电线电缆 1317讲 中文要点Word格式.docx

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乙丙橡皮绝缘电缆

高压电缆（一般为110kV及以上）：

自容式充油电缆

钢管充油电缆

在电缆的发展过程中，其结构有了如下的重要的改革才使电缆从低压发展至高压。

首先是1914年德国提出了屏蔽电缆结构，改善了电缆内部的电场分布。

其次是1924年意大利提出了充油电缆结构，使电缆中的绝缘油与供油箱相连以保持电缆中的压力，消除气隙，从而抑制绝缘内部的局部放电，使电缆的工作电压能提高到110KV以上。

第三是在20世纪70年代以来由于三层同时挤出、干法交联工艺的发展和超净绝缘材料的生产，才使挤出绝缘电缆发展至高压等级。

我国1958年开始试制充油电缆，1964年生产66KV充油电缆并投运于大连第二发电厂，以后陆续生产了110、220和330KV充油电缆，开始使用于刘家峡等水电站，后来高压电缆进城作为地下输电线路。

20世纪80年代初生产了500KV充油电缆，用于锦州—辽阳500KV线路中连接变压器和架空线，并已通过国家鉴定。

近10年来，我国XLPE电缆的生产已得到了迅速的发展，向国外引进了20条左右的干法交联生产线，现已能生产220KVXLPE电缆。

随着电力工业的发展，将要求电力电缆的工作电压越来越高，传输容量日益增大。

目前投入运行的电力电缆的最高电压是500KV，电缆结构形式有：

交联聚乙烯电缆

压缩气体绝缘电缆

低温电缆

超导电缆

充油电缆中用的纸绝缘有木纤维纸和PPLP纸，用合成绝缘油（十二烷基苯）浸渍。

500KV交联聚乙烯电缆和压缩气体绝缘电缆目前仅用于短距离的电站引出线。

国外还试制成功了750KV电缆，还通过了1100KV等级的长期老化试验。

聚丙烯木纤维纸（PPLP）是聚丙烯与木纤维的复合纸，其中聚丙烯的厚度比在30%—50%之间。

聚丙烯木纤维纸作为超高压充油电缆的绝缘，与木纤维高压电缆纸比较，具有介质损耗低、介电强度高，热和机械性能稳定的优点，因此是很有前途的新材料。

用聚丙烯木纤维纸绝缘的充油电缆，电压等级已达到500KV，长期试验表明其寿命有40年以上。

第十四讲电力电缆（Ⅱ）

粘性浸渍绝缘电缆

粘性浸渍绝缘电缆已经使用了近一个世纪。

它是在电力电缆发展史中一个重要的篇章，它担负过从低压到高压输送和分配电力的艰巨任务，曾经是使用历史最久，用量最大的一种产品。

它以使用寿命长和热稳定性高等优点而著称。

但是随着时光的流逝和新颖材料的不断涌现，它的制造工艺复杂、生产周期长和设备投资大等缺点也暴露无遗。

因此，它在35kV以下电压级范围内逐渐淡出了电缆市场。

现在除了几家昔日生产过大量纸绝缘电缆的国营大厂还保留了这种电缆的制造设备外，在我国改革开放以来建立的，目前占领先地位的一些大型企业中，根本就没有这种设备了。

