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钢筋下料钢筋丝头加工钢筋连接2、钢筋下料：

下料时必须用无齿锯切割，确保钢筋端头平直，不得有马蹄形或弯曲现象。

严禁用电焊、气割等热加工法下料。

3.1试车：

接通电源，检查主轴转向、切削润滑剂流量、开关及限位器是否正常灵敏。

3.2逆时针扳动手柄，使滑板离开O位向前运动，滚丝头随电机转动。

同时水泵运转供给充足的切消剂，检查转向是否与指示牌标记方向相符，否则须调换两相线接位。

3.3继续逆时针转动手柄，使滑板向前，使行程限位器压向行程调节板自动停车。

手按倒车按钮，滚丝头反转，顺时针扳动手柄使向后移动至极限位自动停车。

此时逆时针扳动手柄使滑板离开O位向前运动，滚丝头自动正转。

表明限位开关及停车按钮工作正常。

3.4自机床前进、自动停车至按动倒车按钮开始倒车的时间，既为倒车延时控制在2～4秒。

4、钢筋丝头加工4.1加工直径的初调：

先断开空气开关，切断电源，根据所需的加工钢筋直径松开外套盘后的螺母，用勾形扳手转动外套，使滚丝轮张开，将相应丝头规格的调径光止规插入滚丝轮形成的孔中，旋转外套使滚轮轻轻接触调径光止规。

拉出光止规放入光通规能通，光止规能止即为合格。

将外套盘上的螺母锁紧，注意锁紧垫上的梳牙要与外套盘上的梳牙相吻合，严禁梳牙交叉锁紧。

4.2丝头长度的初调：

根据所需滚轧钢筋直径（丝头长度随钢筋直径而定），把行程调节板上的相应规格的刻线对准护板上的O刻线，而后锁紧即完成初步调整。

同时要检查调整好机床后部的定位块，当滚制Ф16～Ф22丝头时，要使定位块的方铁端在里，与开停车限位器相接触。

当滚制Ф25～Ф40钢筋丝头时，使定位块转动180，将角铁端向里，与开停车限位器相接触（出厂时安装位置）。

4.3直径、长度的精调：

由于各部位误差的积累，影响刻线的准确性。

所以刻线均为初步指示线，最终应以实际加工的直径和长度进行微调直至合格。

调整时必须遵循直径从大到小，长度由短到长循序渐进的进行，严禁一次调过，以免丝

头报废和损坏机床。

4.4钢筋装夹：

将滑板摇至停车及限位置（O位），将待加工的钢筋夹在钳上，钢筋伸出长度以其端面与滚丝轮外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响钢筋的加工长度）。

4.5试滚丝头和检验：

4.5.1目测牙形应饱满，齿面应光滑。

4.5.2使用螺纹通止规检查，通规能顺利旋入螺纹并能达到有效扣长度；

止规旋入丝头不能超过3P（P为螺距）。

4.5.3丝头滚压长度检验：

使用丝头卡扳，其卡板O线端靠近丝头端最高点至钢筋纵肋上，最后一个划痕应在卡板相应规格上、下线范围之内为合格，根据测量结果对丝头直径和长度进一步调整直至合格。

4.6加工注意事项：

试滚丝头合格后，即可进行批量生产。

要求丝头逐个进行直径与长度的检查，在质量稳定的情况下，也可进行抽检。

水溶性切削冷却润滑液，当气温低于0C度时，可加入20%～30%的亚硝酸钠，当气温低于-15C度机床不工作时，应将切削润滑剂放出，工作时再加上。

滚轧机的滚轧头冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液套丝。

4.7钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应予清除。

端头螺纹及套筒工艺参数见表2、表3。

表：

2钢筋端头螺纹滚轧加工尺寸（mm）项次规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数11615.10.2M16.5222.5821816.90.2M192.527.5732018.80.2M212.530842220.80.2M232.532.5952523.70.2M26335962826.60.2M293401073230.50.2M333451183634.50.2M373.549994038.10.2M413.552.510

表3标准型套筒的几何尺寸（mm）项次规格螺纹直径套筒外径套筒长度116M16.522545218M192.52945320M212.53160422M232.53365525M2633970628M2934480732M3334990836M373.55498940M413.5591055、钢筋连接：

5.1经自检合格后的钢筋丝头，应立即戴上防护盖或之相连接的连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。

5.2钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。

用扳手将钢筋与直螺纹套筒拧紧，被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），使两钢筋端面顶紧。

基础底板水平钢筋采用直螺纹连接，接头位置要相互错开1000，接头在同一断面的接头率50%。

5.3安装时首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上用管钳活扭力板手将其拧紧到位，然后导向对中夹紧连接套，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接，扭力扳手的精度为5%。

