炼油厂装置停工开工技术方案大全Word下载.docx
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④建立柴油闭路循环后，停用冷却器，开始以30℃/h速度升温，控制两炉出口温度在150℃～200℃，循环清洗时间24小时。
（时间由各企业根据实际情况制定）
⑤柴油联运清洗，备用机泵要切换运行4小时，各换热器副线要清洗30分钟，并联换热器先逐路清洗再均匀清洗，常压炉、减压炉各炉管先逐路清洗再均匀清洗。
⑥减压侧线：
从减一线收柴油入减压塔，减二、减三、减四集油箱装满油溢流至减压塔底，启动各侧线泵，柴油开路置换2小时，再浸泡4小时后，再开路置换2小时，清洗过程中备泵切换运行30分钟。
（6）退油
柴油联运结束后，投用渣油冷却器，循环油温度≯50℃，退油至罐区。
（各企业根据实际情况制定）
①初馏塔系统
a）初侧线：
初侧线停用后，关闭抽出阀，抽出阀后给汽退油至常压塔。
b）初顶循环：
初顶循环停用后，关闭抽出阀，抽出阀后给汽退油至初馏塔。
c）柴油清洗完后，启动初底泵将初馏塔底油退至常压塔（初馏塔、常压塔、减压塔有三塔连通线可启动减底泵直接退油出装置）。
d）原油泵泵体给蒸汽吹扫，原油换热系统退油至初馏塔（各企业根据实际情况制定），换热器集中给汽、逐路吹扫退油。
②常压塔系统
a）常顶循环、常一中、常二中：
常压循环油停用后，关闭抽出阀，抽出阀后给汽吹扫退油至常压塔。
b）常压侧线：
常压侧线停用后，汽油、煤油线水顶退油至罐区，常三、常四给汽吹扫退油至罐区或常压塔。
c）初馏塔退油完毕，初底泵泵体给蒸汽吹扫，初底油线退油至常压塔。
d）启动常底泵将常压塔塔底油退至减压塔（初馏塔、常压塔、减压塔有三塔连通线可启动减底泵直接退油出装置）。
③减压塔系统
a）减压侧线：
减二、减三、减四侧线用柴油置换清洗完后，关闭抽出阀，抽出阀后给蒸汽退油至减压塔或罐区。
b）减压中段回流、洗涤油：
减压回流停用后，关闭抽出阀，抽出阀后给蒸汽退油至减压塔。
c）常压塔塔底油退油完毕，给蒸汽吹扫，常底油线退油至减压塔。
d）常底油线退油完毕，启动减底油泵将减压塔塔底油退油出装置。
e）减压塔退油完毕，给蒸汽吹扫，减底油线退油至罐区。
④轻烃系统
a）轻烃回收塔内存油抽尽，开泵水顶，轻烃系统退油至罐区。
b）水顶退油维持轻烃回收塔压力不低于0.6MPa，以利于退油。
c）水顶完毕，排净存水。
（7）密闭吹扫
①原油换热系统
a）原油换热系统退油完后，给蒸汽吹扫原油线至初馏塔，各换热器蒸汽作为补充。
b）电脱盐系统无密闭吹扫线，和原油线一起吹扫至初馏塔内，电脱盐系统设有密闭吹扫线可切出单独吹扫处理。
②初馏塔系统
抽出阀后给汽吹扫至常压塔连同常压塔一起吹扫。
抽出阀后给汽吹至初馏塔连同初馏塔一起吹扫。
c）拔头油系统：
抽出阀后给汽吹扫至常压炉、常压塔，连同常压塔一起吹扫。
d）原油系统退油完毕，给汽进行蒸塔，塔顶冷却器投用，塔顶油气经冷却后排至气柜，含油污水排至含油污水系统。
e）有闪蒸塔的装置和初馏塔一起蒸。
f）塔顶换热器与空冷要分组进行吹扫，防止支路短路，确保吹扫干净。
③常压塔系统
a）常压侧线：
常一线（煤油）先进行水顶，排净管线存水，再吹扫；
