第一章旋挖钻机安全操作规程Word文档格式.docx
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驱动轮应放在钻机后部，倒行开上平板拖车。
2.13.4钻机应尽量停在拖车中心，停稳后将所有的制动器置于制动位置，用三角木塞住履带，用合适的缆绳加以合理牢固的固定。
2.13.5当没有足够合适的拖车运输钻机时，也可以分解运输。
可将配重、动力头、钻桅卸下分装运输，钻桅过长也可三节分解后运输。
2.14旋挖钻机卸下平板拖车时，由于其体积庞大价格昂贵，务必保证设备和人员的安全，必须做到：
2.14.1平板拖车应停在较为密实的地面，确保拖车相对地面无运动。
2.14.2保证拖车后方有足够的空间停放钻机。
2.14.3装卸坡有足够的长度宽度和强度。
2.14.4下车时，保证平稳慢速直线行走。
特别在通过平板拖车与装卸坡的结合处时，要保证钻机处于平板拖车的中位。
2.14.5下车时要注意动力头不能碰撞地面，若与地面接触，要提升动臂，使动力头与地面保持一定距离。
2.15钻机不论在作业或行走时，机体和架空输电线路应保持一定的安全距离（见表1和表2），如不能保持安全距离，必须采取防护措施或停电后方可工作。
2.15.1对达不到上条规定的最小距离时，必须采取绝缘措施，增加屏障、遮栏或防护网，并悬挂醒目的标志牌。
2.15.2在架设防护设施时，应有电气工程技术人员或专职电工负责监护。
架空电力线路的导线在最大弧垂时对机械设备顶部的最小垂直距离表
表1
线路电压（KV）
＜1
1~20
20-40
60-110
220
最小垂直距离（M）
1.5
3
4
6
7
架空电力线路的导线在最大弧垂时对机械设备任何部位的最小水平距离
表2
输电线路电压
（KV）
1以下
35~110
154~220
330~500
最小水平距离
（m）
2
8
10
2.16对上条防护措施无法实现时，必须与有关部门协商，采取停电、迁移外电线路或变更工程位置等措施，否则不得施工。
2.17遇大风、雷雨、大雾天气和夜间照明不足的情况下，不得在高压线附近作业。
2.18在存在地下管线、电缆等区域附近作业时，必须查清电缆、管线的走向，用明显标志、标识标注，施工时应保持钻机在2.0米以外的距离。
如不能满足以上要求，需会同有关人员和部门研究，采取其它必要的防护措施后，方可作业。
2.19在悬崖下或超高工作面工作时，应预先作好施工安全防护措施。
2.20非操作人员不得进入驾驶室。
任何人员不得在钻机回转半径范围内停留或通过，钻机行走过程中严禁靠近履带及回转范围；
操作人员应注意观察其它设备停滞或运行情况，防止碰撞、伤人等事故发生；
严禁其它机械在钻机回转半径范围内同时作业。
2.21设备在运转时，禁止进行任何保养、润滑、调整和修理工作。
对桅杆顶端滑轮和钢丝绳进行检修、保养或拆换时，必须使桅杆平置后进行。
2.22钢丝绳的规格、强度必须符合该设备的规定要求。
钢丝绳在卷筒上应排列整齐，并将绳端头与卷筒卡牢。
放出钢丝绳时，最后应在卷筒上缠留三圈以上，以防止钢丝绳末端松脱。
2.23要经常检查钢丝绳接头和钢丝绳与绳卡结合处的牢固情况。
绳卡的规格数量和间距应按规定使用，并根据钢丝绳直径按标准排列。
2.24严格注意卷筒内钢丝绳的排列，不得缠乱、挤压，并经常检查钢丝绳的断丝、破损情况，发现超出安全使用规范要求的应及时更换处理。
表3
钢丝绳允许最多断丝量
总线数
绳类型
6倍直径长度最大断线数量
30倍直径长度最大断线数量
141-160
不扭曲
13
161-180
14
181-200
16
201-220
18
221-400
10
19
2.25操作钻机之前，必须观察、了解钻机四周有无人员停留、物体摆放等异常情况，并鸣笛示警，确认安全后方准开机操作。
2.26钻机上的提升设备严禁吊装超过其额定提升力的物体；
严禁斜拉重物。
三、施工准备
3.1现场准备
3.1.1开钻前，应现场踏勘，查清施工场地条件及架空线、地下电缆、管道、构筑物及其他设施的基本情况及确切位置。