卸下工具随时检验，不合格的立即纠正，合格的在接套上涂上已检的符号。

5.4钢筋连接完毕后，接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边有效螺纹不得超过2P。

5.5采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。

带连接套筒的钢筋要固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。

4直螺纹钢筋接头扭紧力距值钢筋直径（mm）16～1820～2225283236～40扭紧力距（N.m）100200250280320350（三）质量保证措施1、质量标准1.1等强直螺纹接头的型式检验应符合现行国家标准中的各项规定。

1.2经自检合格的钢筋丝头，应以一个工作班加工的丝头为一检验批，对每种规格加工批量随机轴检10%，且不少于10个，并填写钢筋直螺纹加工抽检记录。

如在检验中有一个不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工，经检验合格方可使用。

1.3每批同规格直螺纹接头在安装前至少进行一组（三个试件）基本性能试验并提出试验报告。

1.4每组为同规格3个试件，如有一个试件不合格，应取双倍试件试验，如仍有不合格，则该批接头为不合格，严禁在工程中使用。

在工程中批量连接时，以500个为一验收批，随机抽检一个组件进行试验，要求与上述相同并填写接头拉伸试验报告。

1.5在现场连续检验10个验收批，全部单向拉抻试件一次性抽样合格时，验收数量可扩大一倍。

1.6接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，标准型接头套筒每端不得有2扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度满足要求。

1.7受力钢筋的混凝土保护层最小厚度和钢筋间距除应满足《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）的规定外，连接套筒的混凝土保护层不得小于15mm。

连接件之间的横向净距不得小于25mm。

2、滚轧丝头的质量控制：

2.1外观及外形质量：

钢筋丝头螺纹应饱满，在规定的螺纹有效长度内，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过2个螺纹周长，对于螺纹上翘起的硬皮可用铁刷清除。

2.2螺纹尺寸的检验：

用通止规检验螺纹的尺寸，要求钢筋丝头插入通止现后，

端部在通止规上下限范围内判为合格。

2.3加工的钢筋丝头应逐个自检，经自检合格的丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检查合格后方可使用。

2.4操作人员要有上岗证。

3、滚轧直螺纹钢筋接头的试件取样：

3.1工艺检验：

设备进场后，对每种规格的钢筋接头分别做一组试件，做单向拉伸试验，要求达到标准规定的技术指标。

3.2现场检验：

同一施工条件下采用同一批材料的同等级同规格的接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个的也作为一个验收批。

3.3每组试件的单向拉伸试验均符合强度的要求时，该验收批判定为合格。

（四）成品保护措施1、钢筋丝头检验合格后要尽快套上塑料保护套，并按规格分类堆放。

2、雨期或长期堆放情况下要对丝头进行覆盖防锈。

3、丝头在运输过程中要妥善保护，防止损坏丝头。

4、套筒要表明型号及规格，要有合格证。

电渣压力焊

（一）基本规定1、钢筋钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。

进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

2、焊剂1）焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。

焊剂型号为HJ431，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。

2）焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。

如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。

3）使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

4）焊剂应有出厂合格证。

4、在每批钢筋正式焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方可

正式生产。

电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。

电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。

6、施焊的各种钢筋应有材质证明书或试验报告单。

焊剂应有合格证。

2、操作工艺

（1）检查设备、电源确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

（2）钢筋端头制备：

钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

（3）选择焊接参数：

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：

焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表5。

采用HJ431焊剂时，宜符合表5的规定。

采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定，不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线在同一线上。

表5：

电渣压力焊焊接参数表钢筋直径焊接电流焊接电压（V）焊接通电时间（S）

（mm）（A）电弧过程u2.1电渣过程u2.2电弧过程t1电渣过程t216200～25035～4522～2714418250～30015520300～35017522350～40018625400～45035～4522～2721628500～550246（4）安装焊接夹具和钢筋夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

（5）安放引弧用的钢丝球（也可省去）安放焊剂罐、填装焊剂。

（6）试焊、作试件、确定焊接参数在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后，方可正式生产。

当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

（7）施焊操作要点1）闭合回路、引弧：

通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2）电弧过程：

引燃电弧后，应控制电压值。

借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3）电渣过程：

随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4）挤压断电：

电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断焊接电源。

5）接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

（8）质量检查在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

（三）质量保证措施1、在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。

接头部位应清理干净；

钢筋安装应上下同心；

夹具紧固，严防晃动；

引弧过程，力求可靠；

电弧过程，延时充分；

电渣过程，短而稳定；

挤压过程，压力适当。

若出现异常现象，应参照表：

3查找原因,及时清除。

2、电渣压力焊接头不得出现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等4mm，钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷，接头处的弯折角不得大3，接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。

