工业管道安装施工方案Word文件下载.docx
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4.高压管道：
指10＜P≤100Mpa的管道，如高压氧气管，水压机、油压机管道等。
六、管道工的基本技术要求：
1.管道的安装应安全、牢固可靠，标示清楚以便于维修。
2.管道输送的排放流体（液体、气体的总称）应畅通。
3.管道的排列应整齐美观。
4.掌握钳工的基本操作知识与技能。
5.熟悉各种管道用料的性能、规格。
6.能识读民用和工业管道工程的基本图（包括设备和管道平面、立面布置图）。
七、参与标准：
1.《全国通用给水排水标准图集》S1S2S3。
2.《给水排水构筑物施工及验收规范》GBJ141-90。
3.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97。
4.《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
5.《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发[40]号
6.《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82
7.《工业金属管道设计规范》GB50316-2000
8.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
未提到的部分应执行国家及行业的现行标准及管材制造商关于管道安装方面的技术要求。
工业管道、管材安装规范
一．建筑给水、排水管道安装
1．室内给排水管道安装施工步骤及要求如下：
1.1配合土建预留孔洞及预埋铁件预留孔洞及预埋铁件时应先复核土建的坐标和标高，根据管道施工图配合土建进行孔洞的预留和铁件的预埋。
2．管道清洁、除锈、防腐
除某些特殊管道需按客户规范清洁外，管道除锈可采用人工除锈或机械除锈，除锈后管材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，直至露出金属光泽为止。
管道防腐按照设计要求进行，防腐后应保证涂层均匀、颜色一致、不漏涂、附着要牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
钢管防腐时卷材与管材间应粘贴牢固，无空鼓、滑移、接口不严等。
3．支架制作及安装
根据施工图或有关标准图集进行支架制作及安装，支架安装时应符合：
3.1位置正确，埋设平正牢固。
3.2固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。
3.3支、吊架间距应符合设计要求，设计未要求时：
按下表
钢管水平安装支架最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
支架最大间距（m）
保温管
2
2.5
3
4
4.5
6
7
不保温管
3.5
5
6.5
8
9.5
排水塑料管支架间距
管径（mm）
75
110
160
立管（m）
1.2
1.5
2.0
横管（m）
0.5
0.75
1.10
1.30
1.6
4．给水管道立管管卡安装应符合下列规定：
4.1楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。
4.2楼层高度大于5m，每层不得少于2个。
4.3管卡安装高度，距地面应为，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡安装在同一高度上。
4.4金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。
间距为：
横管不大于2m；
立管不大于3m。
楼层高度小于或等于4m，立管可安装1个。
5生活给水管道安装
5.1管道安装前应进行调直。
对管道进行外观检查，管道表面应无裂纹、缩孔、夹渣及锈蚀等缺陷，不得有超过壁厚的负偏差的锈蚀或凹陷。
5.2给水管道在穿楼板和墙壁时应加设套管，安装在楼板内的套管其顶部应高出装饰地面20mm安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平；
穿墙壁时，套管两端与饰面相平。
穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，管道的接口不得设在套管内。
