市政工程质量通病及防治方案.docx
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市政工程质量通病及防治方案
湘江大道(丁字段)工程
市政工程质量通病
防治施工方案
湖南中智建筑工程有限公司
2012年8月
市政工程质量通病及防治方案
一、道路工程
1.路基施工质量通病
1.1现象
1.1.1路基未经压实即进行上部结构施工。
1.1.2路基尚未完全化冻即进行施工,留下质量隐患。
1.1.3压实度控制不严格,纵、横断面高程及平整度超差。
1.2原因分析
1.2.1对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足,未严格按技术规程施工。
1.2.2偷工减料,只图省工、省时、省机械。
1.2.3抢工期,不顾工程质量。
1.3预防措施
1.3.1对施工作业人员进行培训,施工时做好工序技术交底。
1.3.2科学组织施工,合理安排工期。
1.3.3按照路基施工工序的要求,严格控制各项检测项目,避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。
2.路基过湿或有“弹簧”现象,不加处理或处理不到位
2.1现象
2.1.1路基土层含水量过大,造成大面积或局部发生弹软现象。
2.1.2深处理不到位,和底基层一并碾压时,压实厚度过大,整体密实度差,强度低。
2.2原因分析
2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
2.2.3雨季路基施工时,临时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基。
2.3预防措施
2.3.1在潮湿及过湿路段,增设15cm级配砂砾垫层。
2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。
2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量,提高其强度。
2.3.4必要时进行换土处理。
2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。
3.基层施工质量通病
3.1 水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定
3.1.1现象
厂拌混合料的水泥比及含水量变化大,偏差超出允许范围。
混合料色泽不一,含水量多变,在现场碾压2~3遍后,出现表面粗糙,骨料露骨或过份光滑。
3.1.2原因分析
①供应砾石级配不准确,料源不稳定,料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均,影响配比。
②砂和砾石含水量过大,影响混合料含水量和拌和的均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准,含水量变化对重量影响未进行修正;计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料,使混合料配合比波动增大。
3.1.3预防措施
①必须按实际材料进行混合料的配合比设计,砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求,采购时应按规定采购,进料时进行抽检,符合要求后方可使用。
②拌和场应设堆料棚,棚四周要有排水设施。
③拌和场计量设备应准确,对各种原材料按规定的重量比计量,确保混合料配合比的准确性。
混合料拌制时,拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启,以防止连续出料,造成配合比失控。
3.2 水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定
3.2.1现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀,忽高忽低,无法正常摊铺、碾压,影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
3.2.2原因分析
①砂砾石含水量偏大或偏小,失去控制。
②混合料拌制时,加水过多。
3.2.3预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2%~5%的范围内,根据天气情况(气温、晴雨)取值。
②拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚,有利于含水量的控制。
当露天堆放的砂砾石含水量偏大时,棚内材料可作备用。
③根据砂砾石的实测含水量及时进行修正,使含水量稳定。
3.3 水泥稳定砂砾混合料离析
3.3.1现象
混合料粗细料分布不均,局部骨料或细料比较集中,骨料表面无细料粘附或粘附不好,造成了平整度不好和结构不均匀。
3.3.2原因分析
①混合料拌和时,含水量控制不好,过干或过湿。
②混合料机拌时间不足,粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。
3.3.3预防措施
①混合料在拌和时,砂砾石的含水量应控制在规定的范围内。
②拌和时间应不小于规定要求,以混合料拌和均匀为准。
③控制好砾石的级配,若级配有偏差,应通过试验进行调整。
④建立健全质量保证体系,加强生产质量管理,检测试验工作必须符合有关规定的要求。
3.4 水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀
3.4.1现象
摊铺机或挖掘机摊铺后,两侧骨料明显偏多,压实后,表面呈现露骨,或粗细料集中现象。
3.4.2原因分析