应注意以下要求：
a、机体与架空输电线应保持一定的安全距离，应符合表1、表2的要求。
b、钻机距地下通讯电缆、构筑物、管道及其它地下设施边线的水平距离应为2m以上。
c、机体就位应与地面高大及重要建筑物保持足够的安全距离。
d、施工场地满足平整度及承载要求。
3.1.2施工前应做好以下“三通一平”准备工作：
a、按通行宽度及坡度要求，修好通往施工现场的道路、桥涵。
b、按设备所需电压和功率，接好通往施工现场的电源或备好临时动力设施。
c、按施工用水量要求，接通水源。
d、按旋挖钻机施工规定的场地范围要求，平整、填压施工场地。
3.1.3开工前，应按工程所需数量和规格配备钻具、配制泥浆的材料及其它设施、材料。
3.2、旋挖钻机的安装与调试
3.2.1安装、拆卸钻机前，必须对动力系统、升降系统、桅杆各部件及有关辅助工具进行认真检查。
3.2.2安装、拆卸钻机时，任何人不得在桅杆起落范围内通过或停留。
3.2.3起落桅杆时，一定在桅杆平举至高于驾驶室顶部进行。
操作必须平稳、准确，钻机卷扬应低速运转，以保持桅杆升降平稳。
同时应有专人协助观察及指挥。
3.2.4起落桅杆时，应注意钢丝绳等附件所处的工作状态。
在立桅过程的前半段因钻杆重力不能带动钢丝绳运动，故钢丝绳不能太松，防止当桅杆举到一定的角度后，钻杆突然前冲造成事故。
当副卷绳与发动机上方盖板干涉时，不要打开副卷扬浮动放绳，应采用手动放绳或降低动臂变幅高度，使钢丝绳远离盖板，防止盖板变形或磨损钢丝绳。
3.2.5安装钻杆时要特别注意：
a、旋挖钻机的加压油缸要全部伸出，动力头处于钻桅的最低处，钻桅前傾4—5度。
b、要安装好钢丝绳与回转绳头的连接销，同时打开开口销。
c、钢丝绳头不能冲撞主卷滑轮。
钻桅要呈垂直或略微后倾状态。
d、当钻杆方头刚进入动力头托盘时，须有人统一指挥、协调动作，由两名辅助工扶住钻杆，钻机操作要缓慢、平稳、听从指令，使钻杆准确键进入动力头内。
e、提升钻杆时要特别注意钻桅上端限位开关对钻杆的限制。
3.2.6钻机安装完毕，应进行全面检查，然后进行试机运转。
3.2.7拆卸机械设备时，机身上卸下的零件应妥善保管，外露油路孔眼必须封堵。
连接螺丝、螺帽、轴座、销子等单个零件，拆下后应妥善保管。
四、钻探施工
4.1、准备及开孔
4.1.1开钻前应根据地层岩性、技术要求确定钻进方法和选用适合的钻具。
4.1.2根据地层条件及试钻情况调整钻杆类型及钻头类型和直径。
钻头的选用可参照下表4
表4
非饱和粘土或含粘土的砂层
饱和粘土或松散砂层
砂层和胶结砂夹层
较厚的胶结砂层或软岩
砂砾卵石层
挖泥钻头
●
挖砂钻头
挖泥短螺旋钻头
钻岩短螺旋钻头
钻岩管形钻头
钻岩硬质合金管形钻头
钻岩牙轮管形钻头
注：
●为该类地层所对应的钻头形式，某些地层适应几种钻头形式单独或互补使用。
4.1.3工地应配备泥浆参数（性能）测试仪器，并进行泥浆试配制作。
4.1.4工作前，应对发动机、传动机构、作业装置、制动部分、液压装置、各种仪表、警示灯及钢丝绳等按以下要求进行检查，并做好班前保养工作。
a.开钻前，检查各种仪表、警示灯是否灵敏可靠。
特别应对深度仪及垂直度仪进行校核。
b.检查各液压系统油路是否畅通，电磁阀是否灵活，液压锁是否可靠，各油缸是否有外漏或内漏情况。
c.检查燃油油面时不低于液位计三分之二；
检查发动机机油液位时应在最高液位与最低液位线之间；
检查液压油时，在设备处于运输状态时，应不低于液位计三分之二，设备处于工作状态时，液位应高于主泵最高排气筒10cm以上；
检查冷却液是否加满。
d.试验各按钮和手柄是否灵活可靠。
e.检查各高压油泵和水泵有无异常及渗漏现象，如发现问题，及时检修或更换。
f.检查钢丝绳接头和钢丝绳磨损情况，如不符合（表三）的要求，要及时处理或更换。
g.对各部加注润滑油料：
按照各润滑表中规定的润滑周期、润滑部位和使用的油料进行。
h.要对所使用的钻具进行严格检查，严禁使用不合格的钻具。
4.1.5根据地层、地下水条件，考虑环境要求，设置稳定液循环、净化和排放系统。
