容包括：
弃土坑的开挖、围护结构施工、车站侧地梁施工、卸土架的安装等。
弃土坑结构型式如图所示：
1、地梁施工
⑴土方开挖
根据施工放线，使用挖掘机开挖，将车站围护桩顶圈梁暴露，人工清理干净。
开挖尺寸的大小应满足地梁施工要求，基底可比圈梁平面尺寸各边加宽0.6m。
当基坑深度超过规定，应放坡开挖，坑壁坡度根据现场地质条件，基坑深度及周边情况确定，要求基坑边坡应保证稳定，不塌方。
⑵植筋
为保证地梁与车站围护桩顶圈梁连接牢固，需在圈梁内植入一定数量的钢筋。
其具体方法为使用电钻在圈梁上按预定位置及数量钻孔，植入钢筋，最后灌入快硬水泥。
⑶钢筋绑扎
①在钢筋加工前，施工人员要认真审核图纸，注意工序连接。
②钢筋加工前，必须对钢筋进行强度试验，审报监理工程师，到达施工现场的钢筋要有出厂合格证、试验报告单，经监理同意后方可使用。
③到场的钢筋要分类码放，有标识，要有防锈蚀措施。
④加工成型的钢筋要编号挂牌，做到使用位置清楚。
⑤钢筋工要求持证或经过培训的人员上岗，进行钢筋加工。
⑥钢筋在绑扎前，先放线，以确保钢筋间距位置准确。
⑦采用22#火烧丝绑扎，绑扎要牢固，符合设计要求。
骨架要稳定，钢筋间距及排距误差在规范要求之内。
⑧钢筋绑扎完毕，为保证钢筋整体性，严禁压挤。
⑷支立模板
①模板采用定型组合钢模板，具有足够的稳定性、刚度和强度，能可靠地承受施工中所产生的荷载，并保证承台的设计形状和尺寸。
②模板表面应平整，所有接缝处严密、不漏浆。
③浇筑砼前模板表面应涂刷隔离剂，以保证承台砼的外观质量。
④侧模以外固定为主，在外侧设置支撑。
⑤组合钢模板应以扣件牢固相连，接缝缝口用无色胶带贴缝，以防止漏浆和产生缝痕。
⑥在底部及距底50cm、100cm和200cm高度处设置四道8×
12cm方木靠结钢模外侧，防止钢模移位。
⑦在靠结方木部位设置断面为10cm×
10cm的木斜撑。
木斜撑上部钉结在靠结方木上，下部钉结固定在置于坑壁上的通长方木上，木斜撑水平间距为100cm，木斜撑的位置即模板竖撑的位置。
⑧在钢模板顶面短边设Ф50钢管拉杆，拉杆用卡子固定在钢模上口位置，拉杆水平间距为200cm。
⑸浇注混凝土
①在浇筑前，应对钢筋骨架位置、模板支撑加固情况等重新检查，符合要求后开始浇筑砼。
②商品砼必须有开盘鉴定配比单，强度、坍落度符合设计及规范要求，到工地时必须有出厂质检单。
③由于砼的出口到浇筑面的高度>
100cm，浇筑过程中应使用移动式溜槽。
④砼应分层浇筑，每层厚度不大于30cm，上层砼在下一层砼初凝前浇注完成。
砼浇筑要连续进行，避免施工接缝。
⑤砼振捣采用Ф50振捣棒，呈梅花形布点，移动间距不得超过30cm。
⑥振捣棒应垂直自然插入，不得扰动钢筋模板，提棒时要缓慢，防止在振捣中心形成空隙。
⑦振捣标准为表面泛浆、平坦，不再冒气泡，石子不再下沉为止。
⑧砼养护的时间不得小于7d。
2、卸土架安装
卸土架形式如图：
地梁施工结束之后，暂不进行安装，待盾构下井之后再将卸土架按预定位置焊接于地梁预埋件上，焊接应牢固可靠，焊缝满足规范要求
3、弃土坑主体结构施工
⑴弃土坑的开挖
根据本工程的具体情况，弃土坑决定采用机械开挖，预留20cm人工清底。
弃土坑深5m，结构平面尺寸为14.2×
7.8m，考虑到结构深度、施工要求及放坡，所以开挖上口尺寸为18.5×
10m。
弃土坑不得超挖，超挖部分不得用虚土回填，应按规范处理。
⑵垫层施工
弃土坑底浇注10cmC10混凝土垫层，混凝土垫层采用10×
10cm方木支模，平板夯振捣密实。
钢筋绑扎分为两部分，先绑扎底板钢筋，待底板混凝土浇注完毕之后再进行侧墙钢筋的绑扎。
钢筋绑扎要求同地梁钢筋绑扎。
⑷模板支立
弃土坑模板支立分为两部分，一部分为底板模板，另一部分为侧墙模板，其中侧墙模板又根据混凝土浇注高度分次支立。