但是，这既不能理解为纸绝缘电缆已被完全淘汰的信号，也不能轻率地作出结论说这种电缆早已失去了它的使用价值。

要说它已经完全退出历史舞台还为时过早。

因为在110kV，220kV和330kV，更不要说在500kV等高压领域中，纸绝缘的充油电缆还占有一席之地。

就在上世纪九十年代中期，香港中华电力公司在大屿山新机场敷设了大量的纸绝缘充油电缆，其中相当一部分是由内地供应的，至今运行情况良好。

当时，香港中华电力公司面临两种选择，即是使用维护复杂、稳定性好的纸绝缘充油电缆，或是维护简便、技术成熟的交联聚乙烯电缆，最终他们权衡利弊还是决定使用充油电缆。

作为一家权威性的电力公司采取的这一举动表明，在高压领域内，就稳定性而言充油电缆是明智的选择。

毫无疑问，在一些大型电站、水坝和大城市市内输电等工程中充油电缆肯定是能帮上大忙的。

即使在35kv以下的领域中，虽然塑料挤出电缆已经占有统治地位，纸绝缘不滴流电缆特别适宜于垂直敷设和在热带地区使用，因而它能得到客户的青睐。

粘性浸渍纸绝缘电缆分为普通型和不滴流型（MIND）两种。

这两种电缆除了浸渍剂不同外，结构完全相同。

他们曾经广泛应用于35KV及以下的电压等级。

10KV及以下的多芯电缆经常共用一个金属护套（铅或铝），称为统包电缆或带绝缘电缆。

20KV~35KV的电缆，如每个绝缘线芯都有铅（铝）护套，称为分相铅（铝）包电缆；

如绝缘线芯分别加上屏蔽层，并共有一个金属（铅或铝）护套，称为分相屏蔽电缆。

普通粘性浸渍剂是低压电缆油与松香的混合物。

不滴流浸渍剂常为低压电缆油和某些塑料（如聚乙烯粉料、聚异丁烯胶料）及合成地腊的混合物。

石油产品或合成油可用作低压电缆油。

普通粘性浸渍剂即使在较低的工作温度下也会流动。

当电缆敷设于落差较大的场合时，浸渍剂会从高端淌下，造成纸绝缘的干涸，绝缘水平下降，甚至可能导致绝缘击穿。

同时，浸渍剂在低端淤积，铅护套可能会膨胀而破裂。

普通粘性浸渍剂的粘度随着温度的提高而降低，温度愈高，愈易淌流，所以其允许的工作温度规定得较低。

而不滴流电缆的浸渍剂在其滴点温度下不会淌流，其允许的工作温度规定得较高，因此可提高电缆的载流量。

第十五讲电力电缆（Ⅲ）

橡皮绝缘电力电缆（Ⅰ）

橡皮绝缘电力电缆主要用于发电厂，变电站和工厂企业内部的连接线。

这种电缆突出的优点是柔软，可挠性好，特别适宜于移动的电气装置。

橡皮绝缘电力电缆适用于6KV及以下固定敷设的电力线路，也可用于定期移动的固定敷设线路。

当用于直流电力系统时，电缆的工作电压可为交流电压的两倍。

橡胶是国民经济各部门广泛采用的重要材料。

由于橡胶具有良好的物理力学性能、抗拉强度高、伸长率大、柔软而富有弹性、电绝缘性能良好、有足够的密封性、加工性能好以及某些橡胶品种的各种特殊性能（如耐油和耐溶剂、耐臭氧、耐高温、不延燃等等），因而在各类电线电缆产品中广泛地用作绝缘和护套材料，用量很大。