泥浆坑应有足够的容积，循环沟应有足够的长度和断面尺寸；
废弃泥浆不能随地排放，应妥善处理，符合有关安全、环境要求。
4.1.6开孔时应由熟练的操作手操作，必须使钻孔的开孔段保持完整、准确、垂直。
4.1.7开孔时应起吊钻具对位，找出桩位中心后，开挖孔口。
并根据地层及水位情况决定是否下入或打入护口管。
4.1.8开孔时，应使用专用短钻具钻进，并采用慢转速、轻钻压钻进，防止钻杆晃动造成孔斜。
4.2、钻进施工
4.2.1不得使用不合格钻具。
钻具质量检查方法和标准如下：
a.外观检查。
主要凭借肉眼和有关量具、工具进行。
b.内伤检查。
用超声波或电磁探测法进行。
c.要经常查看钻头与钻杆的连接销，发现连接销有裂纹或弯曲，要及时更换。
4.2.2钻具活门处销轴是否正常，提引器处销轴及绳卡子情况是否正常。
钻具必须连接牢靠，钢丝绳与钻杆连接的提引器要确保转动灵活。
4.2.3钢丝绳不得超负荷使用。
钢丝绳的磨损如果不符合表3的要求时，应更换新绳。
4.2.4下钻前，应对钻头的外径和出刃以及底盖锁销磨损情况和开关底盖的拉簧、钻具的连接情况进行检查，如磨损过多应及时修补。
4.2.5下钻时，应先将钻头垂吊稳定后，再导正缓慢下入钻孔。
进入钻孔后，不得全松刹车，高速下放。
提钻时，开始应缓慢，提离孔底数米未遇到阻力后，再按正常速度提升；
如发现阻力，应将钻具下放，使钻头转动方向后再提，不得强制性提拉。
4.2.6钻进中，发现塌孔、缩径、斜孔时，应及时处理；
发现缩径时，应在缩径处轻扫钻孔，修扩孔壁。
4.2.7钻进中，操作手应注意下列操作事项：
（一）在粘土层钻进，应采取慢进尺、常修孔方法，防止由于缩径或孔壁不圆整而造成的卡钻、憋钻事故。
（二）钻进砂类地层时，宜采用较小钻压、中等转速钻进。
（三）在卵、砾石地层钻进时，应轻压慢钻，钻进中发生卡钻时，停止动力头转动，查明情况进行处理。
（四）钻进中，操作手应经常注意系统压力、钻头所受阻力、钻进效率、孔内传出的响声、钻具上有无掉块，并配合记录员取样鉴定地层。
（五）操作人员在作业时，不应一次钻进过深，以不超过0.5m为宜。
（六）钻进中应利用深度仪、垂直度仪随时监测深度、垂直度。
（七）钻具未提离钻孔不得转向；
提出钻孔后，也不得用钻机转台以回转动作横向拨动重物（或泥土），以防钻杆横向受力断裂。
（八）钻具满载悬空时，不得变换桅杆倾角。
（九）在清除钻具中的泥土时，不应过急，应轻轻打开底盖，抖动钻具。
严禁在钻头底盖打开的情况下高速旋转钻具。
（十）采用泥浆护壁时，钻进中应根据孔深、岩性特点和稳定情况，随时调整钻孔内泥浆指标。
保证钻进泥浆性能参数的稳定，不同地层条件的泥浆性能指标可按表5执行。
（十）在松散、易坍塌地层中钻进时，应用优质泥浆护壁。
4.2.8终孔时，应采用调整回次钻进深度，利用平底钻头清理孔底沉渣。
严禁超挖沉淀孔。
4.3、护壁
4.3.1应根据地层条件、水源情况和技术要求合理选择泥浆护壁。
一般地层采用泥浆或水压护壁，钻孔应安放护口管。
4.3.2护口管的设置应遵守下列规定要求：
（一）护口管内径宜比桩径大200~400mm。
（二）护口管中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水平可依靠导向架定位。
（三）旱地、筑岛处护口管可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘性土必须分层夯实。
（四）水域护筒埋设，应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。
（五）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高出稳定后的承压水位2.0m以上。
（六）护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋设深度宜为2~4m；