常三线、常四线（柴油）倒吹至常压塔，连同塔一起吹扫（企业根据自身情况制定：
有密闭吹扫专线走密闭吹扫线吹扫）。
b）常顶循环、中段回流：
常压各回流线从抽出阀后给汽连同常压塔一起吹扫。
c）常底油线：
给汽吹扫至减压炉、减压塔连同减压塔一起吹扫。
d）常压塔退油完毕，蒸塔蒸汽、各回流蒸汽进行蒸塔，常压塔和常压汽提塔一同蒸塔，塔顶油气经冷却后排至气柜，含油污水排至含油污水系统。
e）蒸塔48小时后，常压塔打水对塔进行冷却，常压塔温度<
80℃。
④减压塔系统
退油完后倒吹至减压塔，连同减压塔一起吹扫（企业根据自身情况制定：
b）减压塔回流和洗涤油：
回流、洗涤油线关闭抽出阀，阀后给汽连同减压塔一起吹扫。
c）减压渣油线：
给汽吹扫至扫线罐或倒吹至减压塔。
减底急冷油线给汽连同减压塔一起吹扫。
d）减压塔退油完毕后，减压塔由蒸塔蒸汽、各回流蒸汽和炉管蒸汽进行蒸塔，减压塔和减压汽提塔一同蒸塔，塔顶油气经冷却后排至气柜，含油污水排至含油污水系统。
e）蒸塔48小时后（企业根据自身情况调整），打水对塔进行冷却，减压塔温度<
80℃,为钝化做准备。
⑤轻烃系统
a）轻烃系统退油完毕，各塔、设备、容器内确认无存油，放净塔内存水.
b）轻烃回收塔开始给汽蒸塔，塔顶冷却器投用，经冷却后气体排至气柜，含油污水排至含油污水井。
c）进料管线、塔底抽出线、进料缓冲罐和塔顶回流罐，连同轻烃塔一起吹扫。
d）轻烃回收蒸塔48小时后（企业根据自身情况调整），打水对塔进行冷却。
（8）钝化清洗
①钝化清洗部位
钝化清洗部位主要是：
减压塔、减压汽提塔、常压塔、常压汽提塔等硫化亚铁自燃高危部位要进行钝化清洗，有条件的企业建议对：
初顶冷却器、常顶冷却器、减顶冷却器、塔顶回流罐、瓦斯分液罐一起钝化。
②钝化清洗流程
a）减压塔、减压汽提塔、常压塔、常压汽提塔、脱丁烷塔，各塔钝化清洗液从塔顶回流管线打入，塔底接临时管线进行循环钝化，有侧线回流的塔同时启动中段回流进行循环钝化。
b）塔顶冷却器、塔顶回流罐由塔顶注水管线或接临时管线进行循环回流钝化。
c）独立罐钝化采取浸泡方式。
3．停工注意事项
（1）装置降量阶段
①降量要多次、少量，降量曲线要缓慢平稳，炉出口温度保持不变。
②炉子各路分支防止偏流、超温。
③降量阶段要精心操作，不出不合格产品。
（2）装置降温阶段
①降温幅度要小，曲线要平稳，严格按照加热炉降温曲线操作。
②加热炉过热段要注意投保护蒸汽，防止超温。
③要控制好各容器液面、界面，防止跑油。
（3）减压破真空阶段
①破真空过程中要注意严防空气倒窜入减压塔
②破真空速度要缓慢。
③加热炉炉膛各保留两个瓦斯火咀，以利于炉管扫线。
（4）开人孔、采样阶段
①制定完善的防硫化亚铁自燃方案后，当塔、容器吹扫、水冲洗完毕后，温度降至35℃以下时可拆人孔。
开人孔须由上向下逐个打开，进行自然通风冷却，在拆人孔自然通风时，各塔、容器的底排污阀关死，对应的地漏封闭，以防下水管道气体吸入塔及容器内。
②凡停工后塔及容器拆第一个人孔法兰或加热炉第一个炉管弯头时，要详细检查确认压力已泄掉，方可进行作业，并设有专人监护。
③各设备必须进行自然通风，并采样进分析合格。
（5）含油污水系统检查
