液氯操作规程资料Word格式.docx
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2、尾氯吸收流程
来自液氯真空分配台的尾氯经负压管道进入水力喷射器（P-0915），用碱液冷却器出来的循环碱吸收反应后，与循环碱一并流入碱液循环槽，未反应完全的尾氯进入尾氯吸收三塔（T0913）和尾氯吸收四塔（V0915）再次吸收后通过尾氯吸收风机（K0902）排空。
二、岗位操作
（一）液化岗位
基本任务：
利用由冷冻站送来的冷冻盐水进入氯气液化器，冷却由氯氢处理送来的表压＞0.16MPa的氯气，部分氯气液化成液体氯，其余未液化尾气分配至氯化氢合成工序，次氯酸钠工序。
1、开车前的准备工作
（1）液化系统设备、管道全部按规定试压及保温完全，各安全阀，压力，温度、液位等监测仪表安装调试合格，确认系统中与大气相通的阀门关闭，其它阀门开启。
（2）开启压力表阀、安全阀的控制阀及接通各监测仪表。
（3）确认各液氯贮槽处于备用状态，液氯贮槽上平衡阀门开启；
其余工艺阀门全部关闭。
（4）打开要用的液氯贮槽上的进液氯阀门，做好接收液氯的准备。
（5）开启氯气液化器进氯气阀门和出液氯阀门。
（6）打开气液分离器出液氯阀门和尾氯阀门。
（7）打开进出盐水阀门，联系冷冻站供冷冻盐水。
（8）接到调度送电时间的通知后，联系氯化氢合成岗位，做好接收尾氯的准备。
2、液化系统开车的步骤
（1）接到调度送氯气指令后，打开原氯分配台上进原氯总管阀门，打开尾氯分配台上去事故氯阀门，打开原尾氯分配台连通阀门，关闭原氯尾氯分配台其它阀门及去真空分配台阀门。
（2）随时观察原氯压力，如压力超过0.3MPa时，联系调度室。
分析原氯纯度，待纯度≥75%时改液化。
（3）打开氯气缓冲罐进出口阀门，开启原氯分配台上去液化的阀门，开启尾氯分配台上尾氯总阀，慢慢关闭原氯与尾氯分配台之间连通阀门。
（4）分析尾氯纯度达到80%以上并且含氢合格后，向厂调度汇报，按氯化氢工段要求打开原尾氯分配台上通往氯化氢工序氯气阀门，达到并保持操作压力。
（5）待氯化氢工段合成炉点火正常后，按氯化氢通知，调节原氯分配台上去氯化氢阀门和去液氯阀门，平衡氯气生产。
最后关闭去事故氯氯气。
3、正常操作
（1）经常检查原氯及尾氯的压力和纯度。
（2）检查氯气液化器进出口盐水温度变化，及时调节冷冻盐水的流量，根据液化器进出口盐水温度变化，及时调节冷冻盐水的流量，保证液化效率。
（3）经常检查液氯储罐中的存料量，保证其液位在安全充装系数之内。
（4）电解氯气压力、尾氯压力发生变化，要及时分析其纯度，检查各阀门是否有泄漏，了解合成炉氯气用量是否正常。
4、液氯储罐切换操作
（1）根据液氯储罐液位监测仪表液面情况，确定储罐内液氯已达到规定液面，检查备用储罐无压力或不大于系统压力，确认平衡阀开启，其余工艺阀门全部关闭后，打开备用储罐进液氯阀门。
（2）关闭已满储罐的进液氯阀门和平衡阀，记录满罐时间及储罐编号。
5、液化系统停车操作：
（1）接液化系统停车的调度指令后，通知氯氢处理事故氯系统做好接收尾气的准备。
氯化氢工段尾氯合成盐酸炉熄火时将尾氯送事故氯处理（打开尾氯分配台上去事故氯阀门）
（2）打开原氯分配台与尾氯分配台之间的连通阀门，排除管内氯气。
（3）关闭原氯分配台去液化阀门和进尾氯分配台的尾氯总阀，关闭冷冻盐水阀门。
（4）氯氢处理氯压机停车后，待原氯分配台压力降至零后，关闭原尾氯分配台所有阀门。
（二）包装岗位
包装岗位是对液氯进行钢瓶充装的工序。
包装由包装工完成负责液下泵的使用及维护，电子秤、显示仪的使用及维护。
在工作过程中包装工对液氯充装设备管路、阀门等进行日常的检查，发现问题及时报告并进行检修，做好工作记录，保质保量完成充装任务。