特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（七）护口管连接处要求管内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。
4.3.3用泥浆护壁时，应根据需要及时测定制作泥浆和钻孔内的粘度、密度、含砂量和失水量等指标。
根据钻进地层的岩性、稳定状态、胶结程度以及含水层的水头压力等条件，钻孔内泥浆指标可按表5选用。
钻进不同岩层适用的泥浆性能指标表5
地层岩性
泥浆性能指标
粘度
（Pa•s）
相对密度
含砂率
（%）
失水率
（ml/30min）
酸碱度
（pH）
粘性土层
15~16
1.05~1.08
≤4
≤20
8~10
粉、细、中砂层
16~17
1.08~1.1
粗砂、砾石层
17~18
1.1~1.15
碎石类土
18~19
1.1~1.2
①地下水位高时，指标取高限，反之则取低限；
②地质状态较好，孔径或孔深较小时取低限，反之则取高限。
4.3.4膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进效率高、造浆能力大等优点，因此膨润土作为旋挖钻机成孔配制泥浆的主要原料，其一般用量为水的8%。
对于粘性土地层，用量可降低到3%
~5%。
较差膨润土用量为水的12%左右。
4.3.5水作为配制泥浆的主要原料，一般在有条件的时候尽量使用自来水。
没有自来水时，只要钙离子浓度不超过100PPM，钠离子浓度不超过500PPM和pH值为中性的水都可以搅拌泥浆。
4.3.6当泥浆指标不能满足要求时，可视需要加泥浆处理剂调整，常用处理方法及配比应遵守下列规定要求：
（一）纯碱（Na2CO3）处理：
可提高粘度，降低含砂量和失水量，加碱量可用试验确定。
一般可加入调制泥浆所用膨润土重量的0.3%~0.5%，pH值以8~10为宜。
（二）聚丙烯酰胺（PHP）处理：
可增加絮凝作用，降低失水量和提高粘度。
掺入量为孔内泥浆的0.003%。
（三）加重剂处理：
可提高密度，常用加重剂为重晶石粉（BaSO4），其用量可按下式求得：
P＝
式中：
P配制1m3泥浆所需加重剂的重量（t）
ρ加重剂的密度（g/cm3）
ρ1加重剂后的泥浆密度（g/cm3）
ρ2加重剂前的泥浆密度（g/cm3）
（四）羧甲基纤维素（CMC）处理：
可增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。
掺入量为膨润土的0.05%~0.1%。
（五）铬铁木质素磺酸钠盐（FCI）处理：
可改善因泥杂有土、砂粒，碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，使其继续循环使用。
掺入量为膨润土的0.1%~0.3%。
（六）硝基腐殖碳酸钠（简称煤碱剂）处理：
其作用与FCI相似。
它具有很强的吸附能力，在粘质土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，粘度增加，若掺入量少，可使粘度不上升，具有部分稀释作用，掺入量与FIC同。
两种分散剂可任选一种。
（七）纸浆、干锯末、石棉等纤维素物质处理：
其掺入量为水量的1%~2%，其作用是防止渗水并提高泥浆循环效果。
4.3.7在粘性土层中钻孔，钻进前只需调制少量的泥浆，可在钻进过程中，充分利用地层粘性土造浆、补浆。
而在砂类土、砂石土中钻进时，钻孔前应备足造浆原料，其数量可按下式计算：
ρ2－ρ3
m＝Vρ1＝－ρ1
m每1m3泥浆所需原料的质量（t）；
V每1m3泥浆所需原料的体积（m3）；
ρ1
ρ1－ρ2
原料的密度（t/m3）；
ρ2要求的泥浆密度（t/m3）；
ρ2＝Vρ1t（1－V）ρ3；
ρ3水的密度，取ρ3＝1t/m3。
4.3.8配制泥浆，一般应用泥浆搅拌机，由专人管理，并及时检验和调整泥浆指标，以适应钻进和护壁的需要。
4.3.9泥浆池中应防止雨水和地表水渗入，也不得随意加入清水。
4.4、土样的采取与地质编录
4.4.1条钻进过程中，应及时进行地质描述和取样，土样的采取应遵守下列规定：
