供应商质量管理管理守则Word文档格式.docx

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4.10重要供应商：

所有提供减振器内部零部件的供应商；

4.11一般供应商：

除重要供应商以外的其他零部件供应商。

5供应商新零部件提交的要求

5.1供应商在以下情况下必须在首批产品供货前进行新零件认可：

5.1.1新供应商提交的零部件；

或零部件供货从一个供应商转移到另一个新的供应商；

5.1.2一种新的零部件；

或零部件供货从一个供应商转移到另一个合格的供应商；

5.1.3对以前提交零部件不符合的纠正；

5.1.4由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起零部件的改变；

5.1.5使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；

5.1.6和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的加工方法；

5.1.7和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的材料；

5.1.8在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；

5.1.9生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；

5.1.10分承包方对零件、非等效材料或服务的更改，从而影响本公司产品的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

5.1.11在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；

5.1.12涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产零部件和过程更改。

这些部件会影响到零部件的装配性、功能、性能或耐久性。

另外在提交本公司之前，供应商必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致；

5.1.13试验/检验方法的更改——新技术的采用（不影响接收准则）；

5.2供应商必须按公司要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录，新零件认可提交等级如下：

5.2.1第1级——只提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；

5.2.2第2级——提交保证书、新零部件样品、全尺寸检验报告和性能报告；

5.2.3第3级——提交保证书、新零部件样品、全尺寸检验报告及相关的材料/性能试验结果的记录；

工艺流程图、控制计划及关键工序作业指导书；

（必要时提交PFMEA，由供应商质量管理课确定，并单独要求）

5.2.4第4级——提交保证书和新零部件样品，供应商的质量体系认证证书复印件及相关质量保证的有效证明，全尺寸检验报告及相关的材料/性能试验结果的记录；

工艺流程图、控制计划、PFMEA、及关键工序作业指导书。

5.2.5样件提交情况下的提交等级见下表：

样件提交情况

5.1.1

5.1.2

5.1.3

5.1.4

5.1.5

5.1.6

5.1.7

样件提交等级

第4级

第3级

5.1.8

5.1.9

第2级

第1级

5.2.6第3级作为默认样件提交等级。

5.3新零部件认可的权限：

5.3.1第1级：

由质量部供应商质量管理课课长审核及批准；

5.3.2第2级：

5.3.3第3级：

由质量部供应商质量管理课课长负责审核，质量部经理批准；

5.3.4第4级：

由质量部供应商质量管理课课长负责审核零件的符合性及文件的完整性，并组织质量部，技术部、生产部、采购部、过程质量等部门进行评估，报质量部经理最后批准。

5.4无论提交等级如何，供应商对新零部件认可记录的保存时间必须为该零件在用时间加两个日历年的时间。

5.5认可的情况：

5.5.1完全批准是指该零部件或材料满足公司所有的规范和要求。

因此授权供应商根据公司物流部的安排按批量生产、交付零部件。

5.5.2临时批准是在有限的时间或零部件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。

仅当公司在下列情况下，可给予临时批准：

5.5.2.1已明确了影响批准的不合格的根本原因；

5.5.2.2已明确了一份公司相关部门同意的临时批准计划。

若要获得“完全批准”，需要再次提交。

5.5.2.3一份临时批准文件所包括的材料，若供应商没能按截止日期或规定的提交量满足已由公司同意的措施计划，则会被拒收。

如果没有同意延长临时批准，则不允许再次提交零部件。

5.5.3拒收是指供应商提交的样品以及相关文件不符合公司的要求；

该零部件不被批准，因此零部件在按批量提交前，必须提交经批准已更改的产品和文件。

5.6有关新零部件认可的所有问题，供应商均应向本公司供应商质量管理课提出；

5.7用于新零部件认可的零部件必须取自重要的生产过程。

该过程尽量使用在生产现场与正式生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产，一般情况下规定的生产数量至少为100件连续生产的零部件，否则必须在提交的有关文件中注明；

5.8对于特殊零部件，需要对样品进行临时认可的情况下，需经本公司的技术部、供应商质量管理课、物流部、采购部进行临时批准的，必须填写ADD-PCD-QA-009.F1E《偏差许可报告》；

5.9新零部件认可提交中供应商不能达到规定提交等级提交的文件时，视为新零部件的提交不合格；

5.10新零部件提交时使用《正裕工业新零部件标识卡》对零部件进行标识，并要求填写完整。

5.11新零部件认可的接收及报检：

5.11.1

正裕工业新零部件标识卡

供应商名称：

供应商编号：

零部件编号：

零部件名称：

零部件规格：

工程更改等级：

提交数量：

提交情况：

提交等级：

生产日期：

新零部件提交时必须使用如右格

5.11.2式的《正裕工业新零部件标识卡》；

5.11.3所有新零部件认可（包括供应商

5.11.4提交新零部件认可的零部件及提

5.11.5交等级所需的所有文件；

5.11.6物流部相应零部件存储的仓储组

5.11.7负责接收，并协助供应商放置于

5.11.8待检区，与一般零部件进行隔离；

5.11.9物流部相关仓储组整理所有的文件，开出来料报检单，参照《来料检验控制程序》，连同所有文件交供应商质量管理课课长或负责新零部件认可的检验员，完成报检过程；

