山东通裕集团大型特殊钢锻件坯料制备项目环境影响评价Word文档格式.docx

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相对厂界距离（m）

备注

西梁王庄

3230

380

农业及工商业

东梁王庄

1260

770

路家庄

1120

路家洼

1235

1500

裴家营

860

980

纸房村

410

1000

裴家庄

1340

1400

侯家庄

720

1100

胥家庄

340

900

韩仓一村

260

济钢新村

3400

1800

殷陈村

920

2700

市立三院

2500

医院

赵仙村

370

2600

杨南村

710

2900

冷水沟

960

3000

孙家卫村

南滩头

540

3300

曲家村

670

3500

谢家屯

李家庄西村

660

锦平二村

620

彭家庄

480

3800

梁王河

厂址周围浅层地下水

1.4评价标准

1.4.1环境质量标准

（1）环境空气质量标准

SO2、NO2、PM10评价标准采用《环境空气质量标准》（GB3095-1996）二级标准，非甲烷烃（THC）执行以色列环境空气标准，环境中H2S参照《工业企业设计卫生标准》中“居住区大气有害物质最高允许浓度”限值，厂界H2S采用《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中二级厂界标准值。

（2）地表水环境质量标准

地表水环境质量标准执行《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅴ类标准。

（3）地下水环境质量标准

地下水环境质量标准执行《地下水环境质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准。

（4）环境噪声质量标准

环境噪声执行《声环境质量标准》（GB3096-2008）3类标准：

即昼间65dB（A）、夜间55dB（A）。

1.4.2污染物排放标准

（1）废气排放标准

拟建工程废气排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准和《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078－1996）中燃油、非金属加热炉二级标准。

（2）废水排放标准

拟建工程废水排放标准执行《山东省小清河流域水污染物综合排放标准》（DB37/656－2006）表4重点保护区域标准。

（3）噪声排放标准

厂界噪声执行《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准，即昼间65dB（A）、夜间55dB（A）。

施工期噪声执行《建筑施工期场界噪声限值》（GB12523-1990）。

（4）固体废物排放标准

固体废物执行《一般工业固体废物贮存、处置的污染控制标准》（GB18599-2001）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）。

2工程分析

2.1现有工程分析

2.1.1现有工程主要情况

济南分公司现有工程主要生产装置包括30万t/a常减压装置、18万t/a催化裂化装置、5万t/a气体分馏装置，另外还建有污水处理厂、空压机房、各类泵房、铁路专用线、原油输送管线、油田末站1座及35KV总变电站1座等基础设施和公用设施。

其中30万t/a常减压装置是1993年在10万t/a常减压的基础上扩建的，18万t/a催化裂化装置是2000年在8万t/a腊油催化裂化基础上扩建的，5万t/a气分装置是2004年在18万吨/年的催化裂化的基础上扩建的。

生产主要原料为原油，常减压车间产品为柴油、汽油、重油，其中重油进入催化车间作为其生产原料。

催化车间产品为汽油、柴油、油浆、液化气。

气分车间的原料为液化气，部分来自催化车间，部分外购。

现有工程项目组成见表2.1-1。

表2.1-1现有项目组成一览表

工程类别

名称

主要内容

设计规模

2009年实际产量

主体工程

常减压装置

30万t/a

基本达到设计能力

现有

催化裂化装置

18万t/a

气体分馏装置

5万t/a

辅助工程

办公、生活区

包括办公楼、食堂等

机电维修

机电维修车间、化验室

控制室

各装置区分别设置

储运工程

罐区

共有油罐58台，总容量69550万m3

运输

原油输油管道为DN150一条；

火车卸车有24个鹤位，汽车卸车5个鹤位。

成品油出厂有火车运输和汽车公路运输两种方式。

公用工程

给水

自备井和自来水两种

排水

雨污分流，雨水排入梁王河，污水处理达标后通过干管排入小清河

供汽/供热

2台20t燃油锅炉，型号分别为SHS20-2.51400-Y和SHS-2.45/400，现有生产、采暖用汽由催裂化装置余热锅炉产生的蒸汽产生提供

供电

由本厂自建的变配电所供给

压缩空气

空压机4台，供风能力为160m3/min

环保工程

污水处理系统

建设污水处理站1座，设计处理能力170m3/h。

采用隔油、气浮和生物曝气工艺

废气

使用干气做燃料，高空排放

噪声防治设施

安装基础减振、使用消声器等降噪措施。

防渗处理

生产车间地面、废水处理系统、危险废物贮存点地面等有可能引起废水下渗的环节均严格遵照国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求及相关建筑设计规范进行了防渗处理。