①出厂混合料不均匀,或运输与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中,大粒径石料被搅到两侧,而细集料集中在中间,摊铺宽度越宽,混合料含水量越小,粗细料分离越明显。
3.4.3预防措施
①进混合料前,应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验,保证出厂混合料均匀,含水量合适。
②摊铺机摊铺时,分料器内应始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3,摊铺速度不大于4m/min。
④用挖掘机摊铺时,必须配备人工整平小队配合作业。
⑤人工找补时,要认真按规范操作,多余的粗料应摒弃。
3.5 水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
3.5.1现象
①混合料碾压时不稳定,随着碾轮隆起,出现“弹软”现象。
②混合料碾压成型后,表面灰浆过厚。
3.5.2原因分析
①下承层出现“弹软”,承载力不足。
②混合料含水量偏大,细料过多。
③压路机过振。
3.5.3预防措施
①铺筑混合料前,必须对下承层进行检测,达到质量要求后才能铺筑。
②在拌制混合料时,应严格控制配合比,尤其是混合料中的水泥用量及含水量应符合设计要求。
③在接近最佳含水量(+2%~-1%)时进行碾压,碾压时先轻后重,先静后振,尤其在进行振动碾压时,应防止混合料冒浆,否则应采用静压,防止过多的水泥浮至表面。
3.6 基层平整度
3.6.1现象
①混合料碾压后,平整度不好,不符合质量标准。
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压,使基层表面出现车辙,深度达5~7cm。
3.6.2原因分析
①摊铺时不能匀速行驶,没有连续供料,停机点往往成为不平点。
由于分料器容易将粗料往两边送,压实后形成骨料集中现象,影响平整度。
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均,对平整度产生不良影响。
③下承层不平,混合料摊铺时表面平整,但压缩量不均匀,产生高低不平。
④下承层强度未达到强度标准。
3.6.3预防措施
①摊铺机铺装时要保证连续供料,匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。
②下承层的平整度应符合质量标准要求。
③各道工序施工应符合规范要求,基层强度未达到标准前,不得进行下道工序施工。
3.7 水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度不足
3.7.1现象
①养生期满后,混合料不成板体,有松散现象,其强度不符合要求。
②纵向裂缝。
3.7.2原因分析
①采用了劣质水泥,或水泥含量低。
②养护不到位,覆盖不严密,晒水养护不及时。
③气温过低时铺筑混合料,影响了强度的增长。
④混合料碾压时,含水量过小,碾压时不成型,影响强度的增长。
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足,混合料不结板体或板体强度低。
⑥分幅施工时,接茬未处理好。
3.7.3预防措施
①应采用符合要求的水泥。
②加强养护工作,培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
③混合料施工时,环境气温应控制在10℃以上。
④混合料碾压时,应严格控制含水量,避免过干或过湿,碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求,确保达到密实度的要求。
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。
4.沥青砼面层施工质量通病
4.1 平整度差
4.1.1现象
沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整,当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。
4.1.2原因分析
①底层平整度差,因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数,摊铺后,表面平了,由于基底高低不平,而虚铺厚度有薄有厚,碾压后,薄处沉降少,则较高,厚处沉降多,则较低,表面平整度则差。
②摊铺方法不当,在等厚的虚铺层中,由于摊铺时用铁高抛,或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实,或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧,而后又搂平,致使虚实不一致,虚处则较低,实处则较高,平整度较差。
(3)料底清除不干净,沥青混合料直接倾卸在底层上,粘结在底基层上的料底清除不干净,或把当天的剩料胡乱摊在底层上,充当一部分摊铺料,但它已经压实,冷凝,大大缩小了压实系数,当新料补充搂平压实后,形成局部高突、疙疙瘩瘩,不平整。
危害:
(1)路面平整度是道路工程的主要使用功能。
如果道路不平坦,会降低行车速度,增加行车颠簸,加大冲击力,损坏车辆机件,降低舒适性,减少安全性,降低经济效益和社会效益。
(2)路面愈不平坦,车辆冲击力愈大,对道路的损坏愈严重,会大大降低道路工程建设的投资效益。
治理方法:
(1)首先要解决底层平整度问题,这里所指的底层是泛指。
如果沥青混合料面层分三层铺,那么表面层的底层是中面层,中面层的底层是地面层,地面层的底层是道路的基层,基层的底层是道路的路基,每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。
所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制,认真检验。