模板支立要求同地梁模板施工。
⑸混凝土浇注
混凝土浇注分为底板混凝土浇注和侧墙混凝土浇注两大部分，因弃土坑深度大于4米故应分两次浇注，混凝土浇注要求同地梁混凝土浇注。
4、肥槽回填
⑴模板拆除后，应先将坑底的有机物和施工垃圾清除干净，方可进行回填。
⑵使用蛙式夯压机，分层夯实，每层虚铺厚度不得超过20cm，控制方法为在弃土坑结构侧面弹线，注上层次。
⑶夯实时应结构两侧同步进行。
⑷采用灌砂法测回填密实度，合格后，方可进行下层回填。
5、砖墙砌筑
土方回填结束后，在弃土坑结构上砌筑50cm高砖墙，防止雨水灌入。
5.5土体加固施工
见土体加固专项施工方案。
5.6盾构机吊装、下井、组装施工
5.6.1洞口破除
车站围护结构包括两部分，一部分为车站墙体；
另一部分为车站围护桩。
5.6.1.1车站墙体破除
盾构出洞时需穿越地铁车站墙体，车站墙体为700mm厚钢筋混凝土结构，根据车站承包商进度计划，在盾构下井时车站墙体已经完成。
为了后期后浇环梁的施工及盾构出洞的需要，在墙体内盾构穿越位置需埋设钢筋接驳器及钢环，因此要求车站承包商在施工该部位的墙体时预留洞圈位置，即支立环形模板，洞口内不浇注混凝土。
洞口位置示意图如下图所示：
5.6.1.2车站围护桩破除
车站围护桩桩径为Φ1000mm，间距1500mm。
采用人工凿除，在凿除过程中应分层渐进，具体过程为：
⑴先在洞圈一侧打试探孔，观察土体情况，如满足要求则进行分块凿除。
⑵按照下图分块顺序依次将各桩凿除，钢筋全部割断。
⑶清理检查，并将所有护壁混凝土及钢筋清理干净。
5.6.2安装翻板
通过M24螺栓将帘布橡胶板、圆环压板等连接到洞口预埋止水钢环的螺母内，并旋紧，如图所示：
5.6.3始发托架安装
1、始发架在加工厂加工完毕后，分几部分运抵工地现场，在现场地面拼成两块后吊装到始发井底板上。
始发架结构型式见附图。
2、由测量人员对始发架在底板上的位置进行定位，始发架调整就位后再由测量人员进行高程复核，确保盾构机在始发架上组装完毕后中心与隧道中心重合。
3、经测量人员复核无误后，把始发架焊接固定在底板预埋件上。
4、固定后再一次检查盾构始发架的位置，符合要求方可使用，不符合要求继续调整，直到符合要求。
5.6.4盾构机及后配套台车解体、下井、组装
5.6.4.1投入设备
385吨吊车，220吨吊车，25吨吊车各一台。
其中，220吨吊车将配合385吨吊车完成盾构机的中盾、前盾、刀盘的空中转体，然后由385吨吊车单独将中盾、前盾、刀盘放入井中，完成组装任务。
盾构机的其它部分以及后配套设备将有220吨吊车独立吊入井中，完成吊装任务。
拟采用的索具是6根直径是56mm，长度8.5m，抗拉强度是1670Mpa，其最小破断拉力是1540KN（钢丝绳型号6×
37fc）；
4根直径是32mm,长度17.5m（对折使用），抗拉强度是1670Mpa,其最小破断拉力是504KN（钢丝绳型号6×
卸甲全部采用6件50吨美制弓形卸甲。
5.6.4.2吊装方案
东侧洞口为始发洞口，由于始发洞口站台方向只允许使用15.5m的站台隧道区间，此长度不足以容纳4节后备台车，所以需将1至3节台车放置西侧洞口下方的站台隧道中。
但是由于西侧洞口的尺寸6.5×
5.4m，后备台车的最大长度是10.71m，最小不可解体长度8.76m，后备台车无法从西侧洞口吊入竖井，所以，预放入西侧洞口的三台后备台车均需从东侧洞口逐一放下，然后在竖井下平移到西侧洞口，再移入站台隧道中，逐一完成连接。
由于后备台车的最大长度是10.71m，东侧洞口尺寸是9m，所以后备台车不能整体吊入竖井，而将后备台车解体为最小不可解体长度8.76m，然后分块吊入，再在井下组装；
第4台后备台车放在地面上。
1、吊装前的井下准备工作：