6质量缺陷及消除措施项次焊接缺陷消除措施

1轴线偏移1、矫正钢筋端部2、正确安装夹具及钢筋3、避免过大的顶压力4、及时修理或更换夹具8弯折1、矫正钢筋端部2、注意安装和扶持上钢筋3、避免焊后过快卸夹具4、修理或更换夹具3咬边1、减小焊接电流2、缩短焊接时间3、注意上钳口的起点和止点，确保钢筋顶压到位4未焊合1、增大焊接电流2、避免焊接时间过短3、检查夹具，确保上钢筋下送自如5焊包不匀1、钢筋顶端力求平整2、填装焊剂尽量均匀3、延长焊接时间，适当增加溶化量6气孔1、按规定要求、、烘焙焊剂2、清除钢筋焊接部位的铁锈3、确保接缝在焊剂中合适埋入深度7烧伤1、钢筋导电部位除净铁锈2、尽量夹紧钢筋8焊包下淌1、彻底封堵焊剂筒的漏洞2、避免焊后过快回收焊剂（四）质量标准1、主控项目

（1）钢筋的牌号和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。

进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

检验方法：

检查出厂质量证明书和试验报告单。

（2）钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须

符合设计要求和施工规范的规定。

观察或尺量检查。

（3）电渣压力焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批。

在现浇钢筋混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批；

在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批；

当不足300个接头时，仍应作为一批。

每批随机切取3个接头做拉伸试验，其结果应符合下列要求：

1）3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度；

2）至少应有2个试件断于焊缝之外，并应呈延性断裂；

3）当达到上述2项要求时，应评定该批接头为抗拉强度合格。

当试验结果有2个试件抗拉强度小于钢筋规定的抗接强度，或3个试件均在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，则一次判定该批接头为不合格品。

当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂，其抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，应进行复验。

复验时应切取6个试件。

复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，其抗拉强度小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，应判定该批接头为不合格品。

检查焊接试件试验报告单。

2一般项目钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：

（1）四周焊包，凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。

（2）钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。

（3）接头处的弯折角不大于3。

（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。

目测或量测。

（五）成品保护接头焊毕，应停歇20～30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。

钢筋闪光对焊

（一）基本规定

1、钢筋：

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。

2、主要机具：

对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。

3、作业条件：

（1）焊工必须持有有效的考试合格证。

（2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。

（3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；

大于8%时，不得进行焊接。

（4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。

（5）熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。

检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件送试确定焊接参数焊接质量检验1.1、连续闪光对焊工艺过程：

闭合电路闪光（两钢筋端面轻微接触）连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）带电顶锻无电顶锻1.2、预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）带电顶锻无电顶锻1.3、闪光一预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）连续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）次连续闪光加热到将近二熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）带电顶锻无电顶锻2、焊接工艺方法选择：

当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。

采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表1的规定。

当钢筋直

径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；

当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。

7连续闪光焊钢筋上限直径焊机容量（KV.A）钢筋级别钢筋直径（mm）160Ⅰ级25Ⅱ级22Ⅲ级20100Ⅰ级20Ⅱ级18Ⅲ级1680Ⅰ级16Ⅱ级14Ⅲ级123、焊接参数选择：

闪光对焊时，应合理选择调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶端速度、顶锻压力以及变压器级次等焊接参数。

采用预热闪光对焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

3.1、调伸长度：

调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。

调伸长度的选择与钢筋品种和钢筋直径有关，应使接头能均匀加热，并使钢筋顶段时不致发生旁弯。

调伸长度取值：

HPB235级钢筋为0.75～1.25d,HRB335级钢、HRB400级钢筋为1.0～1.5d（d――钢筋直径）；

直径小的钢筋取大值。

3.2、闪光留量与闪光速度：

闪光（烧化）留量是指钢筋在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。

闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度。

闪光留量取值：

连续闪光焊微两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；

预热闪光捍为8～10mm；

闪光-预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，二次闪光为8～10mm（直径大的钢筋取大值）。

闪光速度由慢到快，开始是近于零，而后约1mm/S，终止时达1.5～2mm/S。

3.3、预热留量与预热频率：

预热程度由预热留量与预热频率来控制，预热留量的选择，应使接头充分加热。

预热留量取值：

对预热闪光焊为4～7mm，对闪光-预热-闪光焊为2～7mm（直径大的钢筋取大值）。

预热频率取值：

对HPB235级钢筋宜高些；

对HRB335、HRB400级钢筋宜适中（1～2次/S），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。

3.4、顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力：

顶端流量是指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头挤出金属而缩短的钢筋长度。

顶段留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。

顶段留量宜取4～10mm，级别高或直径大的钢筋取大值。

其中，有电顶段留量约占1/3，无电顶段留量约占2/3，焊接是必须控制得当。

顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的0.1S应将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/S的速度继续顶锻至结速。

顶锻压力应足以将全部的溶化金属从接头处挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。

3.5、变压器级次：

变压器级次用以调节焊接电流大小。

钢筋级别高或直径大，其级次要高。

焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。

当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。

3.6、对焊参数：

根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。

采用强参数，可减小接头过热和提高焊接效率，但易产生淬硬倾向。

采用弱参数，可减小温度梯度和冷却速度。

4、检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。

5、试焊、做班前试件；

在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。

经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

6、对焊焊接操作：

6.1、连续闪光焊：

通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷

射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

6.2、预热闪光焊：

通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