特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上,把平整度提高标准进行控制,最后才能保证表面层的平整度的高质量。
(2)面层的摊铺应使用摊铺机,并放准每幅两侧高程基准线,操作手控制好烫平板的预留高和稳定性;小面积或无条件使用摊铺机时,要严格按照操作规程规定的方法摊铺,即采用扣锹法,不准扬锹,要锹锹重叠,扣锹时要求用锹头略向后刮一下,以使均匀一致,使用手推车和装载机运料时,应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平,以求各处虚实一致。
搂平工序,不能中踩踏未经压实的虚铺层,要倒退搂平一次成活,如再发现有不平处,可备专用长把刮板找补搂平。
(3)沥青混合料应卸在铁板上,不能直接倾斜在铺筑底层上。
如果要卸在底基层上,则必须设法清除干净。
剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一部分层厚,应加热另做它用。
(二)路拱不饱满,局部高点偏离中心线,或在路面纵向出现波浪,特别是造近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多,使侧石外露不一致。
原因分析:
主要是路面各结构层的纵横断面高程控制不力,或在两相邻控制点距离偏大,在两点之间的高程出现较大偏差,形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。
危害:
(1)影响外观质量,路容不整。
(2)路面波浪,造成行车颠簸,降低车速和乘车舒适感。
路面波浪造成积水。
治理方法:
(1)路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。
(2)要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。
人工摊铺要采用放平砖的方法。
(3)特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程,切勿低于下游雨水口附近高程。
4.2 横向裂缝
4.2.1现象
裂缝与路中心线基本垂直,缝宽不一,缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
4.2.2原因分析
①施工缝未处理好,接缝不紧密,结合不良。
②桥梁或涵洞两侧填土沉降。
③半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
④施工程序不规范,地下管线设在水泥稳定砂砾基层,导致半刚性基层不连续,即便使用水泥砼加固,但线性膨胀不一致。
⑤温度应力作用。
4.2.3预防措施
①合理组织施工,摊铺作业连续进行,减少冷接缝。
②充分压实横向接缝。
碾压时,压路机在已压实的横幅上,钢轮伸入新铺层15cm,每压一遍向新铺层移动15~20cm,直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压。
③桥涵或涵洞两侧填土应分层充分压实,软土地基应进行加固处理。
④对基层要加强养护,避免在上基层进行各种管线的埋设。
⑤对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理,防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
4.3 纵向裂缝
4.3.1现象
裂缝走向基本与行车方向平行,裂缝长度和宽度不一。
4.3.2原因分析
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不紧密而脱开。
②纵向沟槽回填土压实质量差,发生沉陷。
4.3.3预防措施
①施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,前后幅应紧凑,确保热接缝。
②沟槽回填土应分层填筑、压实(若采用撼砂回填,应采用中、粗砂,且应使用振捣棒撼实),密实度必须达到要求。
4.4 车辙
4.4.1现象
路面在车辆荷载的作用下,轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起,形成纵向带状凹槽。
尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。
4.4.2原因分析
①沥青混合料热稳定性不良,矿料级配不好,细集料偏多,集料未形成嵌锁结构。
沥青用量偏高,沥青针入度偏大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实,在车辆反复荷载作用下,轮迹处被进一步压密而出现下陷。
③基层或下基层、路基软弱,在行车荷载作用下,继续压密或产生剪切破坏。
4.4.3预防措施
①粗集料应有较多的破碎裂面(应选用反击破碎石),沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用,细集料充分填充空隙,沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。
②城市主干路应进行车辙检测,普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm,改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。
③施工时,必须按照技术规程的规定进行碾压。
各结构层的压实度应符合设计或规范要求。
④随机抽检进入现场的沥青混合料。
4.5壅包、搓板
4.5.1现象
沥青混合料面层发生拥动,有的形成壅包,其高度小则1-3cm,大则10cm左右,有的形成波浪,有的形成搓板。
破坏了路面的平整度,降低了路面行车的舒适性、安全性、损伤车辆机件。