1.1橡胶的种类、用途和特性

橡胶一般分为天然橡胶和合成橡胶两大类。

天然橡胶是电线电缆产品最早应用的一种绝缘和护层材料，目前仍被大量采用。

合成橡胶品种繁多，多具有某些特殊的性能，随着石油化学工业的迅速发展，被电线电缆工业中采用的品种和数量正在继续增加。

下面分别介绍电缆工业常用的一些橡胶种类、用途和特性。

1.天然橡胶（NR）

天然橡胶性能优良、抗拉强度、伸长率、柔软性和弹性优于多数合成橡胶，有较好的综合性能，加工性能好，在65℃及以下热稳定性良好。

但天然橡胶耐油、耐溶剂性能差，耐大气老化性能差，为易燃性材料。

天然橡胶用于工作温度65℃及以下的各种电线电缆作绝缘材料，以及不接触油类、溶剂的室内用电线电缆的护层，在通用绝缘电线、软线和通用橡套电缆中广泛采用。

2.丁苯橡胶（BSR）（butadiene-styrenerubber）

丁苯橡胶的性能与天然橡胶相近，但耐热性较好而机械性能较差，因此，在电缆工业中通常是与天然橡胶混用。

可加强抗拉强度和改善耐热老化性。

丁苯橡胶与天然橡胶混用后的用途，与纯天然橡胶相同。

丁苯橡胶单独使用时，可用作工作温度为75℃的绝缘材料，也具易燃性。

3.氯丁橡胶（PCP）

氯丁橡胶的力学性能优良，与天然橡胶相近。

由于有氯原子的存在，具有不延燃性、耐大气老化、耐臭氧和一定的耐油、耐溶剂性，但电性能较差。

主要用于船用、矿用及户外用电线电缆作护套材料，也用于低压电线作绝缘材料。

4.丁基橡胶（BR）（butylrubber）

丁基橡胶具有优异的电性能和耐热老化性能，其耐臭氧、耐电晕、耐化学溶剂性和气密性均较好。

但丁基橡胶的力学性能较低，弹性差，易燃，不耐矿物油和加工困难（如不易混炼、硫化难控制）。

通过掺合聚乙烯或通过卤化，可对丁基橡胶进行改性。

主要用于工作温度80~85℃的电线电缆作绝缘材料，和电压为6kV以上中压产品的绝缘材料，如船用电缆、电力电缆和高压电缆引接线。

5.二元乙丙橡胶（EPR或EPM）和三元乙丙橡胶（EPDM或EPT）

乙丙橡胶（统称）的各种性能略优于丁基橡胶，且加工性能较好，因此在电线电缆产品中适用范围广，如用于电力电缆、直流高压电缆、电机引接线、船用电缆、千伏级矿用电缆和海底电缆等技术性能要求较高的产品。

乙丙橡胶也是易燃材料。

主要作为绝缘材料，也可以用作护层材料。

6.丁腈橡胶（NBR）

丁腈橡胶的特点是耐油，仅次于价格较贵的聚硫橡胶、氯醚橡胶及氟橡胶，其耐热性介于乙丙橡胶与丁基橡胶之间，电性能较差，也易燃。

随着橡胶中丙烯腈含量的增加，其耐油性和硬度、定伸强度等也随之提高，而电性、透气性、耐化学药品性、耐寒性下降。

主要用于与油类较多接触的电线电缆作护套材料，如油、气井用电线电缆、电机引接线、机车车辆用线等。

丁腈橡胶与聚氯乙烯塑料掺合组成的丁腈—聚氯乙烯复合料，可兼有两者的共同特性，可提高丁腈橡胶的耐油性、耐臭氧性、不延燃性和电性能，因此已在通用绝缘电线、软线和电机引接线类产品中广泛采用。