装置停工吹扫结束，打开地下含油污水窨井盖，逐一检查窨井是否处理干净。
有隔油池的装置，隔油池污油要在装置进行检修前收干净。
另外有电缆沟的装置要打开盖板检查电缆沟是否有油气。
4．停工关键步骤
装置停工以装置停止进料为起点，至装置交出检修。
总时间120小时。
500万吨/年以上装置因系统较大，退油、吹扫、钝化排液等时间增加，可延长至168小时。
原则上停工时间控制在6－7天内。
停工关键步骤统筹表（500万吨/年常减压装置）
时间
步骤
内容
耗时
占总时间
（小时）
停工
前一天
电脱盐停用、退油、电脱罐
电脱盐切出停用：
停注剂、注水，水顶退油
24
电脱盐蒸罐
48
第一天
降量
以60t/h～100t/h的速度降量，降量至装置负荷的50%～60%
3
降温
以30℃/h～60℃/h的速度降温
切断进料、装置闭路循环
炉出口温度降至250℃～280℃时，切断进料、装置改闭路循环，加热炉熄火
4
三塔顶停注氨、注缓蚀剂、注水
2
柴油置换清洗
收柴油置换塔底、减压侧线，柴油闭路循环清洗
各塔侧线退油
各塔回流管线退油粗吹
8
各塔侧线退油粗吹
16
轻烃退油
轻烃系统水顶退油
第二天
退油
原油换热系统、初底油线、常底油线、减底油线、三塔底吹扫退油
12
轻烃回收塔蒸塔
轻烃回收吹扫、蒸塔
第三天
蒸塔
初馏塔、常压塔、减压塔蒸塔
常压侧线精细吹扫
减压侧线精细吹扫
第四天
全面吹扫
继续全面吹扫
辅助系统、管线，对外系统管线吹扫
盲板加装
达到条件的边界阀开始加装盲板
第五天
洗塔、降温
各塔打水洗塔、降温
1
钝化清洗
改流程，加注钝化液
建立钝化循环流程
钝化分析、排钝化液
加装剩余盲板
装置初馏塔、常压塔、减压塔及边界剩余盲板加装。
第六天
拆人孔
初馏塔、常压塔、减压塔拆人孔
自然通风
初馏塔、常压塔、减压塔自然通风
采样分析
初馏塔、常压塔、减压塔、轻烃回收塔及各容器采样分析
常减压装置开工方案细则
1.开工前准备工作
（1）引柴油至封油罐，将冲洗油、封油系统进行循环、脱水；
（2）落实开工物料及出料后路，开工原油的含水、含盐、比重、酸值、硫含量、馏程、凝固点进行分析；
（3）减压塔顶水封罐装水至正常液位，形成液封；
2.开工步骤
（1）贯通、吹扫、试压
①常减压系统
a）联系生产调度，做好低压蒸汽平衡，保证蒸汽压力≮0.8MPa；
b）气密试验分原油换热系统、各段循环、侧线产品与塔系统进行；
c）引蒸汽对工艺管线、冷换设备、塔、容器等进行贯通、吹扫，检修动火部位重点吹扫，蒸汽贯通后，再进行试压；
d）塔顶放空与各低点排凝见汽后，关闭管线与塔容器连接阀，提高压力至1.25倍正常生产操作压力，向塔内充压或泄压要缓慢，防止汽流过大而将塔盘冲翻；
e）初馏塔、常压塔、减压塔、塔顶冷却器及塔顶油水分离罐一起气密试验，关闭塔底排凝阀、塔顶放空，塔底给蒸汽，塔顶放空见汽后逐渐关小放空，逐步提高塔顶压力至1.25倍正常操作压力；
f）现场检查相关流程，联系处理漏点；
g）试压完毕后各管线、塔与容器打开低点排凝；
②轻烃回收系统
a）气密试验进料管线、塔、侧线产品、塔顶回流罐；
b）引氮气对工艺管线、冷换设备、塔、容器等进行贯通、吹扫，检修动火部位重点吹扫，工艺管线、容器试压完后泄压至轻烃回收塔；