危险废物贮存处置

严格按照国家关于危险废物相关标准要求建设危险废物暂存库房。

2.1.2产品方案

现有工程产品方案见表2.1-2。

表2.1-2现有工程产品方案一览表

装置名称

产品名称

生产能力

（万t/a）

副产品

名称

产量（t/a）

常减压蒸馏

装置

汽油

1.8

柴油

6.3

渣油

21.3

3.60

干气

5400

6.48

液化石油气

2.34

丙烯

1.3

民用液化气

3.68

MTBE

2.1.3主要污染物产生、治理及排放情况

现有工程废水产生及处置情况见表2.1-3。

表2.1-3现有工程废水及其污染物产生情况一览表

编号

污染源

产生量

（m3/h）

排放规律

污染物产生情况

排放去向

COD

石油类

硫化物

NH3-N

BOD5

挥发酚

污水来源

mg/L

kg/h

含油污水W1

连续

7～8

250

1.25

0.25

0.13

0.45

1.5

0.007

去污水处理场

含硫污水W2

8.1

间断

8～9

5000

40.5

200

1.62

4400

35.6

12.1

6.5

0.05

化学氧化预处理

含碱污水W3

2.5

150

0.37

0.12

0.01

—

软化水站排水

0.15

0.08

清洁下水，进雨水管网

循环水排水

0.18

0.06

附助车间污水

12.5

0.44

生活污水

1.2

0.21

0.48

合计

－

44.9

1.99

35.86

0.057

现有工程废气产生及处置情况见表2.1-4。

表2.1-4现有工程废气及其污染物排放情况一览表

排放量

Nm3/h

SO2

NOx

烟尘

排放口参数

排放

规律

去向

mg/m3

高度m

内径m

温度℃

常减压

常压加热炉烟气G1、

减压加热炉烟气G2等效值

5600

130

0.73

155

0.87

0.056

0.85

高空排放

标准值（GB9078-1996）

1430

300

催裂化

再生烟气G3

排放值

15742

160

2.52

标准值GBl6297-1996）

700

火炬

火炬烟气

4000

240

0.96

415

0.16

0.11

420

19614

4.88

2.37

0.216

现有工程固体废物产生及处置情况见表2.1-5。

表2.1-5现有生产装置固体废物产生及处置情况一览表

固废种类

来源

（t/a）

方式

处置方法

备注

废碱渣

催裂化装置及气体分离装置

140

本公司提取环烷酸

废催化剂

催裂化装置

厂家回收

污油渣及浮渣

污水处理场

100

回收利用

送至污油罐回焦化装置再利用

污泥

委托具有危废出处理资质济南瀚洋固废处理有限公司处理

已签有合同

现有主要噪声设备治理措施及排放见表2.1-6。

表2.1-6现有主要噪声设备治理措施及排放一览表（单位:

dB（A））

噪声源

所在

数量

（台）

噪声值

特征

治理措施

治理后

加热炉

烧嘴加消声罩

主风机

105

装消声器、室内设置

气压机

机泵

减振

放空口

110

放空口加消音器

空压机

空压站

减振、装消声器、室内设置

2.1.4现有工程环保措施落实情况及存在的主要环境问题

现有工程中30万t/a常减压装置和18万t/a催化裂化装置建成运行时间较早，没有环评手续；

5万t/a气体分馏装置已于2005年通过环保验收，环保设施按照环评批复要求建设，能满足工程需要，验收监测结果：

部分厂界噪声不能达标，外排废水达到了规定的排放标准。

现有工程对生产过程中产生的废气、废水污染进行了有效控制，但无酸性水汽提装置，含硫污水先经化学氧化法预处理，再进污水处理场处理，既增加了污水处理场的负担，又造成资源浪费。

