深井泵房工程施工技术方案.docx
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深井泵房工程施工技术方案
一、编制依据
二、工程概况
三、准备工作
四、施工平面布置图及说明
五、土建工程施工技术措施
六、机泵安装
七、管道及钢构件安装
八、施工进度计划
九、施工机具
十、安全保证措施
十一、质量保证措施
十二、竣工资料收集与整理
一、编制依据
1、中国石油西南油气田公司招标技术文件;
2、中油设计集团西南设计院设计“罗家寨天然气净化厂工程”设计图纸;
3、施工采用的现行国家、行业标准及规范:
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
《混凝土工程施工质量验收规范》(GBJ50204-2002);
《建筑装饰装修工程质量验收规范》(GB-50210-2001);
《泵站施工规范》(SL234-1999)。
4、四川油建《质量管理体系文件》SPCQA、QB、QC;
二、工程概况
罗家寨天然气净化厂取水工程位于宣汉县南坝镇龙文村前河边,附近有道路不能直达施工现场,运输不便。
取水头构筑物长约6米,宽2米,位于河中。
圆形深井泵房的内直径达6.6米,井壁厚600㎜,深约18米。
取水栈桥从河岸到取水泵房,长10多米,采用钢筋混凝土柱作支撑。
我施工单位于2005年9月1日对现场进行了一次调查,情况大致是:
(1)原有公路到河边的垂直高度6米,且坡度很陡。
(2)在深井泵房位置最浅水位为2米,最深处达到6米,在取水头位置的河水水位深度为4.5~6.0米不等,且水流量大且急。
(3)根据水文资料显示该水位为常年水位,即使在枯水季节水位也几乎无变化,涨水后的水位一般可在此基础水位上高出2米左右(洪水除外)。
主要实物工程量一览表
序号
施工项目名称
单位
工程量
1
挖孔桩、泵房土石方、栈桥
M3
200
2
清理河道、围堰工程
M3
4000
3
钢筋混凝土
M3
700
4
钢材
T
300
三、准备工作
1、根据本工程特点,采用现场拌制混凝土。
由于周围无施工场地,需要占据其原有公路的一段来堆放钢筋、砂、石、水泥及设置一台混凝土搅拌站和临时工棚等,这样不仅可解决施工工期紧、材料运输量大等问题,而且可确保混凝土不因远距离运输(装置区到厂外给水区)而产生离析、和易性降低等情况,从而确保混凝土的浇注质量。
砂、石料场(占地100㎡)采取先铺垫素土,使料场高于场地标高100mm,再铺码干砖一层,从而确保料场不进水、不积水、不和泥土混合。
砂石料场之间用砖堆码以把砂、石分开,防止砂、石混放。
搅拌站设置一台搅拌机,设置一台计量称,振捣棒3根。
砂采用宣汉日月明沙场的,石子采用前河的卵石,水泥采用利森P.C32.5,施工用水采用建设单位提供的河水。
砂、石、水泥、钢材等进场的按规定取样送质检站试验,试验合格方可使用。
由专职质检员和监理工程师、甲方代表随机采取砂石试样送当地质检部门进行砼施工配合比(C30/S8),试配合格后出砼配合比报告单。
施工时,根据混凝土配合比报告单和现场砂、石的含水率签发到砼搅拌站,派专人挂牌计量配
置,质检部门随时抽样检查。
2、原有公路是单行道,由于需在短时间内将大量的土方运至河边深井泵房处,所以需要在原有道路的适当位置另增加4个回车场,以便车辆来回运输土方,每个回车场面积约25㎡;污水区到硫磺应急堆放场的路由于暂时不能按设计的道路进行施工,而深井泵房所需的钢筋、水泥等材料都需要从厂区运至河边泵房,所以需要在原有道路作为路基上进行铺300厚片石和100厚砂夹石,并用压路机碾压。
3、河边公路路边斜坡全是大块的岩石堆码而成的,而根据施工需要,须在外地运土来堆码施工便道(运距3公里),具体堆码土方工作量由现场签认。
堆码岩石的斜坡上用挖掘机铺筑一条4米宽的施工便道,原有公路与便道结合处需要平出约15㎡的来作为道路的回车场(回车场及临时便道做法为:
用压路机将回填路基压实,然后在其上用人工手摆片石厚350㎜,砂夹石面层厚100㎜,然后再用压路机碾压),便道沿边坡缓缓至河滩位置,同时要清除河边多年冲击形成的潮泥,最后在末端做一回车场,面积约20㎡,临时便道长为120米。
4、深井泵房的施工用电用35平方毫米铜芯电缆(长1100m)从罗家寨天然气净化厂厂区接到河边,同时需要1个五项开关插孔的大规格配电箱。