c）引氮气时要慢，以防速度过快，造成塔盘吹翻，逐步提高塔顶压力至正常生产操作压力。
d）用肥皂水对法兰、接头、阀进行全面检查，无鼓泡泄漏点；
e）压力降≯0.015MPa/h为合格，试压合格后，关闭氮气阀门，打开放空阀泄压至火炬，泄压至微正压时关放空阀；
（2）减压塔抽真空试验
①蒸汽贯通吹扫试压合格；
②关闭所有与减压塔相关联的阀门，确认抽真空系统流程畅通，冷却器给上冷却水，减顶系统安装好合格的真空表，减顶油水封罐建立水封，不凝气后路流程畅通；
③先启动三级蒸汽喷射器抽真空或液环真空泵，真空度不再有明显上升后，再启动二级抽真空泵，二级抽真空系统正常后，开一级抽真空；
④抽真空试验，保证大气腿的温度不高于40℃；
⑤减顶真空度达到最高时，开始停抽真空：
先停一级抽真空、再停二级真空、最后停三级抽真空（停三级前先关闭不凝气放空阀）；
⑥进行气密4小时以上，检查密闭情况；
（密闭要求各企业根据实际情况制定）
⑦抽真空试验结束，破真空，变化速度≯20KPa/h，以免损坏塔内构件。
（3）引原油、开路循环
①装置气密及抽真空试验合格后，确认各塔底、塔顶放空阀门、低点导淋阀关闭；
②引原油至原油泵进口，改通装置内原油开路循环流程；
③启动原油泵进油，待初底液面40%时，启动初底泵，常底液面达40%时，启动常底泵往减压塔装油，减底液面达40%时，启动减底泵；
④进油过程中，沿进油流程检查，防止跑油；
⑤原油开路循环期间，原油泵、初底泵、常底泵、减压泵切换备泵运行半小时，确保每台泵运行工况正常，备泵顶水；
⑥各换热器副线、控制阀副线打开顶水；
⑦投用并校验原油经过的各点仪表。
（4）闭路循环、试油压
①开路循环4小时后，改闭路循环；
②初馏塔、常压塔、减压塔塔底液面控制到60%-80%，停原油泵，打开闭路循环阀，关闭开路循环阀，改闭路循环；
③装置闭路冷循环期间加强对装置进行检查，对发现的问题及时处理；
④原油系统、初底油系统、常底油系统、减底油系统进行分段试油压；
（5）点火升温、恒温脱水
①水热媒系统给水建立循环；
②加热炉对流室过热蒸汽系统引蒸汽保护；
③确认引瓦斯流程，做好隔断，氮气贯通吹扫，气密试验合格，氧含量＜0.5%（V/V）；
④加热炉炉膛吹扫，化验分析可燃气体含量合格，方可点火；
⑤加热炉长明灯全部点燃，每个膛点燃两个瓦斯主火咀，加热炉温控阀手动控制；
⑥常压炉、减压炉以35℃/h的速度升温，防止升温过快，造成设备泄漏；
⑦常压炉出口温度升温至150℃时，恒温脱水，视脱水情况，可逐步将常压炉出口温度提高至170℃再继续恒温；
⑧循环油温度升至80℃,电脱盐罐送电投用，循环油温度达140℃时电脱盐改走副线（根据实际情况切出）；
⑨恒温脱水4时后，循环油采样分析水含量，每小时分析一次，直至含水<
1%为止；
⑩恒温脱水期间，初底泵、常底泵、减底泵切换备泵运行半小时以上。
（6）恒温热紧
①常压炉、减压炉以35℃/h的速度继续升温，炉出口温度升温至250℃时，恒温热紧6小时；
（根据实际情况需要，可在150－200℃时增加一次热紧）
②恒温热紧期间，初底泵、常底泵、减底泵切换备泵运行1小时，并预热；
③塔底液面过低，可启动原油泵补油；