5.3管道采用丝接时，管道切割采用手动或电动绞刀，切口应平整无毛刺。
切割后，管内口要修整光滑,螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2-3扣的外露螺纹，外露螺纹应进行防腐处理。
管子套丝时应注意以下几点：
a.严格保证下料尺寸的准确性，避免在组对时进行强力对口；
b.下料切口应平整、光滑无毛刺；
c.套丝时用油润滑，保证丝牙的连续性和无断丝出现；
d.组对时，对口要平直，填充料应充实；
5.4塑料给水管，铝塑复合管可采用橡胶圈接口，粘接接口、法兰连接等。
橡胶圈接口适用于管外径63-315mm的管道连接，粘接接口用于管外径小于160mm的管道连接，法兰连接一般用于塑料管、铸铁管、镀锌管及阀门的连接。
5.5镀锌钢管应采用螺纹连接，不得焊接。
在特殊情况下，当镀锌钢管采用法兰连接时，镀锌钢管与法兰之间的焊口必须做防腐处理。
5.6非镀锌钢管可采用螺纹连接、焊接连接、法兰连接。
给水铸铁管可采用承插连接、套箍连接或法兰连接。
5.7给水引入管穿墙或基础时，在900转角处应做好支墩，防止在水压作用下，弯头处脱开，并且与排水管的水平净距不应小于1m。
5.8给水管道上的阀门，当管径≤DN50mm时，宜采用截止阀；
当管径＞DN50mm时宜采用闸阀。
阀门安装前应作耐压强度试验，尤其是主干管上起切断作用的闭路阀门应逐个进行强度试验和严密性试验。
5.9铸铁管承插口可采用石棉水泥、膨胀水泥、橡胶圈或油麻填塞。
填塞用油麻应有韧性，纤维较长，无麻皮，并经石油沥清浸泡，晾干后，方可使用。
油麻辨的粗细应为接口缝隙的1.5倍。
每圈麻辨应相互搭接100-150，并压实打紧。
打紧后的麻辨深度为承插深度的1/3，且不超过承口三角凹槽的内边。
用石棉水泥或膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度为接口深度的1/2-2/3，石棉水泥应自上而下填灰，并分层填打，每层应不小于两遍，并应湿养护。
填打表面应密实饱满，接口面凹入承口边缘的深度不得大于2mm。
5.10给水管道安装允许偏差如下图：
给水管道安装允许偏差
水平管道纵、横方向弯曲允许偏差
钢管
每m
1mn
用水平尺、直尺、拉线和尺量检查
全长25m以上
≯25mn
塑料管复合管
1.5mm
≯25mm
铸铁管
2mm
立管垂直度允许偏差
3mm
用吊线和尺量检查
5m以上
≯8mm
≯10mm
成排管段和成排阀门
在同一平面上的间距
二、压缩空气管道安装
2.1说明
压缩空气由空压机到储气罐，通过管道送到用户。
按需用要求分为一般压缩空气和无油无水净化压缩空气两类。
管道材质一般为焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管、不锈钢无
缝管。
2.2、相关施工规范
2.2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.2.2《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发[40]号
2.2.3《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82
2.2.4《工业金属管道设计规范》GB50316-2000
2.2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3施工工序
材料检验…管道除锈…管道底漆…支架制安…管道连接…管道阀门安装…试压吹扫…管道面漆及保温
2.3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的合格证书，其指标必须符合现行国家或部颁标准。
管材外观检查无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或缺陷。
检查阀门是否符合设计要求，并对阀门进行强度及严密性试验低压阀门每批抽查10%、高压阀门每个进行试验，试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,壳体、填料不渗漏为合格。
安全阀应送到技监部门逐个校正。
2.3.2管道采用人工除锈和机械除锈两种方法相结合的除锈方式。
人工采用刮刀、锉刀、钢丝刷，机械用用角向磨光机配钢丝轮或压缩空气喷石英沙吹打金属表面，除去钢管表面油垢及氧化物。