由于不平坦性,增加了车载的冲击力,更会加剧路面的破坏。
4.5.2原因分析
①沥青混合料本身含油量过大。
或因运油路程过远,油分学淀,致使局部油量过大,或在底基层上洒布的粘层油量过大,当气温升高时,粘层油泛至沥青混合料中来。
上述种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青”,成为混合料中的润滑剂,使拥推成油包、波浪。
②面层和基层局部结合不好,在气温较高时,经行车作用,产生顺行车方向或弯道外侧推挤,造成壅包。
③当路拱大或平整度差时,炎热季节沥青混合料会向低处积聚,形成壅包。
④处理泛油不当,矿料过细,撒布不均形成壅包。
⑤沥青混合料级配欠合理,细集多,嵌挤能力低,高温稳定性差;或施工时摊铺不平,压路机未按操作规程碾压,或基层不平有波浪,铺筑面层不等厚,均形成搓板。
⑥土基不平整,或基层表面状不良,如偏干、起皮,在铺筑路面通车后,均引起波浪。
⑦基层水稳性不好,压实不足,强度不均匀,使路面发生变形产生波浪。
4.5.3预防措施
①在沥青混合料配合比设计时,要控制细集料的用量,细集料不可偏多,沥青用量不可过多。
②在摊铺沥青混合料面层前,下层表面应清扫干净,均匀洒布透层油和粘层油,确保上下层粘结牢固。
③各基层要充分压实,确保密实度、强度和平整度。
④沥青混合料进场要做外观检查,如有含油量过大的现象,则不应摊铺,对油分沉淀部分要清除。
⑤沥青洒布车停车时和其它的原因所形成的油堆油垅应清除。
⑥对于路面壅包采用如下处治方法:
1)属基层原因引起的,较严重的壅包,用挖补法先处理基层,然后在做面层。
2)由面层引起的较严重的壅包,在气温较高时,用加热器烘烤发软后铲除,而后找补平顺,夯实后烙铁烙平。
3)轻微的壅包,已趋稳定,可在高温时直接铲平。
⑦对路面波浪的处理方法为:
1)如基层强度不足或稳定性差,应挖除面层坐补强后,在补面层。
2)如面层和基层中间有夹层,应截去面层,清除不稳定夹层,在将面层料掺和适当的材料,炒拌后重新铺面层。
3)小面积的面层波浪,可在波谷内填补沥青混合料,找平处治。
起伏较大者,铲除波峰部分进行重铺。
4.6 路面沥青砼松散掉渣
4.6.1现象
路面施工完成后,局部未能碾压密实,呈松散状态,开放交通后,有掉渣现象,严重时出现坑洞。
4.6.2原因分析
①低温季节施工,路面成型较慢或成型不好;材料运输保温不好,沥青混合料低于摊铺和碾压温度;找补过晚,找补的沥青混合料粘结不牢,在行车作用下,嵌缝料脱落,轻则掉渣,重则松散脱落。
②沥青混合料炒制过火,沥青结合料失去粘结力。
③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大,使矿料与沥青粘结不牢;冒雨摊铺,沥青粘结力下降造成松散。
④沥青混合料油石比偏低、细料少;人工摊铺搂平时粗料集中,表面不均匀,呈“睁眼”状。
⑤在路面使用过程中,溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入,降低了沥青的粘结性能。
4.6.3预防措施
①控制好每个施工环节(材料运至工地、摊铺、碾压、终碾)的温度,并做好测温记录。
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
③加强对来料的检查工作,如发现有加温过度材料或在雨天时,应禁止摊铺。
④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。
4.7 路面接茬不平、松散、有轮迹
4.7.1现象
①使用摊铺机或人工摊铺,两幅之间纵向接茬不平,出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
②两次摊铺的横向接茬不平,有跳车现象。
③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。
4.7.2原因分析
①纵向接茬不平。
一是由于两幅虚铺厚度不一致,形成高差;二是两幅之间皆属每幅边缘,油层较虚,碾压不实,出现松散出沟现象。
②不论是热或冷接的横向接茬,也是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的摊挤作业都很难接平。
③路面与立道牙或与其它构筑物接茬部位,碾轮未巾边碾压,又未用墩锤烙铁夯实,亏油部分又未及时找补,造成边缘部位抗洼不平松散掉渣,或留下轮迹。
④纵向接茬不平,松散不实,经车轮冲击、雨雪浸蚀,易出坑损坏。
横向接茬不平,有跳车,冲击路面易损坏。
边缘部位不实,雨雪水易渗入,经浸泡和冬春冻融,路边会加大加深损坏面,雨雪水易渗入基层和路基,会降低其强度和稳定性。
4.7.3预防措施
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致,碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象,应立即补充、修正,冷接茬要刨立茬、刷边油,使用电烙铁(喷灯)将接茬烫平后再压实。
②对立道牙根部和构筑物接茬,碾轮压不到的部位,要有专人进行找平,用热墩锤和热烙铁,夯烙密实,并同时消除轮迹,或采用小型压路机(夯实机)责成有经验的专人进行压(夯)实。
。
4.8 检查井与路面衔接不平顺
4.8.1现象
路面上的各类检查井较路面呈现高差,井周路面下沉、破损。
4.8.2原因分析
①各专业的井盖、井室标准不一致,井圈高度不够,加固砼的作用不大。
②施工放样不仔细,检查井标高偏高或偏低,与路面衔接不齐平。
③检查井基础下沉,其周边回填土及路面压实不足,交通开放后,井周路面逐渐下沉。
④井壁及管道接口渗水,使路基软化或淘空,加速下沉。
4.8.3预防措施
①施工时井圈应安装牢固。
②保证井圈周边加固板按设计标高,坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。