④加热炉烟气温度达到250℃以上，投用余热回收系统，按操作法投用鼓风机和引风机，两炉排烟温度控制在140℃～150℃（根据烟气露点温度调整）。
（7）升温开常压侧线、切换原油
①恒温热紧结束，常压炉继续以35℃/h的速度继续升温；
②塔顶温度升温至100℃（视装置情况定）,建立塔顶回流，注氨（胺）、注缓蚀剂、注水；
③常压炉出口温度升温至280℃时，塔底给吹汽，自上而下开侧线，切换原油，电脱盐改走正线，注破乳化剂，进罐温度100℃时电脱盐罐注水；
④切换原油后，常压塔自上而下启动中段回流泵；
（8）继续升温、开减压
①减压塔塔顶温度80℃时,减顶建立回流；
②常压塔开侧线正常后，减顶回流已建立，减压炉再以35℃/h升温；
③减压炉出口温度达320℃时，炉管注汽，减压塔开始抽真空；
④减压炉出口温度达350℃时,减压塔给吹汽，自上而下建立中段回流，自上而下开侧线；
⑤减压炉出口温度达380℃，减底给上急冷油，控制减压塔底温度≯365℃。
（企业装置根据实际情况而定）
（9）开轻烃回收系统
①初顶汽油及常顶油上量正常后，投用轻烃回收塔顶空冷和水冷，充氮气或瓦斯控好塔顶压力；
②确认常压开工正常，改通轻烃回收系统流程,引初顶及常顶油进脱丁烷塔建立循环；
③缓慢投用脱丁烷塔塔底加热热源；
④控好轻烃回收塔压力上升速度；
⑤轻烃回收回流罐有液位之后，启动泵建立塔顶回流；
⑥轻烃回收塔回流罐液面50%时，液化气外送；
⑦调节轻烃回收塔各工艺参数至正常，根据产品质量调整操作。
3.开工注意事项
（1）装置贯通吹扫、气密试压
①板式换热器、控制阀及质量流量计走副线贯通，防止有脏物堵塞及损坏；
②不能启用一次表，将一次表引压阀关死，防止有杂质堵塞一次阀，而影响仪表投用；
③向塔内通汽及试压结束后，进汽或放空要缓缓开阀，防止汽流过大而将塔盘冲翻；
（2）加热炉点火、升温、切换原油
①引瓦斯前，瓦斯管线要用氮气吹扫置换干净；
分析合格后方可引瓦斯。
②点火升温，加热炉温控阀改手动，防止回火伤人；
③增点火咀时，应用长明灯，不准借炉膛火自行点燃，以防回火，加热炉熄火，应立即关闭瓦斯阀，重新吹扫，并分析合后，方可重新点火；
④装置恒温脱水、恒温热紧期间各塔底泵切换备泵顶水；
⑤注意各塔、容器的界、液面变化情况及时校对，防止仪表失灵跑油，超温超压；
⑥加热炉升温，严格按升温曲线升温，防止升温速度过快，损坏设备；
⑦调整质量，坚持“宁轻勿重”原则，防止侧线出黑油；
⑧塔底给汽提蒸汽前，放净蒸汽冷凝水，防止出黑油；
⑨装置抽真空时，速度要慢，防止抽真空速度过快，损坏设备。
4.开工关键步骤时间
装置开工以装置引蒸汽贯通、吹扫、试压为起始，至装置切换原油。
500万吨/年以上装置因系统较大，蒸汽贯通、吹扫、试压等时间增加，可延长至144小时。
原则上开工时间控制在5－6天内。
开工关键步骤统筹表（500万吨/年常减压装置）
贯通、吹扫、试压
初馏塔、常压塔、减压塔蒸汽贯通吹扫试压
轻烃回收系统氮气贯通吹扫试压
抽真空试验
减压塔抽真空试验
引原油、开路循环
装置引原油开路循环，顶水
10
闭路循环
装置改闭路循环、试油压
恒温脱水
点火升温至150℃恒温脱水
14
恒温热紧
以35℃升温至250℃恒温热紧
升温开常压侧线、切换原油