要求达到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。
如果是要求高的无油无水净化压缩空气管道侧需要脱脂处理，合格后方能投入使用。
2.3.3管道底漆采用手工涂刷。
要求环境温度宜在13-35度，湿度70%以下，空气洁净无灰尘及水汽。
室外涂漆遇雨、降温应停止施工。
底漆使用前应摇均匀，稠度大时应加入稀释剂稀释，手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。
发现不干、皱皮、流挂、露底时必须进行修补或重新涂刷。
2.3.4支架型式、材质、尺寸及焊接应符合设计要求。
支架安装应符合设计规定。
安装间距见下表。
安装方法根据现场情况一般采用：
⑴膨胀螺栓锚固法
⑵埋设法⑶焊接法⑷包柱法⑸与钢结构螺栓固定法。
2.3.5支架与管道相接触的部位必须先进行防腐，再按设计或温度要求垫木垫、橡胶石棉垫。
安装完毕再按设计要求对每个支架形式、材质和位置进行核
对。
管道规格
DN（mm）
允许最大间距无绝热层管道
（m）
允许最大间距有绝热层管道
9
5.5
3.2
1.7
1.9
250
11
8.5
2.1
300
12
350
13
10
65
400
14
450
14.5
500
2.3.6管道连接形式分为丝接和焊接，管道与阀门连接分为丝接和法兰连接。
2.3.7当管道公称直径小于50时可采用丝接，以白厚漆麻丝或聚四氟乙烯生料带、液体生料带、AB胶作填料。
2.3.8丝口加工分为手工套丝、机械套丝和车床加工。
加工成锥型管螺纹，螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且纵向不得有连通的断丝。
在外螺纹管头或管件缠好填料将其拧入带内螺纹的管件2-3扣，再用管钳拧转管子，拧紧，露出螺纹尾1-2扣为宜，挤出的填料（麻丝、生料带）应清除干净。
2.3.9焊接：
一般采用手工电弧焊。
特殊要求时净化压缩空气管采用氩弧焊打底，手工电焊盖面。
焊接参照焊接工艺评定报告及焊接作业指导书。
如没有按照以下措施施工：
a.坡口加工：
按照壁厚不同采用氧气、乙炔切割及砂轮机和坡口机加工相结合方式进行。
序号
坡口名称
坡口型式
手工焊坡口尺寸
1
Ⅰ型坡口
单面焊：
壁厚＞1.5-2mm间隙0-0.5mm
壁厚2-3mm间隙0-1.0mm
双面焊：
壁厚≥3-3.5mm间隙0-1.0mm
壁厚3.6-6mm间隙0-2.5mm
Ⅴ型坡口
壁厚≥3-9mm角度65-75度间隙0-2mm
纯边0-2mm
壁厚＞3-9mm角度55-65度间隙1-3mm
纯边0-3mm
坡口加工完成后对周边的油、垢、氧化物等脏物清除。
清理范围大于10mm。
b.管道对口：
组对时管径小于DN150采用人工组对，管径大于DN150采用螺栓连接的专用组对器和焊接组对卡具。
要求如下：
等厚管壁、管件组对应使其内壁平整。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝其错位应≤10%壁厚且≤1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应≤20%壁厚且≤2mm；
不同壁厚管、管件组对应使其内壁平整。
其错位Ⅰ、Ⅱ级焊缝应≤10%壁厚且≤1MM，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应≤20%壁厚且≤2mm。
对口时两纵向焊缝应错开，错开距离不得小于100mm。
安装时纵向焊缝应放在管道受力弯矩最小，管道上半圆45度的部位，便于检修。
对于不圆的管口可采用局部加热法进行整圆，锤痕最深不超过0.5mm，在运输中产生的凹凸无法整圆时应切掉此管段。
对于管道与管件对口时严禁管端一侧为坡口,另一侧为直口。
当对口间隙过大时不得将对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊条、钢丝、管条等。
对口时多转动管子使错口值减少并保持间隙均匀。
用400mm长的直尺在接口周围顺序找平，错口的允许偏差不得允许超过1mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。
c.点焊：
点焊工艺及焊接材料与管材焊接要求一致。
点固焊缝长度10-15mm点焊高度应为2-4mm，且不得超过管壁厚的2/3，间距视管径大小，一般50-300mm为宜。