5.11.10属于新零部件认可的零部件仓储组应在来料报检单上注明。

5.12供应商提交新零部件认可文件的要求

5.12.1工艺流程图供应商提交的工艺流程图必须包括零部件加工的所有工序的制作过程，并注明重要工序及特殊工序，及质量控制点；

对重要工序及特殊工序的控制必须提供控制的作业指导书或控制计划；

5.12.2PFMEA（若必要）参照汽车工业行动小组所编写的《过程潜在失效模式及其影响分析》。

5.12.3控制计划

5.12.3.1控制计划的阶段应覆盖三个不同的阶段：

a）?

样件：

对样件建立期间将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述；

b）试生产：

对样件之后和全面生产之前发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述；

c）生产控制计划。

5.12.3.2试生产被定义为样件建立后可能要求的产品实现过程的一个生产阶段。

每个零件应有控制计划，但在许多情况下，系列控制计划可以覆盖采用同一过程生产的许多相似零件。

控制计划是质量策划的一项输出。

5.12.3.3控制计划的的内容参照汽车工业行动小组所编写的《产品先期质量策划和控制计划》；

5.12.4全尺寸检验报告供应商必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。

所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际结果记录在一起。

供应商必须在尺寸测量的零件中指定一件为标准样品；

。

5.12.5材料/性能试验结果的记录关于设计记录或控制计划中规定的试验，供应商必须有相关的试验结果。

5.12.5.1材料试验结果当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时（如活塞杆、钢管、减振器油等），供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验。

材料试验报告必须说明以下内容：

5.12.5.1.1被试零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；

5.12.5.1.2进行试验的日期；

5.12.5.1.3材料分承包方的名称，以及当本公司提出要求时，注明他们在本公司批准的分承包方名单上的材料分承包方代码号。

5.12.5.2性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有的零件或产品材料进行试验。

试验报告必须说明以下内容：

5.12.5.2.1被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；

5.12.5.2.2进行试验的日期。

6供应商正常批量供货的要求

6.1除免检产品外，所有批量供货的零部件必须按本程序进行检验；

6.2我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，来料检验按最新的图纸进行检验；

6.3所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；

报告及标识不全的产品原则上不得接收；

6.4只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；

6.5检验所使用的量具应是合格的；

6.6只有通过TS16949或QS9000质量体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；

6.7在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；

6.8原则上单个零件连续三批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；

6.9由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同技术部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；

所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；

返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；

6.10对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；

6.11物料到达后，供应商应协同物流部门把零件按种类分类、分批、整齐摆放；

6.12紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。

6.13外协不合格零件是由于我公司内部责任造成，且供应商无法发现时填写《不合格品处理申请单》，按制程不合格品控制程序处理；

6.14对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供应商整改；

所产生的损失全部由供应商承担，具体见《不合格零部件处理控制程序》

6.15零部件不合格，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；

玉环县境内供应商的不合格零件应在二个工作日内退回，非玉环县境内供应商的不合格零件应在五个工作日内退回，否则将按报废品进行处理，视供应商放弃该不合格零部件的退货权力。

6.16对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常的供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；

对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证的，对该供应商的该种零件实现免检。

6.17供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；

6.18对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我公司现场评估人员书面申明，或文件通知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；

6.19

供应商质量管理课每月对来料品质状况进行统计分析，将当月发生的主要品质事项或所占不合格比率较大的质量项目列为重点控制项目，在后续检验工作中加强控制。

统计人员根据统计资料对供应商进行评估，将评估结果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部根据供应商的品质状况按《供应商绩效评估控制程序》对供应商进行管理。

6.20要求供应商整改或改善的，由质量部确定供应商纠正预防措施的回覆期限，并由检验人员依据供应商回复的纠正预防措施，追踪其改善的效果,及时反馈到质量部；

7不合格零部件的处理控制

7.1正裕工业来料检验是对供应商供应零部件质量保证的再次验证，但这并不能免除供应商必须按图纸与其它的技术资料等向正裕工业提供合格零部件的责任；

7.2正裕工业对零部件不合格引起的任何偏差许可，只是对生产需要而采取的应急措施，但这并不能免除供应商承担提供不合格零部件所造成质量问题的责任；

7.3对因零部件不合格造成的任何质量问题，由此造成正裕公司的损失由供应商承担；

7.4对供应商零部件不合格，由于公司生产急需，在正裕公司内部由本公司人员进行返工、返修、挑选等处理，工时费用按普通员工、检验员的工时费用每人/小时30元人民币计价；