（1）确认电子秤，显示仪灵敏准确。
（2）对液氯液下泵进行检查，用手盘动联轴器，泵转动自如，无阻力摩擦现象。
（3）分开液下泵联轴器单独运行电机，确定电动机运转方向正确。
（4）向主轴承箱注油。
（5）用高于液氯储罐压力0.03MPa左右的密封空气或氮气对密封口进行加压，密封气体压力应控制稳定并在规定范围内。
（6）确认紧急密封口气源供气阀是关闭的，而排气阀是开启的。
（7）液氯中间罐存有足够的液氯，以保证泵所需要的净压差，防止泵产生气蚀空转。
（8）检查各压力表显示的数值，必须保证在规定值范围内。
（9）用肥皂检查各处有无泄漏。
（10）开氯气泵。
2、液氯包装的操作：
（1）确认氯气泵运转处于良好状态。
（2）电子秤验秤准确无误，充装管线、充装卡子完好无损。
（3）备足必要的工具和防护用具。
（4）检查待用钢瓶的贮备和整修情况
（5）确认吊装天车运行正常。
（6）将钢瓶缓缓吊装上秤。
（7）检查上下瓶嘴无堵塞后加垫装管上下牢靠不漏。
（8）开启真空阀和瓶嘴抽气，确认管线畅通，在输送液氯前关闭真空阀。
（9）记下空钢瓶重量。
（10）液下泵启动前关闭出液口阀门和回流阀门。
（11）启动液下泵电动机，检查启动电流及出口压力，确认运行正常。
（12）手动打开充装阀门，调整出液口表压至规定值，观察电子显示屏上重量变化情况。
（13）如遇有钢瓶发热现象立即停止充装，打开真空阀门抽气并做淋水降温处理，并及时上报。
（14）在钢瓶充装达标准数后，包装自控阀门自动切断，并声光报警，操作人员到现场手动关闭充装阀门。
关闭钢瓶上下阀，适度开启真空阀抽充装管内残氯后，拆下充装管，用吊装行车将充装完毕的钢瓶吊出秤台。
（15）包装好钢瓶后要挂合格证，贴上标签。
3、液环式氯气泵的操作
（1）开车前的准备工作
检查泵与电动机地脚螺栓，靠背轮对丝及法兰连接情况。
用特制工具盘车数转，确认有无摩擦现象，装上防护罩。
检查填料，各密封点完好无泄漏，添加轴承润滑油。
补加浓硫酸（浓度≥98%）至泵的一半处。
检查电器设备开关是否好用，确认正常后开车。
联系氯氢处理事故氯岗位做好处理残氯的准备。
（2）氯气泵开车
开硫酸冷却器进出口循环水阀门。
打开循环酸阀门。
启动氯气泵，开启加酸阀门加酸，同时慢慢打开出口阀门（不应开过大）。
检查循环酸量至硫酸分离器的一半时，关闭加酸阀门，正常后出口全开，同时缓慢开启泵入口阀门，调节到所需要的真空度。
根据电流，真空度和泵体温度调节循环酸量适当。
（3）氯气泵停车
关闭泵入口阀门，停氯气泵。
关闭出口阀门，关闭循环酸阀门。
硫酸冷却器停供循环水。
放出废酸（酸浓度＜93%时换酸）
4、液氯液下泵的操作
①检查坚固各个螺栓，检查更换填料，调整机构密封。
②检查或更换流动轴承，调整各部间隙。
找正联轴节。
③用手盘动联轴器，泵转动自如，无阻力摩擦现象。
④检查电气、仪表是否正常。
⑤向主轴承箱注油。
⑥分开液下泵联轴器单独运行电机，确定电动机运转方向正确。
⑦各密封气源供气正常。
各压力表显示的数值，必须保证在规定值范围内。
⑧液氯中间罐存有足够的液氯，以保证泵所需要的净压差，防止泵产生气蚀。
⑨检查充装各管路有无泄露。
⑩关闭液氯泵出口阀门。
（2）开车
①开动电机3秒钟，以排除管道气体。
②打开液氯输出口截止阀，放气。
③再关截止阀。
④再开液氯泵电机。
此时应没有液氯流量但液氯输出口有压力，表压约1.6MPa左右。
⑤慢慢地从小到大开大出口截止阀门，进行灌装。
（3）停车
①关掉电机，打开紧急密封口阀门，防止气体外逸。
②关闭氮封口和气封口阀门。
③关闭液氯输出、液氯输入截止阀。
