道路工程施工Word格式文档下载.docx

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树坑等低洼处应先分层填土夯实，将原地面大致找平，经碾压处理达到规定的压实度。

c、填土所需的土严禁使用过湿或含有机物过多的土及垃圾土，土中的大土块应打碎或取出，最大土粒径不得大于5cm，土的含水量在碾压时应接近最佳含水量。

d、在路基总宽度内采用分层方法填筑，每层虚铺厚度按20cm进行控制，采取自卸汽车运土、推土机平整填土、压路机碾压成型的施工方法。

应按照横断面全宽逐层向上填筑，每填一层，经过压实符合规定要求之后再填一层。

（如下图）

路基施工图

e、碾压工作应自边向中进行，宜先轻后重至表面无显著轮迹、达到要求压实度为止。

碾压时碾轮外侧距填土外缘不得小于50cm，以防发生溜坡事帮。

f、为了防止各施工层表面有积水，其表面应自道中心线向两侧做2％的坡度确保在施工过程中能及时将雨水排走。

g、填土到最高层后，应恢复并仔细复核道路中线、路基边线及纵横断面，按要求进行路基整修、边坡削坡修整，实质符合设计要求。

（2）灰土垫层

灰土的拌制采用机械现场拌制混合料，灰土每次需铺厚度不超过300mm，各层厚度钉标桩控制，平整度和标高线用水平线控制，整平时按顺序进行，使灰土层密实均匀。

碾压遍数根据设计要求干土的密度或现场试验确定，灰土碾压成型后，应进行早期养护，使灰土表面保持湿润，压实后按一定质量要求进行检查，以便及时补救不合格之处。

a、摊铺好的灰土应争取当日碾压完毕，碾压时执行“先轻后重，先两边后中间”的原则，在6－8T两轮压路机碾压1－2遍后即用平地机进行整平工作，细致检查灰土基层的平整度和高程，找补时应交原表面翻松8－10㎝，然后再填补新水泥灰土，整平后用大吨位压路机压实，直到在全宽，全深范围内都均匀地压实到规定的压实度以上为止

b、完成压实的表面不得出现高低不同的压实面，隆起，裂缝或松散材料等现象。

如果压实期间含水量不够，够给混合料洒水并继续压实。

c、拌和好的水泥灰土宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到规定的密实度，同时表面没有明显的轮迹。

养护：

a、完工后的底基层或基层一般应养生一周，也可不养生连续铺筑上一层，但不宜用强力震动压路机碾以免破坏下层混合料已初步形成的强度。

b、在铺筑上层水泥灰土时，必须在下层表面洒水以增强上下层间结，以提高整个基层的整体性。

c、宜采用湿砂（砂厚度为7－10㎝）或草袋覆盖养生，并经常洒水保证在整个养生期间保持砂或草袋的潮湿状态

d、在养生期间，只允许施工运输车辆的路上行驶，其行车速度不得超过15Km/h，同时不得急刹车和急转弯，并应使车辆在该层全宽上均匀分布行驶

e、养生期间如发生破坏及时修整到要求标准。

修整不得采用“贴补法”

（3）侧石、平石施工

a、侧石、平石应在水泥碎石稳定层铺设完成之后进行。

b、按标准的路边线每10米打一边线桩，标上侧石顶高程和路边线，并按高程和连线人工起槽，清理浮土，检查侧石底高程。

c、在起好的槽面上铺砂浆按边线位置和高程安砌侧石，并用橡皮锤敲打牢固平稳，使线型直顺，弯度圆润，顶面平面并符合设计高程，缝宽（0.8㎝）。

d、每100米长检查侧石的位置和侧石顶高程，直顺度合格后进行勾缝。

勾缝要将砂浆填满实缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。

侧石铺装图

e、侧石安装后，对侧石后的肥槽用灰土填埋并夯打密实，对侧石背后围设尺寸的砼后背。

f、用水泥砂浆或砼填充侧石正面沟槽，铺筑水泥砂浆挂线铺设平石。

g、及时清理侧石上水泥浆等杂物。

h、平石施工工艺参照侧石的施工工艺。

（7）人行道板施工

人行道铺砌前应放出中线或边线，或以路侧石为边线，并隔约5m左右测放一水平控制桩以控制方向及高程。

测量放线以后，可按水平桩及中线（或边线）纵横挂线，然后每隔3～5m先铺一块作控制点，以后挂线在小间铺砌。

铺砌时应轻轻平放，用木锤或橡胶锤轻敲压平。

人行道铺装

铺后若发现道板砖松动或高低不平时，严禁向方砖底塞垫碎砖石。

正确的做法是取起道板砖，将垫层砂或砂浆重新夯实整平，然后再铺回方砖。

道板砌好后，应用细砂扫填砖缝，并用灰匙捣插砖缝至饱满为止。

清扫多余细砂，稳固后洒水养护。

铺砌后宜养护三天方许通行。

道板铺砌后不许车辆驶上。

（9）砼路面

材料

混凝土路面采用22、18厚混凝土面层。

1、材料要求

所用材料必须满足规范及招标文件的要求。

2、配合比设计

各层混凝土的技术标准应符合相关的规定。

混凝土的配合比设计一般应分三阶段进行：

目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证阶段。

应严格遵循相关规定要求。

3、施工工艺

混凝土面层的施工程序为：

安装模板→安设传力杆→混凝土拌和与运输→混凝土摊铺和振捣→表面修整→接缝处理→混凝土养护和填缝

4、安装模板

模板采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。

模板无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±

2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±

1mm，木模板±

2mm.

5、安设传力杆

当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。

当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。

即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。

当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。

即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。

两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。

继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

6、摊铺和振捣

对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm，超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5.每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。

振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。

施工时，可采用真空吸水法施工。

其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。

施工中应注意以下几点：

1）真空吸水深度不可超过30cm.

2）真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍（吸水时间以min计，板厚以cm计）。

3）吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。

开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。

关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。

4）真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。

7、接缝施工

纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。

拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；

也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。

锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。

横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。

锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐；

也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。

横胀缝应与路中心线成90°

，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。

胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板（或软木板）、海绵橡胶泡沫板等。

预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。

8、表面修整和防滑措施

混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。

当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。

当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光；

安装细抹叶片，即可进行精光。

为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。

施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深1～2mm的横槽；

目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6mm、宽2～3mm、间距2Omm的小横槽。

9、养护和填缝

混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。

养护时间一般约为14～2ld.混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的40说后，方可允许行人通行。

其养护方法一般有两种方法：

湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。

即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20～3Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。

覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。

在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。

人行道及绿化带所用路缘石、嵌边石及砼预制方块均应保证用材质量。