7.5对供应商零部件不合格处理的管理费用（含管理人员、技术人员的会议、技术性文件制作的工时费用）按每人/小时60元人民币计价，工时按不合格处理过程中普通员工和检验员工时合计的20%计算；

7.6对不合格零部件或造成已加工成半成品/成品的的返工，返修及挑选，工时费用按7.4及7.5进行处理；

7.7对不合格零部件已加工，需要报废的，按下列单价计算赔偿金额：

7.7.1在磨床课报废单价：

A1~A4系列10元，A5~A7系列15元，B系列20元，C系列15元，D系列30元，S系列10元，W系列10元；

7.7.2在制管课报废单价：

A1~A4系列15元，A5~A7系列35元，B系列20元，C系列20元，D系列45元，S系列20元，W系列15元；

7.7.3在总装课报废单价：

A1~A4系列30元，A5~A7系列65元，B系列55元，C系列65元，D系列95元，S系列45元，W系列25元；

7.7.4在喷包课报废单价：

A1~A4系列40元，A5~A7系列95元，B系列75元，C系列80元，D系列120元，S系列70元，W系列40元；

7.7.5对在清洗课报废的按制管课报废单价计算；

7.7.6对因零部件不合格造成的交货期延迟，引起的超额运费按实际费用计算；

7.7.7因零部件不合格造成的产品退货，损失费用按7.7.3价格、正常运费及退货运费的总费用计算；

7.7.8生产过程中发现的零星不合格零部件，如在生产过程中已由员工进行了挑选，则按挑选出的不合格零部件数量金额的1.5倍进行索赔，如安排了专职人员进行挑选,挑选的工时费用按7.4与7.5条执行。

7.8来料入库后发生的不合格或来料不合格需要返工、返修、挑选后投入使用的都必须填写《不合格零部件处理流程单》，按本程序进行处理；

7.9所有不合格的处理都必须指定一个总体的负责人，协调整个不合格零部件处理的活动；

总体负责人原则上由供应商质量管理课的人员担任；

7.10只有签字完整的《不合格零部件处理流程单》才被认为是有效的不合格零部件处理流程，否则将视不合格零部件处理无效，总体负责人必须保证整个不合格零部件处理流程的完整性；

7.11在不合格处理过程中，采购部应通知供应商对不合格零部件进行确认，必要时传真供应商签字确认，但供应商签字确认的时间不得超过8小时，对8小时内没有回复的，将默认供应商同意我公司的处理决定；

7.12在不合格处理意见签署并签字批准完整前不合格品不得使用，不合格品应进行不合格标识，并退回不合格零部件管理的相应仓库的待检区，由仓库负责进行隔离管理；

7.13对我公司判定报废的不合格品，供应商可以申请退货，在《不合格处理流程单》上注明，按《来料检验控制程序》填写退货单，退回不合格品；

对申请但超过《来料检验控制程序》规定期限的不合格品，按公司报废程序予以处理；

7.14在任何阶段因零部件引起不合格产品的偏差许可，按偏差许可零部件全部货款的3%向供应商索赔或在供应商货款中扣除。

对我公司批准的供应商处的偏差许可零部件，供应商必须按我公司的偏差许可报告中填写《偏差许可标识卡》，并填写完整。

8供应商的绩效管理

8.1对供应商的评估分为AA、A、B、C、D五个等级，AA级为优秀供应商，A、B级为合格供应商，C级为需提高、限期整改的问题供应商，D级为不合格供应商；

8.2供应商评估等级的基本认证条件：

8.2.1只有通过ISO/TS16949：

2002质量管理体系认证的供应商才有资格被评为AA级供应商；

8.2.2只有通过QS9000、VDA6.1或其它等同质量管理体系认证的供应商才有资格被评为A级供应商；

8.2.3只有通过ISO9001：

2000质量管理体系认证的供应商才有资格被评为B级供应商；

8.2.4未通过上述质量管理体系认证的供应商只能被评为C级或D级供应商；

8.3对“一般供应商”的质量管理体系要求比“重要供应商”低一级处理，但对“C”级和“D”级定义相同。

8.4供应商综合评估得分在95分以上为AA级，85~94分为A级，75~84分以为B级，60~74分为C级，60分以下为D级；

8.5供应商绩效评估的最终得分取8.2和8.3中的最低等级，供应商评估最后以分数的方式体现；

8.6被评为C级或D级的供应商必须提交通过质量管理体系认证的计划或整改措施计划，并在12个月内完成该计划，公司12个月后对该供应商重新进行评估，对评定结果达不到B级及以上的供应商，正裕工业将不再授予新的业务；