④如果停机超过三天，必须抽空液氯中间罐内全部液氯。
三天内存有液氯时，打开中间罐与液氯储罐的联通阀门，以防止由于温度上升，中间罐内部液氯蒸发，气氯空间气氯升压。
5、正常操作
（1）定期清理，硫酸冷却器，保持传热良好，排出水温不超过40℃
（2）检查氯气泵前真空表真空度是否正常，不正常分析原因，进行调节，更换。
（3）定时检查管路的气密性，发现问题及时检修。
（4）经常检测硫酸分离器里的酸。
（5）经常注意泵体轴承温度。
电动机温度不超过70℃，轴承温度不超过80℃。
（6）经常检查液氯储罐和中间罐液位。
（7）对液下泵电机电流，出口压力，气密性进行定期检查。
事故氯吸收岗位操作
1、开车前的准备工作
1检查各泵、风机与电动机地脚螺栓，联轴器及法兰连接情况。
2盘车数转，检查有无卡住现象。
3检查机械密封及轴承油量是否符合正常。
4检查电气设备及开关安全好用。
5检查各管路、阀门及取样口是否完好。
6确认循环水系统正常。
7确认碱液循环槽的碱液浓度合格。
2、开车操作
1打开碱液冷却器（E0911）循环水的进出口阀门，冷却温度控制在10-35℃。
2打开碱液阀向碱液储罐（V0911）加入一定量的碱，然后通过碱液循环泵（P0911A、B）打入碱液循环槽（V0912A），液位保持在1/2-2/3左右。
然后关闭碱液储罐（V0911）至碱液循环槽（V0912A）的阀门。
3打开碱液循环泵（P0911A、B），使碱液通过碱液冷却器（E0911）进入水力喷射器（P-0915），少部分进入尾氯吸收三塔（T0913）进行循环。
4待真空分配台的真空度达到要求后，液氯包装岗位开始充装液氯。
1循环槽（V0912A）内总是贮有浓度为6%—16%的碱液，如果碱液循环槽（V0912A）碱液浓度低于6%，由碱液储罐（V0911）及时补充碱液。
2一旦出现事故开始处理氯气，随时做好配碱的准备工作。
3对碱液循环泵（P0911A、B）要经常交替使用，以防设备和管路结盐堵塞。
（三）钢瓶技术检验岗位
该岗位是对液氯包装使用钢瓶进行包装前安全检查,防止发生液氯包装、运输以及使用过程中因钢瓶损环而发生的安全事故。
该岗位由专职钢瓶检验工人持证上岗，检验项目包括对钢瓶的残余变形率，表面以及内部状况，腐蚀程度，钢瓶顶针阀门、安全帽、截门是否配套齐全有无损环，对超过检验周期的钢瓶进行水压试验，对损坏钢瓶填写报废通知，不予使用，检验人员应本着认真负责的态度进行工作，对钢瓶检验要做好详细记录，以确保没有遗漏。
1、检验规程
（1）新钢瓶投入使用前要检查钢瓶的合格证，非定点厂家生产的钢瓶不予充装。
（2）定点厂生产的钢瓶要检验钢瓶阀门、易熔塞，拧下检查螺纹是否完好，瓶内是否含水及其它杂质。
（3）周转使用钢瓶要认真检查外观标识、漆色、字样是否符合有关规定。
（4）抽出瓶内余压，瓶内真空度维持在13—20kPa。
（5）根据情况更换易熔塞及阀杆、阀门并加油。
（6）瓶内介质不明的钢瓶不得抽空，要查清原因向安环部，销售部等有关部门反映、采取相应措施。
（7）瓶内没有余压的，要认真检查是否有倒吸其它介质，如发现倒吸其它介质，不予以检验。
（8）钢瓶变形，腐蚀超过规定的应报废。
（9）钢瓶钢印不全、不清或不符合规定的重新试压检验。
（10）超过检验周期的钢瓶要进行试压检验。
（11）各客户钢瓶应专用。
2、钢瓶试压操作
（1）钢瓶抽出余气后,用清水洗净内部铁锈和杂质,再灌清水浸泡24小时,室温和水温必须在5℃以上.
（2）试压时先升压至钢瓶最大工作压力1.8—2.2MPa维持一分钟,再降至正常,反复两次,排出瓶内空气。
（3）经检查正常后，再升至1.5倍的最大工作压力3MPa,维持一分钟,最后降至最大工作压力,作全面检查.