利用在建工程建设，增加酸性水汽提装置和硫磺回收装置，回收酸性水汽提装置产生的酸性气，生产硫磺。

2.2在建工程分析

2.2.1在建工程概况

蓝星石油有限公司济南分公司100万t/a焦化装置及配套工程项目，项目性质属技改。

包括：

100万t/a延迟焦化装置，并配套建设70万t/a加氢改质装置、10000Nm3/h制氢装置、30t/h酸性水汽提装置和2.5万t/a硫磺回收装置。

100万吨/年延迟焦化及配套装置现正处于试生产阶段。

年处理渣油、燃料油100万t，主要产品是液化石油气、汽油、轻柴油、焦化蜡油和焦炭，产量分别为2.7万t/a、26.66万t/a、49.28万t/a、4.48万t/a和18.60万t/a。

配套硫磺回收装置，硫磺生产能力2.5万t/a。

石油焦堆积场位于厂区北部，装置可充分利用现有公用工程及配套系统，便于综合统一管理，即可节约投资，又能满足项目建设和发展需求。

2005年已由山东省环保局以鲁环审[2005]130号文通过环评审批，现在已建设完成，于2009年4月开始试生产，尚未完成环保验收。

在建工程项目组成见表2.2-1。

表2.2-1在建工程项目组成一览表

延迟焦化装置

100万t/a，新建，使用现有工程产生的干气作燃料，产品蜡油进入现有工程裂化装置进行处理

加氢精制装置

70万t/a，新建，使用现有工程的催化汽油和催化柴油

酸性水汽提装置

30万t/a，新建，同时处理拟建和现有工程的含硫废水

硫磺回收装置

2.5万t/a，新建

依托现有

化验室

依托现有，增加部分化验设备

新建燃料气放空火炬设施一套，其直径DN450，高度约70m。

依托现有工程的储罐，新增储罐17个。

依托现有工程

给水、排水

新建10KV变配电所一座

依托现有工程，新增2台30Nm3/min空压机

依托现有工程，并进行改造

2.2.2主要污染物产生情况、治理措施和排放情况

2.2.2.1废水

废水及其污染物产生情况具体见表2.2-2。

在建项目废水污染物排放达标情况见表2.2-3。

表2.2-2在建工程废水及其污染物产生情况一览表

（一）延迟焦化装置

分馏塔顶及回流罐切水W2

5.0

15000

75.0

1.0

6300

31.5

7.5

0.03

去酸性汽提

机泵冷却水及

地面冲洗水W3

4.0

0.6

0.2

8.0

0.1

0.4

（二）加氢精制装置

高压分离器分馏污水

分馏塔顶回流罐切水W1

11000

88.0

120

5500

44.0

1200

9.6

12.0

地面冲洗水W2

2.4

（三）制氢装置

酸性水

10.2

5～6

0.5

机泵冷却水

5.3

0.8

0.3

（四）硫磺回收装置

反应生成水

0.04

0.09

9.2

7.7

53.6

30.0

167.1

3.14

77.63

15.06

20.89

表2.2-3在建工程水质情况表

项目

废水量

CODcr

氨氮

浓度（mg/L，pH除外）

7.25

3.85

0.17

2.59

排放量（t/a）

24.0万m3/a

14.4

0.9

标准值

6-9

在建工程建成后由于新建酸性水汽提装置，全厂含硫污水经处理后回用，减少了废水排放量。

在建工程于2009年4月试生产，2009年7月至2009年12月厂区污水处理厂COD在线监测数据统计，每月平均排放浓度在43~58mg/l之间；

厂内监测站2010年1月监测指标中石油类、硫化物未检出，COD浓度37.9~120mg/L之间，平均浓度为55mg/l。

处理后每天的排水水质有超标值出现，大部分情况下可以满足《山东省小清河流域水污染物综合排放标准》（DB37/656－2006）表4重点保护区域标准要求。

2.2.2.2废气

在建项目废气污染物排放达标情况见表2.2-4。

表2.2

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