1由于始发竖井底板与车站站台隧道有1620mm的高程差，考虑到盾构机的后备台车需移入站台隧道，所以需将1620mm的高程差找平，使后备台车的移动轨道保持在同一平面。
拟采用在竖井内填砂夯实，填砂深度1382mm，在砂土层的上方铺设木轨枕后，架设轨道。
为不使始发机座埋入砂中，填补始发机座后部长度和在始发竖井中预留初期掘进的积水坑，需砌50的砖墙，然后填砂夯实，具体做法见图。
2竖井内的轨道铺设完毕后，将电动机车吊入东侧洞口，然后将机车驶入站台隧道中待命。
3将两台管片车分别吊入竖井，置于后备台车横向移动的两条轨道上（此两台管片车用于后备台车由东侧洞口转向西侧洞口）。
2、后备台车的吊装（用220吨吊车）：
⑴盾构机的第3号后备台车（不包括皮带输送机）吊入东侧竖井，置于预先放在平移轨道上的两台管片车上。
23号后备台车的皮带输送机吊入竖井，安放在3号后备台车上方并完成安装。
33号后备台车沿平移轨道平移至西侧洞口下方。
4用4个20吨千斤顶将3号后备台车顶起，离开其下部的管片车，然后将2个管片车从3号台车下部推出（回到东侧洞口下方，准备第2台后备台车的吊入）。
5拆去3号台车下方3m长的平移钢轨，然后逐渐放松4个千斤顶，使3号后备台车缓慢的降落在通往站台隧道的钢轨上。
6将3号后备台车推到站台隧道最远端。
⑺将第⑸步中拆除的平移钢轨从新安装。
⑻与3号后备台车的吊装方法一样，将2号后备台车（不包括皮带输送机和超出台车后部的电机等组件）吊入竖井放在用作平移的管片车上并将2号台车的皮带输送机吊入井中完成安装。
完成安装后将2号后备台车平移至西侧洞口下方，用千斤顶顶起2号台车，撤出管片车，拆去3m长短轨，将2号台车轻轻放在轨道上，将2号台车向洞门方向尽可能移至最远端。
92号后备台车的电机等组件通过西侧洞口放入井中，与2号后备台车尾部相连接。
10将完成组装的2号后备台车推向站台隧道中与3号后备台车完成连接。
11与上述方法相同，将1号后备台车放入站台隧道中与2号后备台车完成连接。
12将平移后备台车时使用的两台管片车吊上地面。
13将东侧洞口下方的临时轨道和枕木拆除。
⒁在盾构机将要落座的钢轨表面涂以足够的润滑脂（按落座的顺序分段涂抹）为下一步盾构机的组装做好准备工作。
3、盾构机的吊装：
⑴吊装注意事项：
①了保证盾构机的初始定位状态准确，要求在安装起吊点时定位要准确，否则将给后边的调整工作带来一定的麻烦。
②385吨和220吨两台吊车的配合要默契，动作要平稳，严禁速度过快，信号工要积极配合，要及时准确的发出信号。
③吊装过程中所吊部件不可出现大的晃动，如果出现要迅速消除。
⑵盾构机的吊装准备
①始发托架的安装见施工组织设计5.5.3
②吊车占位见附图（盾构机的吊装将采用385吨吊车和220吨吊车配合作业）
⑶盾构机的吊装（使用385吨和220吨吊车配合作业）
①吊装盾构机的中体（中体的重量81吨，轴线长度3.2m）
●385吨吊车使用的4根直径56mm的钢丝绳挂在盾构机中体外侧的4个吊耳上，另将220吨吊车使用的2个直径56mm的钢丝绳挂在盾构机中体底部内侧的2个吊耳上，这6根钢丝绳的长度是8.5m。
●在盾构机中体的中部系上2个牵引绳备用
●两台吊车配合工作，在统一的指挥下将盾构机的中体水平提起，待盾构机中体离开地面约2m后，220吨吊车暂停，385吨吊车继续缓慢提升，将被吊部件逐渐竖起。
将用在220吨吊车上的钢丝绳逐渐放松，此时，去掉用在220吨吊车上的钢丝绳，然后由385吨吊车将中体单独作业移至洞口上方，调整盾构机入井姿态，为争取盾构机入井后，尽量不使吊机做转向或变幅的动作（因为井下环境的狭窄,转向或变幅会引起所吊中体产生晃动，这种晃动难以控制，容易发生事故）。
●待盾构机中体平稳没有晃动后，平稳缓
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