7.氯醚橡胶（chloro-etherrubber）

氯醚橡胶具有优异的耐臭氧性、耐油性、耐寒性和耐热老化性；

但低温柔软性较差、加工性差、材料密度大。

氯醚橡胶中含氯量为37%~38%（CHR型）时有不延燃性。

适用于长期浸在油井中的潜油电机用电缆和其他要求耐油并耐高温的电线电缆作护套材料。

8.氯磺化聚乙烯橡胶（CSP），海勃龙是杜邦公司生产的CSP的商品名称。

氯磺化聚乙烯橡胶是聚乙烯的衍生物，因具有橡胶材料的特性而归入橡胶类。

它的电性能、耐大气老化、耐臭氧、不延燃性、耐热老化和耐化学药品性均能胜于氯丁橡胶，力学性能略低于氯丁橡胶。

在电线电缆工业中可作为各种高压点火线和低压户外电缆的绝缘材料，以及船用、矿用、机车车辆、照明等电线电缆的护套材料。

氯磺化聚乙烯如与各种橡胶混用，可改善这些橡胶的耐臭氧和耐气候性能。

9.氯化聚乙烯橡胶（CPE）

氯化聚乙烯橡胶也是聚乙烯的衍生物，其特点与氯磺化聚乙烯相似，具有良好的耐大气老化、耐臭氧、耐热老化、耐油、耐化学药品和不延燃等性能。

在电缆工业中用途与氯磺化聚乙烯橡胶一样，较为广泛。

10.硅橡胶（SiR）

硅橡胶是有机聚硅氧烷弹性体的统称，随着结构组成的变化，性能范围很宽，特别是工作温度范围广（-100℃~+180℃）。

主要用于船用控制电缆、航空导线、H级电机引接线和特种电力电缆如耐火电缆作绝缘材料，也可作为宇宙飞船用电线电缆的覆盖层。

11.氟橡胶（fluororubber）

氟橡胶系美国杜邦公司于1957年首先推出市场的，商业牌号为维通（VITON）。

氟橡胶的品种很多。

26型氟橡胶是目前最通用的氟橡胶。

在目前的橡胶品种中，氟橡胶的耐热老化性最好，并具有优异的耐油、耐溶剂性和良好的阻燃性。

在电缆工业中主要用作耐高温特种电线的绝缘和护套材料。

第十六课电力电缆（IV）

橡皮绝缘电力电缆（II）

橡皮用于电线电缆产品，主要作为绝缘和护套材料，此外还用作填充料、半导电材料和修补材料，因此按用途可分为绝缘橡皮、护套橡皮、填充橡皮、半导电橡皮和修补橡皮五种。

对各种橡皮的主要性能要求，简述如下：

1.绝缘橡皮的性能要求

1）电绝缘性能良好并应长期稳定。

这是一项基本性能要求。

对于工作电压为1kV及以上的产品，各有很高的电性能指标要求。

如直流高压软电缆要求高的击穿强度，高压点火线要求一定的表面绝缘电阻和耐压能力，有些产品（如航空或海上地质仪检测用的电缆）要求极高的绝缘电阻（25~100MΩ·

km）。

2）足够的机械强度和一定的柔软性、弹性。

各种电线电缆产品对橡皮均有相应的力学性能要求；

而移动使用，特别是频繁弯曲使用的产品机械强度和柔软性要求更高。

矿用电缆还要求能承受一定的外力（煤块、岩石）冲击、挤压、撕裂的能力。

但绝缘橡皮在这方面的要求可低于护套橡皮。

3）优良的热老化性能。

用于各种工作温度的绝缘橡皮，应具有对应于此温度条件下的优良的热老化性能，并保证在最高工作温度下电性能良好。

4）加工性良好

5）其它性能要求。

用于没有护套的产品的绝缘橡皮，应具有护套橡皮相应的性能，如耐气候老化、耐油等。

用于严寒（-35℃以下）地区的绝缘橡皮应有耐寒性。

用于高压电缆的绝缘橡皮，应耐臭氧老化等等。

2.护套橡皮的性能要求

1）优良的力学性能。

各种使用环境和条件对橡皮护套均有一定的力学性能要求，如承受轻度的外力、产品施放时的拉力和弯曲应力等。

对于移动使用的产品，柔软性、弹性和抗拉强度等要求较高。

用于承受机械外力较多的产品，如矿用电缆和重型橡套电缆等，护套应有很高的弹性、抗撕裂等性能。

2）好的耐气候老化性能。

护套橡皮均应具有在一般大气条件下长期工作的性能，耐气候老化性能的好坏直接影响产品的寿命。

用于特殊气候条件下的产品，橡皮应具有相应的耐日光或耐寒等要求。

3）耐热老化性能。

护套橡皮耐热老化性能的要求一般可低于相配合的绝缘橡皮，但当产品的工作温度为85℃以上时，护套橡皮的耐热老化性能也是一项重要的指标。

4）各种特殊防护性能。

除了上述几种基本要求外，在不同的特殊环境或使用条件下，对护套橡皮各有某些特殊性能要求，这些性能对产品能否在这些条件下使用，关系很大，如耐油性、阻燃、防霉、防鼠、防白蚁等。