加固板上要预先抹上高标号细石砼(或环氧胶泥),既保证检查井圈与其紧密结合,又能通过调整细石砼(或环氧胶泥)的厚度来控制检查井的标高。
③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接,抵抗车轮对检查井的冲击荷载,防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。
④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压,确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。
待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后,再用18t压路机在此处进行正常碾压。
⑤管线施工工期应符合设计程序,回填时必须分层夯实,保证密实,且回填材料要符合要求。
⑥各专业的检查井施工,应严格按照相关规范要求施工。
⑦管道接口处施工时,要确保不渗水。
5.立道牙、平道牙施工质量通病
5.1 立道牙、平道牙基础填土不实
5.1.1现象
①基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度,竣工交付使用后即出现变形和下沉,出现曲曲弯弯,高低不平。
②稍触外力,即东倒西歪和下沉,保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度,造成外观质量上的明显缺陷。
5.1.2原因分析
①未按设计要求尺寸施工路面基层。
②未按设计要求和质量标准做好立道牙背部砼靠背的浇筑工作。
5.1.3预防措施
①道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺,同步碾压;槽底超挖应夯实。
②安载道牙要按设计要求施工,砂浆卧底。
5.2 立道牙前倾后仰
5.2.1现象
①立道牙安载成活并铺筑路面后,局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾,且顶面不平。
②立道牙的内倾外仰,破坏了立道牙整体直顺度,影响路容和道路的外观质量。
5.2.2原因分析
①安载时只顾及立道牙内侧上角的直顺度,未顾及立面垂直度和顶面水平度。
②安载后填土夯实时,下半部内外不实,当牙背上半部填土夯实时,受土压力挤压向内倾。
经车轮等外力内侧的挤撞,便向外仰。
5.2.3预防措施
①立道牙的安载既要控制内上棱角的直顺度,也要注意立面的垂直度,顶面水平度的检查控制。
②立道牙安载调直后,立道牙跟部的砼靠背浇筑不能草率从事,要按设计图纸尺寸施工。
5.3 平道牙顶面不平不直
5.3.1现象
①平道牙顶面高于或低于路面边缘。
平道牙的高高低低,曲曲弯弯,影响道路整体的外观质量和横断面高程。
②平道牙向内向外倾斜,牙身压碎或被碾轮推挤出弯。
平道牙的曲弯与倾倒,易使油路边掰裂,是造成路边早期破坏的根源。
5.3.2原因分析
平道牙在碾压面层时一般是不能上碾压的,由于施工时高程控制不准,或因路边缘底层高低不平,造成油路边缘与平道牙出现高低差。
5.3.3预防措施
平道牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。
在摊铺沥青混合料时,要按照压实系数,需高出平道牙顶面,当碾压油面时,要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘,使油路边与平道牙接平接实。
5.4 立道牙外露尺寸不一致
5.4.1现象
①立道牙顶面与路面边缘相对高差不一致,影响道路整体的外观质量。
以设计外露高度15cm为例,在实际工程上有8—9cm的,有18—20cm的。
②立道牙顶面纵向呈波浪状。
顶面波浪将会影响路面横断面高程的合格率,还会造成两雨水口间路边积水。
5.4.2原因分析
①立道牙高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制,造成路边波浪。
②路面边缘高程控制较好,而忽视了立道牙高程的控制,造成立道牙顶面波浪。
③两种情况兼而有之,必然都会造成立道牙与路面边缘相对高差不一致。
5.4.3预防措施
①立道牙高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。
严格给予控制,在施工立道牙过程中要随时检查校正调和桩的变化,并随时抽查已安载好的立道牙高程。
不应放一次高程桩便一劳永逸。
这样可以检验和复核已放的高程桩是否准确,同时也检验操作者在使用高程桩是否正确。
②依靠准确的立道牙高程,在立道牙立面上弹出路面边线高程,依据此线,应事先找补修整的一次路边底层平整度和密实度。
摊铺面层时,严格按弹线控制高程。
5.5 弯道、八字不圆顺
5.5.1现象
①路线大半径弯道,局部不圆顺,有折点。
②路口小半径八字符合圆半径的要求,出现折角,或出现多个弧度。
③立道牙高程与路面边缘相对高差悬殊,出现较切点以外明显高突,多数出现在路口小半径八字和分隔带断口圆头牙。
④一个路口两侧八字立道牙外露一侧高一侧低。
⑤立道牙曲线不圆顺,主要影响外观质量。
5.5.2原因分析
①路线大半径曲线立道牙安载后,宏观弯顺度未调顺,即还土固定。
②小半径圆弧,未放出圆心,按设计半径控制弧度。
③分隔带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制立道牙高程。
对待立道牙高程随意性较强。
5.5.3预防措施
①路线大半径曲线,除严格依照已控制的道路中线量出立道牙位置控制安载外,还要做好宏观调顺后,再回填固定。
②小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧,要按纵横断面或等高线高程控制立道牙高程。