（4）再降至常压,记录回水后的差量.
（5）称空钢瓶和满瓶水的总重量（不计安全帽、截门、合金堵、防震圈、安全附件的重量），并做好记录。
（6）放净瓶内水，用蒸汽吹截门导管和内外面，然后推进干燥室进行干燥。
（7）称量干燥后的空瓶重量（不计安全帽、截门、合金堵、防震圈、安全附件的重量），并做好记录。
（8）用安全灯检查内外腐蚀、损伤等缺陷。
（9）打钢印装配。
3、钢瓶合格条件
（1）残余变形率不超过10%。
（2）无渗漏，变形不显著，无切痕，裂缝，砂眼凹坑深不超过2.5cm，局部不超过总面积5%，腐蚀不超过壁厚的25%（变形情况由生产部及操作人员共同商确）。
（3）安全配件齐全，油漆完整，标记明显，钢瓶钢印完整、清楚。
（4）钢瓶钢印容量、瓶重、本次下次检验日期（年、月）的数字。
三、工艺控制指标
序号
项目
控制范围
1
氯气含水量C类
≤200PPM
2
氯气进泵前温度
≤30℃
3
硫酸浓度C类
≥94％
4
循环酸入泵前温度
≤25℃
5
泵出口温度
≤50℃
6
液氯钢瓶充装量C类
480kg（小钢瓶）980kg（大钢瓶）
7
充装磅秤校对C类
＜0.5%
8
液氯送出压力C类
＜1.2MPa
9
中间罐液位C类
55—140cm
10
液下泵液封气压力C类
0.18—0.3MPa
11
液下泵紧急密封氮气压力
0.65—0.80MPa
12
液下泵润滑油液位C类
＞1/2
13
循环碱液浓度
5-16%
14
碱液循环槽液位
1/2—2/3
四、不正常现象及处理办法
1、氯气泵
故障现象
原因
排除方法
1.排气压力低
管路系统漏气
进气部分管路堵塞
循环酸供量不足
叶轮同锥形分配套的间隙过大
查出泄漏点,解决泄漏问题
查处堵塞点,疏通管路
增加供酸量
调整间隙更换设备
2.排气压力突然升高
1.排气管路堵塞
1.清除堵塞物
3.排气量不够
电压不足泵转速低
大盖或锥形分配套装反
大盖或锥形分配套内部隔墙腐蚀穿孔
进气管路堵塞
提高供电电压
调整间隙或备件
重新组装
更换新的备件
查处泄漏点,进行检修
查出阻塞点,进行疏通
4.轴承发热
润滑油不够或变质
轴承或轴承盒同轴承座配合过紧
电机同泵前的温度和含水量过大
泵轴弯曲
补充或更换润滑油
乔磨轴承座,调整使其配合
重新校正其不同轴度
校直或更换泵轴
5.振动
基础不平或地脚螺栓松动
叶轮不平衡,偏差大
电机同泵的同轴度过大
轴承损坏
校正基础,拧紧螺栓
校正不平衡
重新校正其同轴度
更换轴承
6.泵体发热
循环酸量少
氯气入泵前的温度高和含水量过高
循环酸入泵前温度高
增加酸的供应量
加强氯气的冷却和干燥
降低酸入泵前温度
7.不正常的响声
循环酸量过多或过少,产生强烈水冲击
因叶轮松动或锥形分配套歪斜,使叶轮和锥形分配套产生摩擦
叶轮破碎
调整供酸量
重新调整安装
换叶轮
8.电机电流突然升高
循环酸量过大或过小
叶轮和锥形分配套间隙过小,受热后产生摩擦
后辅承损环,致使轴向串动同椭圆壳体摩擦
将间隙适当调大
换轴承
2、液下泵
1、泵流量不足或不出液
1、叶轮吸入口堵塞
2、液位面过低
3、管道中有气体
4、叶轮或密封环磨损，间隙过大
1、消除堵塞现象
2、增加液位面
3、排除气体
4、更换零件，调整间隙
2、消耗功率过大
1、填料压得过紧
2、叶轮与壳体摩擦
3、电机对中不好
4、泵轴弯曲挠度太大
5、轴承损坏
6、流量超过额定植太大
1、重新调整
2、调整轴向间隙
3、找正联轴节
4修复或更新
5、更换轴承
6、调整出口阀门
3、轴承过热
1、轴承箱缺油或油质有问题
2、轴承装配不合理
3、轴承磨损或损坏
4、电机与泵轴不同心
1、加油或更换
2、重新装配
3、更换轴承
4、调整联轴器或电机
4、泵有噪声、振动大
1、轴承损坏
2、电机没有对齐