3.填充用橡皮的性能要求。

按使用要求分，填充橡皮有两种。

一种是在多芯电缆成缆时纯粹作为填充空隙用的，对橡皮的机械强度和耐老化性虽有要求，但不严格，因此一般含胶量低或混用一些再生胶。

另一种除了填充空隙之外，须在线芯间作为机械力冲击时的缓冲层用，这要求橡皮有足够的弹性和耐老化性，并应制成合理的外形。

4.半导电橡皮的性能要求。

半导电橡皮用于电线电缆产品中作屏蔽层，其一般性能要求近于绝缘橡皮，其特点是具有半导电性能。

按使用要求，绝缘电阻范围有所不同。

用于6KV级以下的，在绝缘表面起均匀电场作用的半导电橡皮，其体积电阻率应为103Ω·

cm左右。

用于高压电缆导线表面和绝缘表面起均匀电场作用的半导电橡皮，其体积电阻率应为105~107Ω·

cm。

对半导电橡皮要求绝缘电阻均匀、稳定、导电物质不易析出。

5.修补用橡皮的性能要求

修补用橡皮的性能要求应与被修补绝缘或护套橡皮相同。

修补用橡皮应具有在低温或室温下硫化的特性。

（待续）

第十七讲电力电缆（V）

橡皮绝缘电力电缆（III）

橡皮绝缘电力电缆的制造过程

2.橡皮配方

橡胶必须加入有关配合剂并经过一定的工艺加工成为橡皮后，才能具有电线电缆产品所需要的各种使用特性。

电线电缆产品采用的橡皮均非单纯橡胶，而是以橡胶为基材，加入各种配合剂并经过塑炼、混合等工艺制成橡料。

再经过硫化等工艺过程而制成的。

橡皮的名称以基材橡胶名称确定。

一种橡皮所采用的橡胶和有关的配合剂的品种，以及这些材料的数量比称为橡皮配方。

除了作为基材的橡胶性能以外，所用配合剂的性能和份量对橡皮的性能影响极大。

因此，按产品的要求合理选择配合剂的体系、品种和组分极为重要。

从配合剂在橡皮中的作用来说，可分为下列几种体系。

1）硫化体系。

橡胶在加热硫化前是线状结构的高分子材料，具有极大的塑性，只有加入某些元素，使橡胶线状结构交联成网状结构之后，才具有弹性和其他稳定的特性。

由于最早采用硫磺作为促成橡胶从线状变成网状结构的材料，因此这个化学反应的过程称为“硫化”。

硫化体系用的材料是影响橡皮的工艺性能和材料性能的一类重要的配合剂。

与橡胶硫化过程有关的材料有：

硫化剂、硫化促进剂和增大上述二种材料活性的活化剂等。

常用的硫化剂有硫磺（硫磺粉、升华硫磺、沉淀硫磺）、含硫化合物（JL-1、TMTD）和过氧化物（二枯茗过氧化物DCP）；

有机促进剂M和活化剂有无机活化剂（氧化锌、氧化镁）和有机活化剂（硬脂酸）。

2）防护体系。

橡皮在存放与正常使用中会逐渐老化，老化的原因很多，但其中最基本和很难避免的是氧化。

因此氧，特别是臭氧的存在是橡皮老化的一个主要因素，而热或某些金属杂质（如铜、锰、铁等）的存在会加速橡皮的氧化反应。

防护体系用的材料其作用就是防止或延迟各种因素造成的橡皮老化进程。

防护体系用的配合剂按其用途可分为：

防老剂（包括抗氧剂、抗臭氧剂等），防止鼠害的避鼠剂，杀死白蚁的杀蚁剂和防霉剂等。

3）软化体系。