且每个焊口不得少于3处。
d.施焊必须严格按照焊接工艺报告要求进行施工。
2.4管道阀门安装
2.4.1阀门及法兰用螺栓连接好，按照介质流向确认其方向。
将法兰套入管端，使管口伸入法兰密封面以内1.5倍管壁厚。
在管上方点焊一点，用角尺校正，再点焊。
拆掉阀门，内外焊接。
焊接完毕冷却后加入石棉垫或聚四氩乙烯垫。
用合适的扳手按照对称十字型拧紧螺栓。
分两次或三次拧紧。
用力均匀，以露出螺母两扣为宜。
水平管道上的阀门阀杆宜垂直或向左右偏45度，也可水平安装。
垂直管道上的阀门阀杆，必须顺着巡回线方向安装。
安全阀应垂直安装。
2.4.2管道安装：
竖直安装应垂直，长度在4m以上允许偏差12mm。
在4m以内允许偏差4mm，水平管路坡度大小严格按照设计进行安装，偏差不得超过±
0.0005。
2.4.3压缩空气管道从总管上开三通，必须在管道的上部开孔。
2.4.4分气筒分为中间与终点两种，中间分气简从管道上部开三通，终点分气筒在管道未段或进车间处，从管道下端开三通。
2.4.5穿楼板及穿墙应加套管。
套管内不得有焊缝。
穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面30～50mm，管与套管空隙填充不燃材料。
2.4.6、管道伸缩器在安装前应进行预拉或预压。
2.4.7、管道试压及吹扫
2.4.7.1压力试验方法见下表
名称
试验介质
试验压力
试验时间
合格标准
强度试验
无油洁净水
1.5p
10min
压力不降无渗漏
严密试验
1.0p
30min
无油氮气
1.15p
24h
无渗漏
要求：
A.压力表在有效校检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2.0倍，压力表不少于2块。
当采用压缩气体试验且压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或建设、监理单位同意，方可进行压力试验。
以发泡剂检查。
B.吹扫：
吹扫介质采用压缩空气或无油压缩空气，吹扫压力不得超过管道设计压力，流速不小于20m/s。
吹扫净化压缩空气管道时气体不得含油。
吹扫前应将管道系统内流量孔板、滤网、温度计、调节阀芯、止回阀芯拆除，吹扫合格后再装上。
吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的靶板检验，5min内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
2.5管道面漆及保温
压缩空气管面漆色一般为黄色。
涂刷前，将管道表面的灰尘、污垢清理干净。
2.5.1如果管道需要保温按照设计要求检验保温材料，管壳保温材料应错缝，纵缝不得有缝隙，捆扎用镀锌铁丝，间距150-200mm，保护层与保护层之间应搭接。
2.5.2如果不需保温侧摇均油漆，兑入稀释剂。
要涂刷得薄而均匀，每层漆膜一般不宜超过30-40um，每涂一层应有充分干燥时间，才能涂下一层。
要求漆膜牢固、无剥落、皱纹、气泡等缺陷，涂层完整、无损坏，涂色环应间距均匀，宽度一致。
三、高压管道安装
3.1.高压管道安装作业指导书适用于特殊的工艺介质管道安装，是指输送介质的公称压力为10～100MPa的管道，其公称压力一般分为10、15、16、20、25、28、32、42、50、63、80、100MPa共12级，其中以PN=16、20、32三个等级最为常用。
3.2.高压管道的工艺特点，除承受高压外，有的还承受环境温度，腐蚀等不利条件的影响，
因此高压管道在安装过程中必须严格遵循科学性，用科学的态度，严肃负责的精神认真对待，严格认真执行管道工序把关，并按国家相关规定在当地政府相关部门报相关资质登记备案，政府部门严格监督检查。
因此，对高压管道在安装过程中使用的每一根管子，每一个法兰，每一颗螺栓，无论是设计、施工、选料、加工、安装、检修都必须做到追踪，登记记录备案，进入资料，作为施工企业必须严格按照设计、规范科学施工，参与施工的人员必须意识性高，严肃认真。
各工序的要点如下：
3.3高压管道安装准备
3.3.1、高压管材的选用
管道施工前应认真熟悉施工图，熟悉并掌握有关施工验收规范和管道工操作规程，严格按设计选用材料，认真核实材料的规格、壁厚、所含的化学成分等，高压管道具有下述技术特点：
a输送介质的压力高，要求管道具有相应的高强耐压能力；
b输送介质的温度高，要求管道具有相应的高强耐热能力；
c腐蚀性强，要求管道具有相应的高强耐腐蚀能力