3、泵轴不垂直或弯曲
4、电机轴承损坏
5、叶轮磨损、腐蚀
6、产生汽蚀
1、更换轴承
2、调整电机
3、修复或更换
4、修理电机
5、更换叶轮或扣环
6、增加液位，保证汽蚀余量
5、压力不稳定或压力下降
1、叶轮吸入口或回流孔堵塞
2、管路中有气体
3、产生汽蚀
1、清除堵塞
2、排除气体
3、增加液位面
6、氯气泄漏
1、中间罐压力过高
2、梳齿套与轴间隙太大
3、填料没有压紧
1、提高氮封压力
2、更换梳齿套
3、压紧填料
五、岗位职责
1、工段长工作职责
（1）对本工段安全工作全面负责，巡回检查《安全技术规程》、《岗位操作法》执行情况。
（2）根据生产情况，协调指导液氯系统的安全生产。
（3）根据本工段液氯的存量及钢瓶回空量，做到均衡生产。
（4）协助搞好设备检修及维护工作，确保设备完好，做到安全生产无泄漏。
（5）定期组织人员对系统进行排污，以确保三氯化氮残留量不超标。
（6）对本工段的所有备品备件进行管理。
（7）按时认真填写各种台帐、考勤表，制定各类材料领用计划。
（8）搞好本工段职工操作技能培训工作。
（9）组织本工段各类事故的调查处理工作，制定防范措施，保证定期实施。
（10）完成领导临时布置的工作。
2、班长工作职责
（1）对本班安全工作全面负责，严格执行《安全技术规程》和《岗位操作法》。
（2）根据生产情况，液氯存贮量，联系包装工序包装。
（3）定期巡检各系统，确保安全生产无泄漏。
（4）当班期间经常检查所属岗位的设备、设施、安全防护器材，使其处于良好状态，及时消除不安全隐患，防止发生事故，对一时消除不了的事故隐患要及时汇报工段或通知调度。
（5）当班期间如发现违章作业者，有权制止，并使其遵章作业，做好耐心细致的教育工作。
（6）对本班发生异常现象和各类事故难以处理时，要及时通知调度及上级领导，查明原因提出防范措施。
（7）负责开、停车工作及不正常现象的处理，及氯气压力的调节分配。
（8）组织好交接班工作，详细交清本班出现的不安全因素和处理过程中的注意事项。
（9）督促本班职工学习并正确使用劳动用品、防护器材及消防器材，搞好并保持操作室及厂区卫生。
（10）督促本班职工持证上岗，完成临时布置的其他工作。
3、液化工工作职责
（1）严格执行《安全技术规程》和《岗位操作法》和其它规程，严格遵守劳动纪律。
（2）负责液化盐水系统的开停车操作，以及氯气压力的调节分配工作。
（3）负责各项工艺指标的正确执行，准确及时填写记录，保证本岗位的安全操作。
（4）每15分钟对液化系统巡检一次，并协助班长进行系统排污和液氯贮槽改槽工作。
（5）加强设备维护保养，搞好文明生产，熟悉本岗位有毒有害物质性质，熟知急救方法、消防知识、气体防护的知识。
（6）有权拒绝违章作业的指令，有权制止他人违章作业。
（7）发现异常及时处理并报告有关领导，对受伤人员采取急救措施并保护现场。
（8）搞好并保持岗位卫生。
（9）认真学习各项安全知识，增强自我保护能力，坚持持证上岗。
（10）上岗要穿戴好劳动保护用品，正确使用并妥善保管好各种防护器具。
（11）完成临时布置的其他工作。
4、包装工岗位职责
（2）精心操作，严格工艺控制，记录整洁及时，准确可靠，确保包装重量误差为±
1%。
（3）正确分析判断和处理事故，保证生产连续安全运行。
（4）按时巡回检查各设备运行情况，发现异常及时报告处理。
（5）加强设备维护，保持作业场所整洁，学习掌握安全生产技术熟知本岗位操作法和安全技术规程。
（6）当设备发生故障时，必须协同维修人员进行维修，并进行设备维修后的试压试车工作。
（7）液氯钢瓶充装前要对电子秤进行验秤，用于包装的钢瓶要全部合格，以确保充装安全。
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