橡胶原料虽有塑性，但呈固态，因此加入各种配合剂进行混炼时，不易分散均匀。

加入软化剂的作用是调节橡胶的塑性，改善其柔软性，并便于其它配合剂与橡胶分子较均匀地混合，对改善加工性能和橡皮性能均有相应的作用。

软化剂有变压器油、工业用石蜡、松焦油和松香。

4）补强填充体系。

这一体系的配合剂主要有两种。

一种是补强剂，加入后能提高橡皮的有关物理化学性能，如抗拉强度、定伸强度、耐磨、抗撕裂及弹性等。

另一种是填充剂，其作用是减少橡皮中橡胶的含量，降低成本，以及改善橡皮的工艺性能。

电线电缆护套用橡皮，需配入大量的补强剂。

最常用的是炭黑，其次是陶土。

填充剂与补强剂之间无明显的界限、只对橡皮补强作用不大，但可增加胶料体积，降低成本，改进工艺性能，而又无损于橡胶性能的物质，统称填充剂。

电线电缆常用的填充剂有滑石粉、轻质化学碳酸钙。

5）特殊添加剂。

特殊添加剂是根据产品的特殊使用要求而加入的材料，如着色剂——使橡皮具有某种颜色；

阻燃剂——使橡皮不易燃烧或延燃；

导电剂——使橡皮具有半导电性能，用作屏蔽材料等等。

一般电线电缆用橡皮均为易燃的碳氢化合物，配入阻燃剂可使橡皮难于着火或抑制火焰的蔓延。

氯丁橡胶或氯磺化聚乙烯因含有阻燃元素氯而具有良好的自熄性，但在阻燃要求高的场合，也需要配以适当的阻燃剂。

橡皮常用的阻燃剂为卤系阻燃剂如氯化石蜡和无机阻燃剂如氢氧化铝和氢氧化镁。

着色剂采用无机颜料和有机颜料。

导电剂采用乙炔炭黑和导电炭黑。

2.橡皮加工

1）橡胶

天然橡胶的处理工作主要有温胶、切胶、塑炼等工序。

温胶是把橡胶放在温胶室中加温至60~70℃，以便扒皮、清洗和切割。

扒皮的目的是把橡胶块上带有杂质的表皮剥去，然后再用水冲洗。

切胶是用切胶机把橡胶切成5~10公斤的胶块，以便塑炼。

塑炼的目的在于减少天然橡胶在加工前所具有的很大的弹性，增加他的塑性，以利于以后的加工成形。

塑炼使用炼胶机（也称混橡机）。

合成橡胶一般只需要切割。

2）配合剂

不同的配合剂有不同的处理方法，例如对各种粉状配合剂，主要是干燥、过筛、磁选等，目的在于去潮、保证粉料粒度均匀以及去掉金属杂质。

对于石蜡、松香等配合剂，主要是粉碎、熔化、过滤等工作。

配合剂的处理设备有干燥装置、筛机、粉碎机、熔化罐以及相应运送管道等设施。

橡胶和各种配合剂经加工处理后，按橡皮配方进行称量。

称量用磅秤、自动磅秤等设备。

3）混炼

混炼也称混橡，它是在一定温度下先对橡胶进行滚压，然后放入各种配合剂。

混炼用的混橡机，有密闭式和开放式两类。

开放式混橡机的滚筒直径为560毫米，长度为1530毫米。

这类混橡机由来已久，虽经不少改进，但粉尘飞扬，工作环境较差，而且操作强度大。

但这类设备比较简单，而且用途广泛，可以进行混橡、温橡、压片等工作。

密闭式混橡机能避免上述设备的缺陷，但设备比较复杂。

容量为50立升的小型密闭式混橡机，适于中等规模工厂使用。

适于大规模工厂用的密闭式混橡机还有更大的容量。

4）压片、滤橡、辗页、切条