5、在深井泵房附近安装一台平臂式塔式起重机(QTZ400),工作半径25米;以满足整个场地施工需要。
6、用¢8的钢筋做成钢筋笼,具体做法如下:
(数量50个)
四、施工平面布置图及说明
围堰示意图及平面布置图:
(见下页)
说明:
围堰的最大宽度为取水头构筑物外5米,围堰黄土砂袋的顶面宽度为4米,有利挖掘机工作。
放坡系数为1:
0.5,堆码高度比现有深井泵房的场地标高高(344.560)高2.0米。
五、土建工程施工技术措施
5.1河流围堰
由于前河一年四季水流不断,在河床上进行施工就必须要围堰,清理河道将河水绕道引开。
首先准备麻袋约60000个,围河堰的黄土需外购,至深井泵房的距离为3公里,人工将黄土装入麻袋,装入麻袋的黄土约占整个麻袋容积7成左右,每袋装100公斤(利于围堰)。
先在深井泵房附近位置根据实际情况进行第一次围堰,先保证深井泵房施工;接着进行二次围堰:
(1)在离施工点上游100米左右,距下游60米左右,开始进行二次围堰。
在水深,水流急的地方直接堆砂将有可能被水冲走,为了确保围堰一次成功,所以需要将粒径较大的石块装入钢筋笼中作为整体放入水深、水急得地方,然后再堆放砂袋,接着将装好黄土的麻袋沿围线分两层堆码整齐,中间用双层厚塑料布共需面积5000㎡(防渗)放在砂袋的内壁,里面再堆黄土,并将其黄土夯密实,顶面再堆码砂袋,待围堰初步成形并安装两台柴油抽水机(抽水管径159㎜)对围堰内的河水进行不间断向外抽排水;然后检查围堰周围是否漏水,如果漏水较大要立即采取措施阻漏,以确保围堰安全。
(2)在短时间内抢打DN159钢管桩,桩间距约为2米,以加强砂袋的抗水冲击力,以保护围堰安全,钢桩长度根据现场实际情况确定,但需插入基岩1米深;并在钢桩周围用8¢18的钢筋,每根长度2米,嵌如入基岩500㎜,然后用C20混凝土将钢桩和周围的钢筋结合成一个整体,形成截面为500×300的钢筋混凝土柱,以增加其堰的抗洪水冲击的能力。
(3)然后用架管纵横相交与钢桩组合在一起(管架与管架之间用十字卡或连接卡相结共需2500个卡),其间距均为500㎜。
围堰完成后然后将散土沿堰壁的迎水面堆成自然坡以保护河堰。
当围堰区内的水抽排完后要人工清除堰内的淤泥。
同时设置2台QD6-14-0.55型潜水泵放在深井泵房的工作区内,以便在开挖泵房基坑随时将深井中的水排干净,加速施工。
5.2施工顺序
5.3施工测量
利用设计院在厂外给排水区内的施工控制坐标点用全站仪(经纬仪)进行深井泵房的施工测量放线。
根据施工图纸坐标和基准桩测设好构筑物轴线控制点(用木桩打入场地下500,在其上钉作好标准并用C20混凝土护桩,木桩中心点上钉小铁钉),依据厂外给排水系统定位控制点和施工平面图放基础开挖线,放线完毕后及时报请甲方监理验线并填写好相关记录,验线合格后方立即进行基坑(槽)开挖。
土方开挖过程中必须严格控制开挖深度,严禁超挖并及时根据现场情况补放开挖线以防挖偏位置。
基础开挖完毕验槽合格后按设计要求打好垫层,根据构筑物定位轴线用经纬仪把构筑物轴线引测到垫层上,然后用红油漆标志出基础边线和基础中心线,以便浇筑(砌筑)基础。
5.4土方工程施工
放线完毕,并报验经监理检验合格后可开始开挖基坑。
基坑开挖不超过4米的按国家现行《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-20026.2.3条要求(一般性粘土1:
0.75-1:
1.00)或按设计规定放坡;超过4米深的基坑采取2台阶防坡处理中间台阶(位置设在坑深的1/2处)平直段宽1000mm,按规范进行放坡。
对于岩石开挖要求:
硬质岩石(微风化:
1:
0.1-1:
0.2,中等风化:
1:
0.2-1:
0.35,强风化:
1:
0.35-1:
0.5),软质岩石(微风化:
1:
0.35-1:
0.5,中等风化:
1:
0.5-0.75,强风化:
1:
0.75-1:
1.10)。
一般情况采用人工开挖,每边放300㎜的工作面。
工程所在地雨水多、量大,为此土方开挖施工前应做好坑内排水和河流的截水、排洪工作。
地下水位高于基础底部需抽水,基坑(槽)在设抽水处(每处)宽出基础边900㎜。
抽水选用1台QD6-14-0.55型潜水泵排水管长30m,在基础对角外设置两个沉水井,大小为100mm(长)×100mm(宽)×500mm(比基础底深),在挖方时保持一定的排水坡度,水泵上面覆盖稻草袋隔杂物以防堵塞潜水泵。