（一）所取土样能准确反映原有地层的岩性、结构及颗粒组成。
（二）采取鉴别地层的土样，要在每层中取样一次，变层时还应加取。
可直接在钻具中取样，进行地质编录。
4.4.2岩（土）样的分类和定名应按表6的规定执行。
土的分类和定名标准表6
类别
名称
定名标准
碎
石
土
类
卵石
圆形及亚圆形为主，粒径大于20mm的颗粒超过全重50%
碎石
棱角形为主，粒径大于20mm的颗粒超过全重50%
圆砾
圆形及亚圆形为主，粒径大于2mm的颗粒超过全重50%
角砾
棱角形为主，粒径大于2mm的颗粒超过全重50%
砂
砾砂
粒径大于2mm的颗粒占全重25~50%
粗砂
粒径大于0.5mm的颗粒超过全重的50%
中砂
粒径大于0.25mm的颗粒超过全重的50%
细砂
粒径大于0.1mm的颗粒超过全重的75%
粉砂
粒径大于0.1mm的颗粒不超过全重的75%
粘
性
粉土
塑性指数3<
Ip≤10
粉质粘土
塑性指数10<
Ip≤17
粘土
塑性指数Ip>
17
①定名时，应根据粒径分组由大到小，以最先符合者确定；
②野外临时定名，可采用一般常用的经验方法。
4.4.3岩（土）样的描述应按表7的规定执行。
岩（土）样的描述内容表7
描述内容
碎石土类
名称、岩性成分、浑圆度、分选性、粒度、胶结情况和充填物（砂、粘性土的含量）
砂土类
名称、颜色、矿物成分、分选性、胶结情况和包含物（粘性土、动植物残骸、卵砾石等的含量）
粘性土
名称、颜色、湿度、有机质含量、可塑性和包含物
4.4.4在钻探过程中，应对水位、漏浆位置、孔壁坍塌、涌砂、地层变层深度等进行观测和记录。
4.4.5钻孔深度应用同一量具测量，读数精确到厘米。
终孔后，应检查孔深，测量误差不得大于0.1%。
4.5、终孔
4.5.1终孔后，应按设计及有关规范、标准对钻孔深度、垂直度、直径、泥浆指标、沉渣厚度进行检验，合格后方可验交。
4.5.2因各种原因造成钻孔静置时，应随时补充合格泥浆保持孔壁稳定。
严禁向孔内加注清水及含砂量较高的泥浆。
4.5.3因时间较长造成沉渣较厚时，应及时回钻捞渣。
五、设备的使用及保养
5.1发动机的使用与维修
5.1.1发动机启动前的检查与维护应符合下列规定要求：
（一）检查燃油系统、润滑系统、冷却系统，启动系统是否完备正常，油和冷却液是否充足适量。
（二）禁止使用不合格的燃油，不得将不同牌号的机油混合使用。
不得将不同牌号的液压油混合使用。
（三）检查各传动部位是否正常，各连接部分的螺栓是否紧固可靠。
（四）检查风扇皮带的紧张度是否适当，并向水泵风扇皮带注油点加注适量黄油。
（五）检查蓄电池的容电量是否充足（电压不得低于1.75v），线路连接是否牢固。
（六）检查空气滤清器是否清洁，及时放掉油水分离器中的水。
（七）检查各部油位是否正常。
5.1.2电启动时，每次按通电源不得少于15秒，每两次间歇时间不得少于30秒，若启动2～3次仍无效时，应查明原因，排除故障，严禁强行启动。
5.1.3发动机机油压力必须在最初15秒内在压力表上检查，如果没有压力，立即停止发动机，防止机器损坏，要确保不缺机油。
5.1.4冷天启动发动机时，慢慢增加发动机转速，确保轴承的正确润滑和机油压力的稳定。
5.1.5运转中的使用和维修应符合下列规定要求：
（一）发动机启动后应先低速运转5～10分钟，检查机油压力和冷却水循环是否正常，仪表有无报警，如有报警，马上停机检查。
一切正常后逐渐增加转速。
待机身温度上升至400C时再提高转速带负荷工作。
（二）运转中，注意倾听查看机器的声音和排气颜色是否正常，观察各种仪表是否正常，如仪表失灵，应及时检修或更换。
（三）新机或经过大、中修的发动机，应降低20%额定转速和负荷运行50小时后停机检查，更换润滑油，再逐步提高转速和负荷。
当运转200小时后再更换一次润滑油，方可投入正常运转使用。
（四）确保冷却水的正常循环，冷却水温度一般保持在7
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