常压炉继续升温至280℃,切换原油开侧线
升温开减压侧线
减压炉继续升温至350℃,开减压侧线､抽真空
轻烃回收系统
常压正常，开轻烃回收系统
合计
120
二、催化裂化装置停工、开工方案细则
催化裂化装置停工方案细则
1．停工准备工作
（1）罐区备料，储备足够的置换柴油和开工用油。
（2）废催化剂罐检尺、卸剂，倒空热催化剂罐，保证停工卸剂有足够容量。
确认大型卸料线与提升管底部卸剂线通畅。
停工前1天，停催化剂小型加剂，停工前2小时，废剂罐升温预热。
（3）试气压机火炬阀、双动滑阀、分馏塔顶蝶阀等重要阀门灵活好用。
（4）停工前各助剂储罐尽量提前注空并置换处理。
将火炬分液罐、轻污油罐、凝缩油罐等罐内存液压空。
（5）停工前，停外来油掺炼，并工艺吹扫处理好。
（6）催化装置接收外来尾料介质进提升管回炼和分馏塔回流罐的，要根据情况提前切出装置，避免停工时互窜。
（7）停工前，检查贯通确认油浆大排线、紧急放空线、放火炬线、不合格汽油线、轻、重污油线、开工循环线、外收柴油线等系统流程畅通好用。
（8）停工前停用油品在线分析仪表，脱开相关活接头。
停锅炉激波吹扫系统。
（9）停工前，重油催化装置切出常渣、减渣，提高蜡油配比。
有条件的可对常渣、减渣管线顶线降粘。
（10）停工前，拉低原料缓冲罐、塔、容器等液位，减少停工退物料量。
（11）拆吹扫盲板。
（12）三旋细粉罐提前卸空。
（1）降压降量
①停工前8小时逐步降量，同时适当提高雾化蒸汽量，对称停用原料喷咀。
适当增加提升管蒸汽量，防止流化失常。
②调节气压机转速和反飞动量，控制好反再压力平衡。
③同步逐步降低主风流量，注意防止主风机喘振。
④降量时，监控好各旋分器线速，保证分离效果，防止催化剂大量跑损。
⑤降量过程中，采用完全再生工艺的装置要防止二次燃烧，及时加注助燃剂。
（2）切断进料
①反应系统
a）各喷咀对称停用，及时吹扫喷咀和环管。
b）切断进料后，反再系统继续流化，催化剂循环转剂。
c）开大提升管底部预提升蒸汽，防止切断进料后提升力不足造成提升管噎塞。
d）停原料油泵，原料线给汽顶油吹扫。
e）反应压力用气压机转速与反飞动控制，略高于再生压力，控制好反再压力的平稳，避免油气烟气互串。
f）气压机停机后，关气压机出入口手阀，开气压机出口放火炬阀，并及时盘车和维护。
②分馏、吸收稳定系统
a）根据柴油情况收封油，保证封油的正常供应。
b）分馏塔逐步停二中、一中等侧线抽出，回炼油转分馏塔底稀释油浆系统。
最后停顶循回流。
停分馏塔过程中用顶循和粗汽油回流控制塔顶温度≯120℃。
c）维持油浆返上口循环正常运行，外甩油浆控制好分馏塔液位，控制油浆外甩温度≯120℃。
d）稳定塔底重沸器油气返回温度＜135℃时，禁止稳定汽油外送；
产品改至不合格罐。
（3）两器转、卸催化剂
①催化剂卸剂先慢后快，控制卸剂线温度不大于450℃。
②在流化状态下，将系统各容器、斜管、外取热器内催化剂逐步转至再生器，注意防止沉降器转剂过快造成主风机出口压力大幅上升和再生器超温。
③沉降器各路喷咀通雾化蒸汽保护，保留预提升蒸汽和
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