基坑(槽)所在地面应设排水沟(300mm宽,500mm-1000mm深),将地面雨水引向就近的场地排水沟或河道,以防止水流入基坑(槽)渗泡地基。
并不定时派人维护水沟,使沟排水顺畅。
人工挖空桩和深井泵房的土石方开挖量大,且开挖深度较深,人工将土石方搬运出来困难且效率低,因此采用电葫芦将土石方运出来。
人工挖孔桩应边开挖边用浇注混凝土进行支撑护壁,每次支护高度约1米,并留斜泻水口。
进行围堰、深井泵房基坑开挖时,特别要注意收集近10年的水文资料以及收听当地天气预报并作好防洪准备,作好安全应急预案。
土方开挖采取从上往下分层分段依次进行,随时做成一定坡势,以利于泄水及边坡的稳定。
施工时严禁超挖,一旦出现超挖现象,要报监理工程师同意后采用C15砼填至设计标高。
又因地下水位较高,开挖基础时可能会出现地下水浸泡及流砂,因而既要采用井点抽排地下水,又要考虑边坡支护,挖土时放坡1:
1.5,挖出的土严禁堆放在基槽上口附近,一般考虑开挖线外3m。
基坑开挖过程中要作好安全警示标志。
基坑(槽)开挖完毕后,经自检合格后,申报设计单位、建设单位、监理单位和质量监督部门验槽,并做好验槽记录。
基础砌筑(浇筑)完毕,并经监理工程师检查合格后可进行土方回填施工。
一般粘性土可作为各层填料;石渣能作为表层以下的填料,其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3;淤泥和淤泥质土一般不能用作填料。
5.5钢筋制作安装
钢筋班班长应根据施工图纸及规范进行钢筋翻样下料,经技术负责人审核后方可进行钢筋翻样。
受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列要求:
(1)钢筋作不大于90°的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
(2)当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时,HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
HPB235级钢筋末端需作180°弯钩时,钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍。
弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
除焊接封闭式箍筋外,箍筋的弯钩有设计要求的按设计要求做,如无设计要求则按下列规定:
箍筋弯钩的弯圆弧要求符合上文要求外,尚应不小于受力钢筋直径。
箍筋弯钩的弯折角度,一般结构为90°,对有抗震要求的结构为135°。
箍筋弯后平直部分的长度,一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,对有抗震要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋的加工允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
5.6钢筋的连接
5.6.1深井泵房钢筋的连接采用双面绑条焊连接。
其他部分钢筋的连接优先采用焊接连接,焊接连接采用闪光-预热-闪光焊对接。
钢筋在焊接前,必须清除钢筋焊接部位的铁锈、油污等,钢筋端部的弯折、扭曲应矫正或切除。
钢筋的焊接必须符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋焊接接头试件作力学性能检验。
焊接接头的焊缝表面平整,无凹陷、焊瘤,接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
接头处弯折不大于4°,轴线位移不大于0.1d,且不大于3mm,焊缝厚不小于0.05d,宽不小于0.1d,长不小于0.5d。
5.6.2纵向受力钢筋绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时,其最小搭接接头
长度应符合下表:
钢筋类型
砼强度等级
C15
C20-C25
C30-C35
≥C40
光圆钢筋
HPB235
45d
35d