8.7对评定为D级的供应商，正裕工业将不再授予新的业务，供应商必须在半个月内提交整改措施计划，并在3个月内达到C级供应商，对3个月内不能达到C级的供应商，质量部和技术部将全面重新评估该供应商的供货能力，并采取适当的措施；

8.8在供应商被评为D级，未整改达到C级及以上的供应商，正裕工业不排除对现有业务转移到别的供应商的可能；

8.9对供应商累计3个零部件被取消供货资格的供应商，按D级供应商对待；

8.10对公司的“一般供应商”，要求达到B级或在12个月内达到B级；

8.11对公司的“重要供应商”，要求达到A级或在两年内能达到A级；

8.12对供应商的绩效评估，对“重要供应商”每一年进行一次，其采用现场与文件评估相结合的评估方式；

对B级及以上“一般供应商”可以采用文件评估或现场与文件评估相结合的评估方式；

8.13对C级供应商，至少每3个月对其进行现场与文件的综合评估，评估其认证或整改计划的执行情况；

对未按计划实施或整改无效的供应商，按D级供应商处理；

8.14对供应商的各项考核得分最低为0分，对扣分后或计算得分少于0分的按0分计算；

8.15年度最佳供应商必须在年度评定中的综合绩效成绩处于前5名，且年度未造成重大质量事故，年度合计我公司向其索取赔偿（因质量问题）金额少于1万元人民币，每月的绩效评估不得低于A级供应商；

8.16年度供应商进步奖的获得者必须在年度中的绩效评估中有较好的提高，对年度中某段时间内的绩效评定分数的提高在15分以上，且提高后能够保持提高后的绩效；

8.17年度最差供应商的评定名额为3~5名，评定条件为年度中累计6个月被评为C级或累计3个月被评为D级，年底最终评定在最后10名的供应商；

8.18对供应商的月综合评估由供应商质量管理课负责数据统计和最终评定；

对评定出的年度最佳供应商及年度供应商进步奖由供应商质量管理课、采购部和物流部于次年3月1日前申报，报管理者代表审核和总经理批准；

批准后由采购部组织在4月1日前对获得奖项的供应商进行表彰；

8.19对被评为“年度最佳供应商”及“年度供应商进步奖”的供应商，享有正裕工业新业务授予的优先权；

8.20对年度最差供应商在评定的当年取消其新业务的授予；

正裕工业将不排除对其原业务向其它供应商转移的可能；

8.21被正裕工业取消供货资格的供应商，在正裕工业完成业务转移的三个日历年内不得作为新供应商进行开发；

8.22供应商交付的时间按物料到达仓库待检区，仓库签署入库签收单的时间计算。

8.23供应商质量管理课按上一次对供应商的质量体系评估得分作为供应商的月或年度的质量管理体系评估得分；

8.24供应商的综合评估（CES）（满分100分计算）

8.24.1供应商实物质量OBQ（40分）

8.24.1.1批次合格率得分＝15×

（1—5×

批次不合格率）

8.24.1.2数量合格率得分＝15×

数量不合格率）

8.24.1.3偏差许可得分＝5×

（1—3×

批次偏差许可率）＋5×

数量偏差许可率）

8.24.1.4质量扣分：

发生供应商质量事故停机每次扣2分，

8.24.1.5OBQ得分＝批次合格率得分+数量合格率得分＋偏差许可得分—质量扣分

8.24.2供应商质量管理体系（QMS）得分（20分）

8.24.2.1通过质量管理体系的基础分：

8.24.2.1.1通过ISO/TS16949：

2002认证的为20分，

8.24.2.1.2通过QS9000、VDA6.1或其它等同认证的为18分，

8.24.2.1.3通过ISO9001：

2000认证的为15分，

8.24.2.2未通过上述认证的：

8.24.2.2.1OBQ得分在25分以上的，为10分；

8.24.2.2.2OBQ得分在20~25分的，为5分；

8.24.2.2.3OBQ得分在20分以下的，为0分；

8.24.2.3对供应商质量管理体系的具体评估

8.24.2.3.1供应商通过第三方（经认可的认证机构）认证或审核的供应商向公司供应商质量管理课提交证书，对不存在不符合项的取相应认证等级的最高得分；

我公司可在规定的期限内免于过程审核；

8.24.2.3.2供应商通过第三方（经认可的认证机构）认证或审核的供应商向公司供应商质量管理课提交审核证书，对存在轻微不符合项的每项扣0.25分；

8.24.2.3.3对存在不符合项的供应商必须在审核一个月内向本公司供应商质量管理课提交其整改措施报告，不提供的按未通过审核，扣除5分后对供应商进行再次现场评