橡胶和各种配合剂经密闭式混橡机混炼后，尚无固定的外形，还需用开放式混橡机进行滚压成为橡片，称为压片。

经过压片后的橡皮，或是从开放式混橡机混炼出来的橡皮，如果作绝缘使用，一般都要经过滤橡，即利用挤出的方法，使橡皮软化，并通过筛网，滤去橡皮混合物中的杂质。

滤出的橡皮为细条状，还要经过一次压片，然后经过冷却，并切成段供挤出机使用。

用于纵包工艺的橡皮，还需经过辗页成厚度均匀的薄片，切成一定宽度的橡条，供纵包机使用。

纵包工艺较陈旧，仅个别小型电缆厂还有应用。

橡胶加工是一种连续性生产作业，可组成自动生产线，并可利用电子仪器进行程序控制。

由于绝缘用橡皮和护套用橡皮要求不同，在一条生产线上不容易清理干净，影响绝缘质量，还占用不少变换时间，不利于自动化生产，因此，最好把绝缘橡皮和护套橡皮分别组成自动化生产线。

橡胶加工也可采用切粒办法制成粒状橡皮，供挤出机使用。

粒状材料便于运输与加料。

5）挤出

挤出工艺是在导电线芯上挤制橡皮的绝缘层，或是在绞合的绝缘线芯上挤制橡皮护层。

挤出时，橡皮从加料斗喂进挤出机，挤出螺杆把橡皮挤包在线芯或绞合线芯上，构成绝缘层或护套。

挤橡机的螺杆直径是挤橡机大小的标志。

小型挤橡机的螺杆直径有φ45、φ65毫米，大型挤橡机的螺杆直径有φ150、φ200毫米或更粗一些。

过去，挤橡机螺杆的长径比（L/D）较小，约5：

1至8：

1或10：

1（无压缩比）。

近年来，分别采用长径比为12：

1的和塑化螺杆，压缩比1.8~2.0。

这些挤橡机可用冷橡页喂料，挤出速度也有提高，且挤出的橡皮层截面紧密，挤出外径均匀。

6）橡皮硫化和连续硫化

橡皮在挤出时，需要有很好的塑性，以便于成形。

而在包制后，则要有固定的形状。

因此，在挤出后必须进行加热加压，促使橡皮混合物中的硫化剂与橡胶分子互相交联在一起，使其定形并有一定的机械强度和弹性。

这种化学反应过程称为橡皮的硫化。

过去，电线电缆生产常用卧式硫化罐，长3米，直径1.5米。

通常采用3-5个大气压*的饱和蒸汽作为加热加压介质。

随着连续硫化工艺的应用，硫化罐已较少使用，但是有时可被用作压铅硫化，满足某些电缆的需要。

采用挤出法包制绝缘层或护层，可以在挤出机后连续一根硫化管，管中通入高压饱和蒸汽，使挤出的电线电缆线芯绝缘或护层在一定长度的硫化管中完成硫化过程，这种工艺称为连续硫化。

一般采用15~20个大气压的饱和蒸汽，硫化管长达80~100米。

电线通过硫化管后还要通过冷却水槽进行冷却，然后经牵引装置收到线盘上。

连续硫化设备的放线和收线应该也是连续的，可以利用双盘放线和双盘收线，以保持设备运转不停。

连续硫化机并可与火花检验设备连成一条流水线。

从挤橡机挤出的绝缘橡皮或护层橡皮还缺乏机械强度，不耐磨擦。

因此橡皮护层的连续硫化机组，其硫化管应为倾斜的，悬挂的或垂直的，以免挤出的橡皮与硫化管壁发生摩擦而受损。

经过连续硫化后，按工艺要求，橡皮绝缘线芯还要经过成缆、编织、铅包、钢线或钢带铠装等工序。

*1个大气压=101.325kpa