30d
25d
带肋钢筋
HRB335
55d
45d
35d
30d
HRB400
—
55d
40d
35d
RRB400
—
当纵向受力钢筋搭接接头面积百分率大于25%,按上表的数值乘以1.2取用,大于50%时,按上表的数值乘以1.35取用。
钢筋的接头位置应设置在受力较小处,同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头,接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
受力钢筋连接时,设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋连接接头连接区段为35倍d(d为纵向受力钢筋直径的较大直径),且不小于500mm,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头属于同一连接区段。
在同一连接区内,纵向受拉钢筋焊接接头面积不宜大于50%。
接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区。
直接承受动力荷载的结构构件中,不宜采用焊接接头。
搭接接头连接区段的长度为1.3L(L为搭接长度)。
在同一连接区段内,纵向受拉钢筋搭接接头面积、梁、板、墙类构件不宜大于25%,柱类构件不宜大于50%。
在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内,应按设计配置箍筋。
当设计无具体要求时应符合下列要求:
箍筋直径不应小于搭接钢筋直径的0.25倍,受拉搭接区段的箍筋间距不应小于搭接钢筋直径的5倍,且不应大于100mm,受压搭接区段的箍筋间距不应小于搭接钢筋直径的10倍,且不应大于200mm。
当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时,应在搭接接头两个端面外100mm范围内,各设置两个箍筋,其间距为50mm。
5.7钢筋绑扎
绑扎钢筋时,应按设计规定留足保护层,但不得有负偏差。
其砼保护层用与浇注物相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成的垫块,下部放在主筋以下,侧面绑在朝向模板的一侧,严禁用钢筋或钢板等钢材料垫钢筋,严禁将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。
钢筋网(筛底),四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢,双向主筋必须将全部钢筋相互交叉点扎牢,注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字绑扎。
基础钢筋采用双层钢筋网时,在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚(¢16钢筋制作成∏形,高同上层钢筋到基础底距离),间距为1000㎜,梅花型布置,以保证上下层钢筋位置的正确和两层之间的距离。
有180°弯钩的钢筋弯钩应朝上,不要倒向一边;但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力,如图纸没明确绑扎方法时,其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。
5.7.1柱子钢筋的绑扎
箍筋的接头应交叉排列垂直放置,铁线扣要相互成八字形。
柱顶预埋地脚螺栓处、柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋应按设计要求加密。
5.7.2墙体(池体)钢筋绑扎
墙体(池体)钢筋网绑扎同基础。
有180°弯钩的钢筋时,弯钩应朝向混凝土内。
双层钢筋网之间设置撑铁‘S’形(¢10钢筋制作,长度为墙体厚度减去2倍混凝土保护层厚度),间距为500㎜,且安放在同一竖直平面上。
5.7.3梁与板的钢筋绑扎
纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间垫直径25的短钢筋(长同梁宽减去2倍混凝土保护层厚度)间距3000㎜。