d渗透力大，要求管道的接头必须具有相应的密封性；
e振动力高，要求管道必须具有相应的防振能力；
3.3.2、高压管材和管件的验收
管材运到现场后按照设计图纸要求进行验收，验收合格的高压管材应按材质、规格分别存放，妥善保管，防止锈蚀。
各种规格的管子要分别涂色标识。
3.3.2.1高压管件、紧固件及阀件的验收，首先查对核实：
有无产品合格证，实物的规格、型号、标记是否与合格证相符，并核实数量。
对管件、紧固件及阀件进行外观检查，不得有影响强度和密封性的缺陷。
螺纹应整齐无缺陷。
核查相关技术标准：
化学成分、热处理后的机械性能、合金管件的金相分析结果、高压管道的无损探伤结果。
合格的管件应填写高压管件验收记录表：
高压管件验收记录表
单位工程名称
分部分项工程名称：
制造厂名称：
编号：
制造厂证明书号：
管件名称：
材质：
管件编号
规格
尺寸检查结果
硬度
机械性能、化学成分检查结果及检验单号
备注
部门负责人：
质量检查员：
试验人员：
3.3.2.2高压螺栓、螺母的检查，螺栓的硬度和机械性能应符合设计要求，应从每批中各取2个进行硬度检查，不合格的加倍检查，仍不合格的应全部检查。
在硬度合格的批次中抽硬度最高和最低的检验机械性能，如有不合格的，再取硬度最接近的加倍校验，仍不合格的则该批螺栓不得使用。
3.3.2.3阀门的验收，合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。
每批取10%且不少于一个进行解体内部零件，其质量应符合下列要求；
a、光谱分析材质符合要求
b、阀座与阀体结合牢固
c、阀座与阀芯的结合良好，并无缺陷。
d、阀座与阀芯的连接灵活，可靠
e阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。
f、阀盖与阀体的结合良好
g、垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷
验收时应逐个进行水压强度试验和严密性试验，其试验压力对于公称压力小于等于30MPa的阀门为公称压力的1.5倍，对于大于30MPa的按下表进行：
公称压力MPa
试验压力MPa
56
64
90
130
在强度试验压力下维持5min,阀体及填料函不得泄漏。
然后在公称压力下检验其严密性，如无泄漏为合格。
试验合格后应及时填写高压阀门试验记录。
安全阀的校定应送当地安全检查部门校定，并有安全阀的调整试验记录，以备安装后备案存档。
3.3.2.4如需要特殊加工的管件、法兰等，所选用的材料在加工前除确认其化学成分、机械性能符合要求外，还要对所选用的材料进行探伤，并填写加工记录。
3.4高压管道安装
3.4.1安装前应将管道内部清理干净，用白布穿过管道检查，达到无铁锈、脏污、水分等为合格。
3.4.2螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼。
3.4.3密封面及密封垫的光洁度应符合设计要求，不得有影响密封性能的划、斑点的缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。
3.4.4管道支、吊架应严格按设计图纸规定设置，并根据工作温度要求，加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫木等垫层，并预先将支、吊架防腐。
3.4.5螺纹法兰拧入管端时，应使法兰管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入密封座内。
3.4.6合金钢管进行局部弯曲校正时、加热温度应控制在临界温度以下。
3.4.7管道上的仪表部件，应与管道同时安装完毕。
3.4.8高压高温管道安装，应按照设计规范要求安装蠕胀测点和监察管段。
3.4.9高压管道加工完后，要及时填高压管子加工证明书。
3.5高压管道焊接
3.5.1焊接方法及焊条的选用，对高压碳钢管子应采用手工电焊，对高压不锈钢管子应用手工电焊和手工氩弧焊，所有焊接宜采用转动焊接；
焊条、焊丝的选用应按钢号选用，所选的焊条均应具有出厂合格证，其化学成分与机械性能应符合技术标准的规定，焊条在使用前应按说明书的要求进行烘烤。
3.5.2焊接坡口，应采用机械方法加工，壁厚小于16mm时为V型坡口，壁厚为17~34mm时，可
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