箍筋的接头应相互交错设置,并与两根架立筋绑扎,悬臂梁则箍筋接头在下,做法与柱同。
板的钢筋网绑扎与基础相同,但应注意板上部的负钢筋要防止踩下。
绑扎负筋时每个交叉点都应绑扎。
次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中间,主梁的钢筋在下。
钢筋绑扎主要纵横钢筋应保持应有的位置,交叉点处应搭接牢固,钢筋绑扎用18—20#的铁丝,其绞2.5圈,绑扎要成八字形。
5.8钢筋安装质量要求
钢筋的质量必须符合设计要求。
钢筋的品种、级别、规格、数量、形状、间距、锚固长度和接头设置必须符合设计要求和规范规定。
钢筋安装位置的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙
±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢筋弯起点位置
20
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3,0
注:
检查预埋件中心线位置时,应沿纵、横两个方向测量,并取其中较大值。
5.9模板及起支撑系统一般性要求
(1)保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确性。
施工前需校核各基础坑池定位轴线是否有误,再核实基础坑池边线是否有误。
核实无误后按照施工图纸进行模板及起支撑系统支设。
(2)具有足够的承载力、刚度、和稳定性,能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力,以及施工过程中产生的荷载。
(3)构造简单、装拆方便,并利于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护。
(4)模板拼缝严密不漏浆。
5.9.1坑池一般要求
(1)一般小圆形(半径不大于3m)的基础、坑池,使用木模板。
由于场内基础(坑池)大小、长短不一,很难对木模重复利用,考虑一次性使用。
坑池内斜脚,由于成45度角与池壁和池底板相接,采用木模制作。
坑池有预留套管处需用木模补洞。
木模在加工棚内进行下料,现场拼装,并用φ48×3.5钢管配合固定,木模板内钉0.35mm的镀锌铁皮并刷以脱膜剂,拼头处有一边宽出侧边50mm以压紧另一块模板。
需要木料4.6立方米,三层板15张,镀锌铁皮60平方米。
(2)大量模板采用定型钢模板。
(3)模板拼缝应严密,外形尺寸准确,对于悬撑模板,沿基础周围边设置φ16间距800㎜钢筋铁马(铁马高同悬空模板悬空处到基础(坑池)底的距离,长每边出去200㎜),模板同时要有足够的刚度、强度、吸水性要求。
(4)为保持池(筒)壁厚,应加设固定模板的对拉筋片上下间距300mm,左右间距900mm设置。
采购定型对拉筋片,对拉筋片中部应满焊止水环,止水环与筋片必须满焊严密的要求。
砼浇筑完毕应沿砼结构边缘将筋片割断,刷上防腐涂料。
(5)预埋件、地脚螺栓
预埋件应严格按设计制作埋设,不得遗漏,精度要达到设计和规范要求,如无设计要求则按预埋件中心线偏移±3mm作业,一般情况下,预埋件应与基础主筋焊接在一起,如预埋件钢筋脚长不够,则用Φ14钢筋连接以确保预埋件的稳固及准确性。
预埋件的水平度、垂直度采用水平及垂直靠尺进行控制,误差保证在±2mm。
(6)预留孔必须按设计要求预留,其精确度必须及符合有关设计和规范要求。
柱模板安装
按照放线位置压脚板,按照模板图要求由下向上安装模板,模板之间用U型卡卡紧,转角位置用连接角模将两模板连接。
柱箍采用架管制作,间距600mm设一道,柱截面大于700mm×700mm时在柱中心设M16穿心对拉螺栓(两个方向设置,间距600mm一道)。
柱模每边顶杆支撑在地面,并注意调整斜度,确保柱模垂直度。
5.9.2混凝土池体、环梁模板安装
按设计位置钉好压脚板,然后进行模板的拼装,边安装边安对拉筋片和塑料带(详见设备基础一般要求),先拼装一边再拼装另一边,在拼装另一边之前,应清扫墙内杂物。
斜撑用架管间距1200mm(两排),边加边校正模板平整度和垂直度。
模板安装完毕后应检查一遍扣件、螺栓、斜撑是否牢固,模板拼缝以及底边是否严密。
深井泵房的垂直高度高,混凝土浇注量大,因此该泵房分为五次浇注,每次支模为全高的1/5左右,并且在每次浇筑的位置搭设一次浇筑平台。
平台采用50㎜厚的木板满铺,需用材料1.5立方米,平台用钢管2吨,扣件100个。
5.10梁模板安装
在柱子上弹出轴线、梁位置线、标高线。
梁底架设钢管双排支架:
立管间距900mm,横管间距1200mm(梁底短横管间距600,扫地杆距地面200mm设一道),并设剪刀撑。
当梁跨度等于或大于4000mm时,梁底应按设计要求起拱,如设计无要求,可按0.1%-0.3%起拱。
当梁高超过750mm时,侧模增加M16穿梁螺栓(居中设置)间距600mm。
现浇板模板安装
地面应夯实,并铺垫脚板,注意设好排水沟避免水渗使地面变软。
支顶(架管)间距900mm,大龙骨(架管)间距900mm,小龙骨(架管)间距600mm。
通线调节支顶高度,将大龙骨找平。
铺板时从一侧铺起,板间用U型卡连接。
收口拼缝处用木模板,拼缝要严密。
板面模板铺设好后,应检查支柱是否牢固,模板之间的U型卡有无脱落、漏插,然后将楼面清扫干净。
5.11混凝土浇捣
模板安装好,经甲方、监理代表检查合格后进行砼浇筑采用分层法施工,混凝土采取现场搅拌,然后用井字架提升机构将混凝土提升到深井泵房的平台上,然后再用人工铲入池壁进行浇捣。
混凝土每次振捣的厚度应控制在200~300mm;采用机械振捣,即用插入式振动棒进行作业,此时,每浇筑层的厚度应为振动器作用部分长度的1.25倍。
相邻两层浇筑时间不应超过2h。
砼自高处倾落的自由高度控制在1.5m以内,当超过1.5m时使用串筒、溜槽或溜管等工具将砼引至下部进行浇筑,以防止产生砼离析而影响砼的质量;在浇筑竖向的柱、墙等结构前,先在底部填以30~50mm厚与砼砂浆成分相同的水泥砂浆。
混凝土的水灰比和坍落度,应随浇注高度的上升酌量减少。
采用人工分层,分部位下料,分层浇捣,沿周边对称捣振,振动棒的提升及插入时间应严格控制,每个基础皆连续作业,一次成型,不留施工缝,此项施工应在项目工程师、质检人员的全过程监督下进行。
混凝土浇筑时,应经常检查模板、支架、钢筋、预埋件、与预留洞的情况,当发现有变化、移位时,应立即停止浇筑,并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
在浇筑与柱和墙连接成整体的梁和板时,应在柱和梁浇筑完毕后1-1.5小时,使混凝土得到初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
梁和板应同时浇筑混凝土。
较大尺寸的梁(梁高大于1米)、拱和内似结构,可单独浇筑。
施工缝
柱宜留置在基础的顶面,与板连成整体的大截面梁,留置在板底以下20-30mm处。
单向板留置在平行于板的短边任何位置。
有主梁次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑,施工缝留置在次梁跨度的中间1/3范围内。
5.12模板拆除
现浇结构、构件模板及其支架拆除时的混凝土强度,应符合设计要求,当设计无要求时应符合下列要求:
侧模板拆除时,包括梁、柱、墙的侧模板,只要保证砼结构及其砼表面梭角不受损伤,即可拆除。
整体式结构承重模板,包括梁、板等水平结构构件的底模板,根据与结构构件同条件养护的试块强度达到下面要求时可拆除:
板跨度不大于2m的,砼的强度要达到设计要求的50%,跨度大于2m,小于8m的砼强度要达到设计要求的75%,跨度大于8m的砼强度要达到设计要求的100%方可拆除。
梁跨度小于8m的砼强度要达到设计要求的75%,跨度大于8m和悬臂构件的砼强度要达到设计要求的100%方可拆除。
拆除的模板应分散堆放并及时清运,拉到到模板堆放处码放整齐。
5.13养护
在混凝土浇筑完毕后,应在12小时内开始养护。
采用人工洒水养护,养护不少于7天,构件表面应用湿润稻草袋覆盖,对于较大基础可用土筑堤蓄水池养护,当气温低于5℃时停止洒水,并采取保温措施,该项工作由专职质检员监督执行。
坚持预防为主的观点,确定质量控制点和关键工序,开展“三检制”和“三工序”管理,实行工序交接检查、专业检查、重点工序管理和监督检查,并做好隐蔽工程的检查验收和质量事故的处理工作。
5.14夜间施工措施
(1)由于本工程工程量大、工期短、时间紧,夜间施工必不可少。
采用两班倒制度,充分利用有效时间和空间,保证工程质量及工程工期。
(2)夜间施工时,尽量避免噪声较大的